專利名稱：一種煙草薄片的解纖工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及再造煙葉的制造技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種煙草薄片的解纖工藝。
背景技術(shù)：
煙草薄片又名重組煙草、再生煙草，是以復(fù)烤和卷煙生產(chǎn)過程中的煙草廢棄料，如煙梗、煙末、煙簽、煙葉碎片和部分低次煙葉等為原料，經(jīng)過重新組合加工而成的再生煙葉。 一方面可以最大限度的利用煙葉原料，節(jié)約卷煙成本；另一方面煙草薄片在降低卷煙焦油的釋放量。減少卷煙危害方面發(fā)揮了重要的作用?，F(xiàn)有的煙草薄片的生產(chǎn)方法，主要有稠漿法和造紙法，尤以后一種方法在卷煙配方中占有越來越重要的地位。通常，造紙法煙草薄片其制備方法有以下步驟先將煙草物料(煙梗、煙葉碎片)用熱水浸泡萃取，經(jīng)固液分離步驟將煙草水溶液與不溶物分離，所得纖維在紙機上成型成薄片片基，所得水溶物凈蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液。所得濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。在通常采用的造紙法制造煙草薄片的過程中，必須經(jīng)過纖維分離(又稱為制漿、 解纖)即指原料分離成細小纖維的工藝過程，其基本要求就是在纖維盡量少受損失的前提下，消耗較少的動力，將原料分離成單體纖維或纖維束，使?jié){料具備一定的比表面積和交織性能，為纖維之間的重新結(jié)合創(chuàng)造必要的條件。卷煙工業(yè)上常用的纖維分離方法為機械法和化學(xué)法。機械法又分為加熱機械法、化學(xué)機械法和純機械法三類。加熱機械法是先將原料用熱水或飽和蒸汽進行水煮或汽整，使細胞胞間層軟化或部分溶解，之后在常壓或高壓條件下經(jīng)機械外力作用而分離成纖維；化學(xué)機械法是先用少量化學(xué)藥品對植物原料進行預(yù)處理，使其內(nèi)部結(jié)構(gòu)，特別是木素和半纖維素得到某種程度的破壞或溶解，從而削弱纖維之間的連接，之后再經(jīng)機械外力作用而分離成纖維。所用化學(xué)藥品有亞硫酸鈉、碳酸鈉及石灰等；純機械法是將植物原料用溫水浸泡后或直接磨成纖維?；瘜W(xué)法有稀酸、堿、臭氧、有機溶劑處理等。酸處理木質(zhì)素脫除效果差，能耗大，腐蝕設(shè)備；有機溶劑處理存在腐蝕和毒性等問題；臭氧處理成本昂貴等；故生產(chǎn)中應(yīng)用較多的是堿處理處理。堿處理是利用稀氫氧化鈉溶液或氨水溶解木質(zhì)原料中的木質(zhì)素，破壞木質(zhì)素的結(jié)構(gòu)。在機械解纖工藝中，因為對原料施加了機械性作用力而對纖維本身也施加了較大的力，會影響纖維的強度，改變纖維的機械特性等。而單純的堿處理，會引起部分堿液的殘留，進而提高薄片的含堿量，影響卷煙產(chǎn)品抽吸的口感。發(fā)明的內(nèi)容本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷提供一種新的煙草薄片的解纖工藝，以有效的改善紙基的疏松結(jié)構(gòu)，滿足生產(chǎn)需要。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的它包括以下步驟(1)、將煙草物料(煙梗、煙葉碎片)進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)、將上述處理后的原料進行浸泡萃取，得到萃取液；(3)、將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維先用堿液浸泡若干小時后，洗滌再用酸液處理至中性得到纖維漿料；
G)、將所得纖維漿料與干纖維在抄前罐混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的 10wt% - 20Wt%，然后制成片基，脫水干燥；(5)、在紙機上成型成薄片片基，將步驟( 所得萃取液蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。所述堿液為pH = 10的堿溶液，優(yōu)選NaH2P04/Na2HP04的混合液、CH3COONa溶液或 NaHCO3溶液。采用上述三種堿溶液解纖效果最好。所述的酸液為pH = 5的乳酸或者酸酐的溶液。干纖維的加入量優(yōu)選為纖維漿料總量的15wt%所述的濃縮、噴涂設(shè)備均為現(xiàn)有生產(chǎn)工藝中所使用的設(shè)備。本發(fā)明的工藝流程是煙草原料的處理、浸泡萃取、固液分離、堿泡、洗滌、酸處理、 洗滌、抄造、脫水干燥、浸涂、干燥。本發(fā)明的有益效果是(1)、通過堿液中OH—引起木質(zhì)纖維原料潤脹，并使其內(nèi)部表面積增加，聚合度降低，結(jié)晶度下降，削弱纖維素和半纖維素之間的氫鍵，以及皂化半纖維素和木質(zhì)素分子之間的酯鍵，使其結(jié)構(gòu)受到破壞，并不會對纖維的強度、機械性能等造成很大破壞；O)、通過本發(fā)明解纖所制備的煙草薄片具有良好的機械強度，堿殘余量較小，抽吸口感優(yōu)于單純的機械解纖和化學(xué)解纖法的產(chǎn)品；(3)、本發(fā)明的解纖工藝過程比傳統(tǒng)工藝減少了機械處理的步驟，能耗較少，噪音較?。?4)、酸堿液的PH值對環(huán)境及工作人員危害在可控制范圍；
具體實施例方式以下結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步描述實施例1本發(fā)明包括以下步驟(1)、將煙草物料(煙梗、煙葉碎片)進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)、將上述處理后的原料加入3 5倍水?dāng)嚢?，泵入打漿機，打成10 20mm長， 截面2mm2左右的粗纖維束，進行浸泡萃取，得到萃取液；(3)、將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維先用pH = 10的NaH2P04/Na2HP04的混合液浸泡1小時，再洗滌，再用pH = 5的乳酸處理至中性得到纖維漿料；0)、將所得纖維漿料與干纖維在抄前罐混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的 IOwt%，然后制成片基，脫水干燥；(5)、在紙機上成型成薄片片基，將步驟( 所得萃取液蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。實施例2本發(fā)明包括以下步驟(1)、將煙草物料(煙梗、煙葉碎片)進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)、將上述處理后的原料加入3 5倍水?dāng)嚢?，泵入打漿機，打成10 20mm長，截面2mm2左右的粗纖維束，進行浸泡萃取，得到萃取液；(3)、將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維先用pH = 10的CH3COONa溶液浸泡2小時，再洗滌，再用pH = 5的酸酐處理至中性得到纖維漿料；0)、將所得纖維漿料與干纖維在抄前罐混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的 20wt%，然后制成片基，脫水干燥；(5)、在紙機上成型成薄片片基，將步驟( 所得萃取液蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。實施例3本發(fā)明包括以下步驟(1)、將煙草物料(煙梗、煙葉碎片)進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)、將上述處理后的原料加入3 5倍水?dāng)嚢瑁萌氪驖{機，打成10 20mm長， 截面2mm2左右的粗纖維束，進行浸泡萃取，得到萃取液；(3)、將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維先用pH = 10的NaHCO3溶液浸泡3小時，再洗滌，再用pH = 5的酸酐處理至中性得到纖維漿料；0)、將所得纖維漿料與干纖維在抄前罐混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的 15wt%，然后制成片基，脫水干燥；(5)、在紙機上成型成薄片片基，將步驟( 所得萃取液蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。
權(quán)利要求
1.一種煙草薄片的解纖工藝，它包括以下步驟(1)、將煙?；驘熑~碎片進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)、將上述處理后的原料進行浸泡萃取，得到萃取液；(3)、將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維先用堿液浸泡若干小時后，洗滌再用酸液處理至中性得到纖維漿料；G)、將所得纖維漿料與干纖維在抄前罐混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的 10wt% - 20Wt%，然后制成片基，脫水干燥；(5)、在紙機上成型成薄片片基，將步驟( 所得萃取液蒸餾濃縮，得到煙草濃縮液，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種煙草薄片的解纖工藝，其中所述的堿液為PH= 10的堿溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種煙草薄片的解纖工藝，其中所述的堿液為NaH2PO4/ Na2HP04的混合液、CH3COONa溶液或NaHCO3溶液。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種煙草薄片的解纖工藝，其中所述的酸液為PH= 5的乳酸或者酸酐的溶液。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種煙草薄片的解纖工藝，其中所述的干纖維的加入量為纖維漿料總量的15wt%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種煙草薄片的解纖工藝。它包括以下步驟(1)將煙?；驘熑~碎片進行挑揀、除雜、粉碎預(yù)處理；(2)將上述處理后的原料進行浸泡萃?。?3)將萃取液進行固液分離，將煙草水溶液中的不溶物分離，所得纖維用堿液浸泡和洗滌后再用酸液處理至中性；(4)將所得纖維漿料與干纖維混勻，干纖維的加入量為纖維漿料總量的10wt％-～20wt％，然后制成片基；(5)將步驟(2)所得萃取液蒸餾濃縮，將所得煙草濃縮液浸涂或噴涂到薄片片基上，最后經(jīng)干燥成為煙草薄片。本發(fā)明解纖所制備的煙草薄片具有良好的機械強度，堿殘余量較小，抽吸口感優(yōu)于單純的機械解纖和化學(xué)解纖法的產(chǎn)品。
文檔編號A24B3/14GK102273725SQ20101020083
公開日2011年12月14日 申請日期2010年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月8日
發(fā)明者李丹, 李超, 楊俊鵬, 熊斌, 程華, 陳義坤 申請人:武漢市黃鶴樓科技園有限公司, 湖北中煙工業(yè)有限責(zé)任公司