專(zhuān)利名稱(chēng)：一種抗靜電紗線及加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織面料技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種具有抗靜電作用的抗靜電紗線及加工方法。
背景技術(shù)：
在日常生活中，靜電的危害眾所周知，例如在加油站，靜電放電產(chǎn)生的火花可能引起油料爆燃；在煤礦，靜電火花可以引起瓦斯爆炸；在電子元器件加工場(chǎng)所，靜電會(huì)擊穿和燒毀半導(dǎo)體元器件；在制藥廠里，由于靜電吸附灰塵，會(huì)使藥品達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的純度；在人們的日常生活中，靜電吸附灰塵，而灰塵中又會(huì)集聚一些塵螨、病菌，從而可以對(duì)人體產(chǎn)生危害等等，因此，靜電的防護(hù)工作和我們的生活緊密相關(guān)，但現(xiàn)有絕大部分用于制作服裝的紗線不具備抗靜電功能，用它制作的服裝容易積聚靜電而引發(fā)危害。為了減少織物的靜電危害，
公開(kāi)日為2009年9月30日、公開(kāi)號(hào)為CN101545165A的專(zhuān)利文件公開(kāi)了一種抗靜電混紡紗線及其應(yīng)用，抗靜電混紡紗線由重量百分比為20 45%的滌綸纖維、35 70%的棉纖維、 10 30%的不銹鋼纖維混紡而成；制作時(shí)采用紗線作為坯紗原料，然后對(duì)坯紗進(jìn)行染色，得到色紗；再對(duì)色紗倒筒進(jìn)行紗疵消除和加以潤(rùn)滑處理，卷裝成筒子紗；最后筒子紗經(jīng)織片、 套口、平車(chē)、手縫、水洗、烘干和整燙。但現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電混紡紗線中，導(dǎo)電纖維在成紗中的分布很不均勻，而這種不均勻分布容易引起靜電的積聚，削弱抗靜電紗線的抗靜電能力， 從而導(dǎo)致現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線織物的抗靜電性能不佳。另外，這樣的混紡紗線，其金屬纖維有部分暴露在表面，影響染色性能，做成服裝后，金屬絲貼身也有不舒適感。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為解決現(xiàn)有技術(shù)的紗線缺少抗靜電功能的問(wèn)題而提供一種具有抗靜電作用的抗靜電紗線。本發(fā)明的另一目的是為解決現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維的分布很不均勻、 容易引起靜電積聚而導(dǎo)致織物抗靜電性能差的問(wèn)題而提供一種導(dǎo)電纖維分布均勻、不易引起靜電積聚、抗靜電性能好的抗靜電紗線的加工方法。本發(fā)明為達(dá)到上述技術(shù)目的所采用的具體技術(shù)方案為一種抗靜電紗線，所述的抗靜電紗線由重量比0. 1%至5%的導(dǎo)電纖維、60%至70%的合成纖維及29%至39%的棉纖維混紡而成?？轨o電紗線的主要作用是抗靜電，可以用于制作有靜電隱患的工作場(chǎng)所的工作人員的服裝，例如加油站、煤礦、電子元器件加工場(chǎng)所、制藥廠等等，也可以用于日常生活等。本發(fā)明在合成纖維與棉纖維的混紡紗線中均勻混入導(dǎo)電纖維，從而使靜電無(wú)法在織物上積聚，采用本發(fā)明的抗靜電紗線制作的職業(yè)工作服和家居服裝，可以有效地減少靜電，降低靜電產(chǎn)生的危害。另外，這里所述的重量比，是指導(dǎo)電纖維、合成纖維及棉纖維在成紗中的比例，因?yàn)樵诩徔椥袠I(yè)，由于不同的原料在加工過(guò)程中，其損耗率是不一樣的，投料時(shí)各原料的比例與最終成紗中各原料的比例也是有區(qū)別的，損耗大的原料在成紗后比例會(huì)有所降低，因此損耗大的原料通常在投料時(shí)要提高比例，這樣才能使最終的產(chǎn)品達(dá)到設(shè)計(jì)的比
4例要求，所以本發(fā)明所述的重量比，是各原料在最終成紗中的比例，實(shí)際投料時(shí)還需考慮不同材料在紡紗過(guò)程中的損耗。作為優(yōu)選，所述的抗靜電紗線由重量比1%至4%的導(dǎo)電纖維、6 至68%的合成纖維及31%至37%的棉纖維混紡而成。一種抗靜電紗線的加工方法，所述的抗靜電紗由重量比0. 1%至5%的導(dǎo)電纖維、 60%至70%的合成纖維及29%至39%的棉纖維混紡而成，所述的導(dǎo)電纖維均勻分布在所述的合成纖維中，其特征是包含以下步驟
a.制條分別制備合成纖維條、棉纖維精梳條、導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合
條；
b.一道預(yù)并將導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條與合成纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條均勻分布在喂入條中；
c.二道預(yù)并將6至8條合成纖維條混并成二道預(yù)并條；
d.一道混并將一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條混并成一道混并條，混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中；
e.二道混并將6至8條一道混并條混并成二道混并條；
f.三道混并將6至8條二道混并條混并成三道混并條；
g.粗紗將三道混并條牽伸加捻紡制成粗紗，其捻系數(shù)為65至75；
h.細(xì)紗將粗紗按常規(guī)工藝加捻紡制成細(xì)紗；
i.絡(luò)筒成包將細(xì)紗絡(luò)成筒紗并成包入庫(kù)。本發(fā)明采用導(dǎo)電纖維與合成纖維先行混合，然后在并條中進(jìn)行多步混合的方法， 可以確保在抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維的均勻分布，由于纖維混合采用多步并條混合，解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中由于導(dǎo)電纖維分布不均勻引起的靜電積聚問(wèn)題，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線織物其抗靜電性能不佳的問(wèn)題，顯著提升了服裝面料的抗靜電效果。作為優(yōu)選，在抗靜電紗線的加工方法中，制備合成纖維條、棉纖維精梳條及導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條時(shí)采用下列步驟
a.人工混合先將導(dǎo)電纖維及與導(dǎo)電纖維的重量比為8至10的合成纖維用手工拌和混合，即1重量份的導(dǎo)電纖維與8至10重量份的合成纖維用手工拌和混合；
b.清花梳棉導(dǎo)電纖維與合成纖維采用梳針打手梳理成復(fù)合條，剩余的合成纖維按常規(guī)工藝制成合成纖維條；棉纖維按常規(guī)工藝制成梳棉條；
c.精梳棉纖維在制成梳棉條后經(jīng)精梳工序制成精梳條，除去其中的大部分短纖維和棉結(jié)雜質(zhì)。導(dǎo)電纖維與合成纖維先在清花工序進(jìn)行人工混合，然后在并條中進(jìn)行多步混合的方法，可以確保在抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維均勻分布；清梳工序采用多梳少打工藝，可以減少纖維損傷和消耗，確保導(dǎo)電纖維在紗線中的含量比例符合工藝要求。另外，這里所述的重量份，是各原料在無(wú)損耗狀態(tài)下的重量份，實(shí)際投料時(shí)還需考慮不同材料在紡紗過(guò)程中的損
^^ O作為優(yōu)選，在抗靜電紗線的加工方法中，一道預(yù)并、二道預(yù)并及一道混并采用下列步驟
一道預(yù)并將1條導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條和7條合成纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條排列在喂入條中間，排列順序?yàn)楹铣衫w維條、合成纖維條、合成纖維條、導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條、合成纖維條、合成纖維條、合成纖維條、合成纖維條。二道預(yù)并將8條合成纖維條混并成二道預(yù)并條；
一道混并將2條一道預(yù)并條、3條二道預(yù)并條、2條棉纖維精梳條混并成一道并條，混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中，排列順序?yàn)槎李A(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條。本發(fā)明采用導(dǎo)電纖維與合成纖維先在清花工序進(jìn)行人工混合，然后在并條中進(jìn)行多步混合的方法，不但達(dá)到導(dǎo)電纖維含量的控制要求，同時(shí)確保在抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維均勻分布，由于纖維混合采用人工混合和多步并條混合，解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中由于導(dǎo)電纖維分布不均勻引起的靜電積聚現(xiàn)象；清梳工序采用多梳少打工藝，減少纖維損傷和消耗，確保導(dǎo)電纖維在紗線中的含量比例符合工藝要求；采用多道并條混合方法，使導(dǎo)電纖維在紗線中均勻分布，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線織物其抗靜電性能不佳的問(wèn)題，顯著提升了服裝面料的抗靜電效果。作為優(yōu)選，所述的合成纖維為滌綸纖維或腈綸纖維或錦綸纖維或丙綸纖維，所述的導(dǎo)電纖維為滌綸基導(dǎo)電纖維或腈綸基導(dǎo)電纖維或錦綸基導(dǎo)電纖維或丙綸基導(dǎo)電纖維，所述的導(dǎo)電纖維與所述的合成纖維相適配。本發(fā)明的合成纖維可以有多種選擇，導(dǎo)電纖維則可以選用與合成纖維相同基材的導(dǎo)電纖維，即合成纖維采用滌綸纖維時(shí)，導(dǎo)電纖維則采用相應(yīng)的滌綸基導(dǎo)電纖維，以此類(lèi)推。導(dǎo)電纖維與合成纖維相適配，可以提高導(dǎo)電纖維與合成纖維的結(jié)合力，有效提高抗靜電紗線的質(zhì)量。本發(fā)明的有益效果是它有效地解決了現(xiàn)有技術(shù)的紗線沒(méi)有抗靜電功能及現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維的分布很不均勻、容易引起靜電積聚而導(dǎo)致織物抗靜電性能差的問(wèn)題，本發(fā)明提供的抗靜電紗線的加工方法在紡紗工藝路線中，由于纖維混合采用人工混合和多步并條混合，解決了成紗中因?yàn)閷?dǎo)電纖維分布不均勻而引起的靜電積聚問(wèn)題；清梳工序采用多梳少打工藝，減少纖維損傷和消耗，確保導(dǎo)電纖維在成紗中的含量比例符合要求；采用多道并條混合方法，使導(dǎo)電纖維在紗線中均勻分布，達(dá)到消除服裝面料靜電的作用。
具體實(shí)施例方式下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步的說(shuō)明。實(shí)施例1
一種抗靜電紗線，所述的抗靜電紗線由重量比1%的2. 22dtX38mm滌綸基導(dǎo)電纖維、 64%的1. 50dtX38mm滌綸纖維及35%的棉纖維混紡而成。實(shí)施例1的抗靜電紗線的加工方法為
a.制條分別制備滌綸纖維條、棉纖維精梳條、滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條；制備滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條時(shí)，先將滌綸基導(dǎo)電纖維及與滌綸基導(dǎo)電纖維的重量比為9的滌綸纖維用手工拌和混合，即1重量份的滌綸基導(dǎo)電纖維與9重量份的滌綸纖維用手工拌和混合；制備滌綸纖維條、棉纖維精梳條采用常規(guī)工藝；
b.一道預(yù)并將一條滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條與7條滌綸纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條均勻分布在喂入條中；
c.二道預(yù)并將8條滌綸纖維條混并成二道預(yù)并條；
d.一道混并將2條一道預(yù)并條、3條二道預(yù)并條、2條棉纖維精梳條混并成一道并條， 混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中；
e.二道混并將8條一道混并條混并成二道混并條；
f.三道混并將8條二道混并條混并成三道混并條；
g.粗紗將三道混并條牽伸加捻紡制成粗紗，其捻系數(shù)為70；
h.細(xì)紗將粗紗按常規(guī)工藝加捻紡制成細(xì)紗；
i.絡(luò)筒成包將細(xì)紗絡(luò)成筒紗并成包入庫(kù)。實(shí)施例2
實(shí)施例2的抗靜電紗線由重量比3%的2. 22dt X 38mm滌綸基導(dǎo)電纖維、65%的 1. 50dtX38mm滌綸纖維及32%的棉纖維混紡而成。實(shí)施例2的抗靜電紗線的加工方法為
制條分別制備滌綸纖維條、棉纖維精梳條、滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條；制備滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條時(shí)，先將滌綸基導(dǎo)電纖維及與導(dǎo)電纖維的重量比為8的滌綸纖維用手工拌和混合；滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維采用梳針打手梳理成復(fù)合條，剩余的滌綸纖維按常規(guī)工藝制成滌綸纖維條；棉纖維按常規(guī)工藝先制成梳棉條，棉纖維在制成梳棉條后經(jīng)精梳工序制成精梳條，除去其中的大部分短纖維和棉結(jié)雜質(zhì)；
一道預(yù)并將一條滌綸基導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條與7條滌綸纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條均勻分布在喂入條中，排列順序?yàn)闇炀]纖維條、滌綸纖維條、滌綸纖維條、導(dǎo)電纖維與滌綸纖維兩種成分的復(fù)合條、 滌綸纖維條、滌綸纖維條、滌綸纖維條、滌綸纖維條。一道混并將一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條混并成一道混并條，混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中，排列順序?yàn)槎李A(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條；其余加工方法與實(shí)施例1相同。在實(shí)施例1及實(shí)施例2中，將滌綸纖維改為腈綸纖維、錦綸纖維或丙綸纖維，導(dǎo)電纖維相應(yīng)的改為維腈綸基導(dǎo)電纖維、錦綸基導(dǎo)電纖維或丙綸基導(dǎo)電纖維，即可構(gòu)成新的實(shí)施例。本發(fā)明有效地解決了現(xiàn)有技術(shù)的紗線沒(méi)有抗靜電功能及現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維的分布很不均勻、容易引起靜電積聚而導(dǎo)致織物抗靜電性能差的問(wèn)題，本發(fā)明提供的抗靜電紗線的加工方法在紡紗工藝路線中，由于纖維混合采用人工混合和多步并條混合，解決了成紗中因?yàn)閷?dǎo)電纖維分布不均勻而引起的靜電積聚問(wèn)題；清梳工序采用多梳少打工藝，減少纖維損傷和消耗，確保導(dǎo)電纖維在成紗中的含量比例符合要求；采用多道并條混合方法，使導(dǎo)電纖維在紗線中均勻分布，達(dá)到消除服裝面料靜電的作用。
權(quán)利要求
1.一種抗靜電紗線，其特征是所述的抗靜電紗線由重量比0. 1%至5%的導(dǎo)電纖維、 60%至70%的合成纖維及29%至39%的棉纖維混紡而成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗靜電紗線，其特征是所述的抗靜電紗線由重量比1%至4% 的導(dǎo)電纖維、6 至68%的合成纖維及31%至37%的棉纖維混紡而成。
3.一種抗靜電紗線的加工方法，所述的抗靜電紗由重量比0. 1%至5%的導(dǎo)電纖維、60% 至70%的合成纖維及29%至39%的棉纖維混紡而成，其特征是包含以下步驟a.制條分別制備合成纖維條、棉纖維精梳條、導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條；b.一道預(yù)并將導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條與合成纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條均勻分布在喂入條中；c.二道預(yù)并將6至8條合成纖維條混并成二道預(yù)并條；d.一道混并將一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條混并成一道混并條，混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中；e.二道混并將6至8條一道混并條混并成二道混并條；f.三道混并將6至8條二道混并條混并成三道混并條；g.粗紗將三道混并條牽伸加捻紡制成粗紗，其捻系數(shù)為65至75；h.細(xì)紗將粗紗按常規(guī)工藝加捻紡制成細(xì)紗；i.絡(luò)筒成包將細(xì)紗絡(luò)成筒紗并成包入庫(kù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述抗靜電紗線的加工方法，其特征是所述制條步驟包括下列步驟a.人工混合先將導(dǎo)電纖維及與導(dǎo)電纖維的重量比為8至10的合成纖維用手工拌和混合；b.清花梳棉導(dǎo)電纖維與合成纖維采用梳針打手梳理成復(fù)合條，剩余的合成纖維按常規(guī)工藝制成合成纖維條；棉纖維按常規(guī)工藝制成梳棉條；c.精梳棉纖維在制成梳棉條后經(jīng)精梳工序制成精梳條，除去其中的大部分短纖維和棉結(jié)雜質(zhì)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述抗靜電紗線的加工方法，其特征是一道預(yù)并將1條導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條和7條合成纖維條混并成一道預(yù)并條，混并時(shí)導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條排列在喂入條中間，排列順序?yàn)楹铣衫w維條、合成纖維條、合成纖維條、導(dǎo)電纖維與合成纖維兩種成分的復(fù)合條、合成纖維條、合成纖維條、合成纖維條、合成纖維條，二道預(yù)并將8條合成纖維條混并成二道預(yù)并條；一道混并將2條一道預(yù)并條、3條二道預(yù)并條、2條棉纖維精梳條混并成一道并條，混并時(shí)一道預(yù)并條、二道預(yù)并條和棉纖維精梳條均勻排列在喂入條中，排列順序?yàn)槎李A(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條、棉纖維精梳條、一道預(yù)并條、二道預(yù)并條。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或4或5所述抗靜電紗線的加工方法，其特征是所述的合成纖維為滌綸纖維或腈綸纖維或錦綸纖維或丙綸纖維。
7.根據(jù)權(quán)利要求3或4或5所述抗靜電紗線的加工方法，其特征是所述的導(dǎo)電纖維為滌綸基導(dǎo)電纖維或腈綸基導(dǎo)電纖維或錦綸基導(dǎo)電纖維或丙綸基導(dǎo)電纖維，所述的導(dǎo)電纖維與所述的合成纖維 相適配。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種抗靜電紗線及加工方法，所述的抗靜電紗由重量比0.1%至5%的導(dǎo)電纖維、60%至70%的合成纖維及29%至39%的棉纖維混紡而成，采用導(dǎo)電纖維與合成纖維先行混合，然后在并條中進(jìn)行多步混合的方法，確保了在抗靜電紗線中導(dǎo)電纖維的均勻分布，由于纖維混合采用人工混合和多步并條混合，解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線中由于導(dǎo)電纖維分布不均勻引起的靜電積聚問(wèn)題，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)的抗靜電紗線織物抗靜電性能不佳的問(wèn)題，顯著提升了服裝面料的抗靜電效果。
文檔編號(hào)D02G3/04GK102181977SQ20111008941
公開(kāi)日2011年9月14日 申請(qǐng)日期2011年4月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月11日
發(fā)明者楊新勇, 陳位芬 申請(qǐng)人:浙江春江輕紡集團(tuán)有限責(zé)任公司