專利名稱：粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種耐熱阻燃纖維織物的制備工藝。
熱處理耐熱阻燃纖維織物的制備有兩種方法，一是將原絲先織成布，然后再進一步熱處理，二是將原絲先熱處理后得耐熱阻燃纖維，然后再織成布，得耐熱阻燃纖維織物。前一種加工方法雖然直接，但常因工藝控制不當，所制織物機械強度差，不能滿足使用要求，尚無工業(yè)化生產(chǎn)先例。后一種加工方法，雖能制得機械強度高的織物，但加工過程復雜，技術(shù)要求高，產(chǎn)品得率低，生產(chǎn)成本高昂。
本發(fā)明的目的在于提供一種工藝簡單、一次定型、織物機械強度高、生產(chǎn)成本低的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其與現(xiàn)有技術(shù)的不同之處是依次包括下列步驟①熱水蒸煮將粘膠纖維坯布用熱水蒸煮，水溫為50～100℃，時間為0.5～6小時；②烘燥將經(jīng)熱水蒸煮后的坯布，用熱風烘燥，至坯布含水率為1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用強酸的稀溶液洗滌；④漂洗坯布酸洗后，再用去離子水洗滌，直至PH值為6～8；⑤化學處理漂洗后的坯布，用提高產(chǎn)品收率和縮短反應時間的化學試劑處理；⑥烘燥坯布經(jīng)化學處理后，再用熱風烘燥，至含水率0.1～10％；⑦低溫熱處理將經(jīng)步驟⑥處理后的坯布放入通有高純度保護氣體--氮氣的爐中進行低溫熱處理，熱處理溫度為100～350℃。
步驟②的烘燥處理時，烘燥溫度為60～100℃，時間為1～2小時。
酸洗時，用0.1～10％的鹽酸或0.1～10％的硫酸，洗滌時間為0.5～6小時。
步驟⑥的烘燥處理時，烘燥溫度為60～100℃，時間為1～2小時。
低溫熱處理時，采用的氮氣純度為65～99％，并逐步升溫。
步驟⑤中所用的化學試劑是磷化物或有機化合物。
磷化物是磷酸或偏磷酸，有機化合物是尿素或六次甲基四胺。
本發(fā)明能進行直接的工業(yè)化生產(chǎn)，將粘膠纖維原絲先織成所要求的織物形態(tài)，然后熱處理得耐熱阻燃織物，生產(chǎn)過程簡捷、一次定型、織物機械強度高、生產(chǎn)成本低。
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1一種粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，依次包括下列步驟①熱水蒸煮取平紋結(jié)構(gòu)，單位面積重量為600～800g/m2，幅寬為1.6～2m，幅長250～300m的粘膠纖維坯布用熱水蒸煮，水溫為50～100℃(例50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為0.5～6小時(例0.5、1、2、3、4、5、6小時)；②烘燥將經(jīng)熱水蒸煮后的坯布，用熱風烘燥，烘燥溫度為60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為1～2小時(例1、1.5、2小時)，至坯布含水率為1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用0.1～10％的鹽酸水溶液(例0.1％、0.5％、1％、3％、5％、7％、9％、10％)洗滌1～5小時(例1、2、3、4、5小時)；④漂洗坯布酸洗后，再用去離子水洗滌，直至PH值為6～8；⑤化學處理漂洗后的坯布，為提高最終產(chǎn)品收率和縮短反應時間，用1～10％(例1％、3％、5％、7％、10％)磷酸和/或1～10％例1％、3％、5％、7％、10％)偏磷酸溶液處理1～5小時(例1、2、3、4、5小時)；⑥烘燥坯布經(jīng)化學處理后，再用熱風烘燥，烘燥溫度為60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為1～2小時，至含水率0.1～10％；⑦低溫熱處理將經(jīng)步驟⑥處理后的坯布放入通有純度為70～99％(例70％、80％、90％)保護氣體--氮氣的爐中進行低溫熱處理，熱處理溫度為100～350℃，加熱方式采用電熱輻射方式，具體處理時，逐步加熱，100～150℃熱處理時，升溫速度為每分鐘5～30℃(例5、10、20、30)，排風量為每分鐘10～1000升(例10、100、300、600、800、1000升)；150～250℃熱處理時，升溫速度為每分鐘1～10℃(例1、3、6、10)，排風量為每分鐘100～2000(例100、300、600、1000、1300、1700、2000升)250～350℃熱處理時，升溫速度為每分鐘5～20℃(例5、10、15、20)，排風量為每分鐘10～1000升(例10、50、200、500、800、1000升)。
經(jīng)上述處理后，即得平紋結(jié)構(gòu)的耐熱阻燃纖維織物。
實施例2一種粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，依次包括下列步驟①熱水蒸煮取斜紋結(jié)構(gòu)，單位面積重量為200～300g/m2，幅寬為1.1～1.5m，幅長400～600m的粘膠纖維坯布用熱水蒸煮，水溫為50～100℃(例50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為0.5～6小時(例0.5、1、2、3、4、5、6小時)；②烘燥將經(jīng)熱水蒸煮后的坯布，用熱風烘燥，烘燥溫度為60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為1～2小時(例1、1.5、2小時)，至坯布含水率為1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用0.1～10％的硫酸水溶液(例0.1％、0.5％、1％、3％、5％、7％、9％、10％)洗滌1～4小時(例1、2、3、4小時)；④漂洗坯布酸洗后，再用去離子水洗滌，直至PH值為6～8；⑤化學處理漂洗后的坯布，為提高最終產(chǎn)品收率和縮短反應時間，用1～10％(例1％、3％、5％、7％、10％)六次甲基四胺和/或1～10％例1％、3％、5％、7％、10％)尿素溶液處理1～6小時(例1、2、3、4、5、6小時)；⑥烘燥坯布經(jīng)化學處理后，再用熱風烘燥，烘燥溫度為60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，時間為1～2小時，至含水率0.1～10％；⑦低溫熱處理將經(jīng)步驟⑥處理后的坯布放入通有純度為65～99％(例65％、80％、90％)保護氣體--氮氣的爐中進行低溫熱處理，熱處理溫度為100～350℃，加熱方式采用電熱輻射方式，具體處理時，逐步加熱，100～150℃熱處理時，升溫速度為每分鐘5～40℃(例5、10、20、30、40)，排風量為每分鐘5～900升(例5、100、300、600、800、900升)；150～250℃熱處理時，升溫速度為每分鐘1～15℃(例1、3、6、10、15)，排風量為每分鐘100～1800(例100、300、600、1000、1300、1600、1800升)；250～350℃熱處理時，升溫速度為每分鐘3～25℃(例3、5、10、15、20、25)，排風量為每分鐘10～1000升(例10、50、200、500、800、1000升)。
經(jīng)上述處理后，即得斜紋結(jié)構(gòu)的耐熱阻燃纖維織物。
權(quán)利要求
1.一種粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于依次包括下列步驟①熱水蒸煮將粘膠纖維坯布用熱水蒸煮，水溫為50～100℃，時間為0.5～6小時；②烘燥將經(jīng)熱水蒸煮后的坯布，用熱風烘燥，至坯布含水率為1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用強酸的稀溶液洗滌；④漂洗坯布酸洗后，再用去離子水洗滌，直至PH值為6～8；⑤化學處理漂洗后的坯布，用提高產(chǎn)品收率和縮短反應時間的化學試劑處理；⑥烘燥坯布經(jīng)化學處理后，再用熱風烘燥，至含水率0.1～10％；⑦低溫熱處理將經(jīng)步驟⑥處理后的坯布放入通有高純度保護氣體--氮氣的爐中進行低溫熱處理，熱處理溫度為100～350℃。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于步驟②的烘燥處理時，烘燥溫度為60～100℃，時間為1～2小時。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于酸洗時，用0.1～10％的鹽酸或0.1～10％的硫酸，洗滌時間為0.5～6小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于步驟⑥的烘燥處理時，烘燥溫度為60～100℃，時間為1～2小時。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于低溫熱處理時，采用的氮氣純度為65～99％，并逐步升溫。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于步驟⑤中所用的化學試劑是磷化物或有機化合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，其特征在于磷化物是磷酸或偏磷酸，有機化合物是尿素或六次甲基四胺。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種粘膠基耐熱阻燃纖維織物的制備工藝，包括熱水蒸煮、烘燥、酸洗、漂洗、化學處理、烘燥、低溫熱處理等步驟。本發(fā)明能進行直接的工業(yè)化生產(chǎn)，將粘膠纖維原絲先織成所要求的織物形態(tài)，然后熱處理得耐熱阻燃織物，生產(chǎn)過程簡捷、一次定型、織物機械強度高、生產(chǎn)成本低。
文檔編號D06M23/00GK1316565SQ00112200
公開日2001年10月10日 申請日期2000年4月6日 優(yōu)先權(quán)日2000年4月6日
發(fā)明者徐祝平, 倪朝暉 申請人:徐祝平, 倪朝暉