專利名稱：：一種軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鐵氧體材料半成品的制造方法，尤其涉及一種軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法；屬于磁性材料的制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：軟磁鐵氧體材料按成份可分為MnZn、NiZn、MgZn、MriMgZn等尖晶石型和平面型六角晶系兩類；軟磁鐵氧體材料具有高磁導率、高電阻率、低損耗和良好的耐磨性，因而用軟磁鐵氧體材料制作的偏轉(zhuǎn)線圈、回掃變壓器、旋轉(zhuǎn)變壓器、中周變壓器、脈沖變壓器、開關(guān)電源、濾波器、扼流圈、電感器、抗電磁干擾變壓器、電子鎮(zhèn)流器等(廣義稱為電子變壓器)在計算機、微型手機、通信、辦公自動化、顯示器、遠程監(jiān)控、彩色電視接收機、視聽裝置、家用電器、電磁兼容、綠色照明、環(huán)保節(jié)能及電子信息中起著濾波、阻抗變換、能量儲存及能量轉(zhuǎn)換等作用，得到廣泛的應(yīng)用。軟磁鐵氧體材料通過配料、預(yù)燒、研磨粉碎、噴霧造粒、混料、成型、燒結(jié)等工藝過程制作而成，由于噴霧造粒過程中因料漿水分揮發(fā)及設(shè)備的影響，造成噴霧顆粒料的含水量、松緊比重、流動性及粒度分布狀態(tài)產(chǎn)生階段性的變化，通過混料工藝可消除噴霧造粒過程所造成的不穩(wěn)定，使顆粒料的一致性得到保證；目前，軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料工藝只能將顆粒料的水份含量控制在0.3~0.5%，從而造成顆粒料在成型過程中易產(chǎn)生開裂和粘?，F(xiàn)象，嚴重影響成型毛坯的質(zhì)量和制約成型生產(chǎn)效率的提高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明針對現(xiàn)有軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法制備的顆粒料含水量低造成顆粒料在成型過程中易產(chǎn)生開裂和粘模的缺陷，提供一種新的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法;通過該方法制備的顆粒料可以將含水量保持在1.52.5%;不僅避免了顆粒料在成型過程中易產(chǎn)生開裂和粘模的缺陷，而且大大提高了成型效率。本發(fā)明的上述技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案得以實施的一種軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，該方法包括以下步驟A、配料按比例稱量好潤滑劑和噴霧造粒后的軟磁鐵氧體顆粒料放入混料機中，其中所述顆粒料和潤滑劑重量比為1000:15;B、噴霧在混料機在l10轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)過程中，將霧化的表面活性劑和水噴入顆粒料中；其中所述顆粒料和表面活性劑重量比為1000:215:所述顆粒料和水重量比為1000:150;C、混料將上述霧化的表面活性劑和水全部噴入后，混料機在110轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)110分鐘將顆粒料充分混勻；D、放置將上述充分混勻后的顆粒料在室溫下放置515小時后，即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。軟磁鐵氧體粉料在成型過程中對成型質(zhì)量和產(chǎn)量影響最大的是產(chǎn)品裂紋的問題；造成裂紋的主要原因是顆粒料含水量低，從而導致成型過程中顆粒料粘合性差造成的。但是單純的通過加入水來提高含水量，會造成成型模具粘投，從而影響軟磁鐵氧體產(chǎn)品外形；采用本發(fā)明的混料方法，并在混料過程中添加了適量的潤滑劑和表面活性劑，可將顆粒料的含水量由0.3~0.5%提高到1.52.5%既不會造成產(chǎn)品裂紋，也不會產(chǎn)生成型粘模的現(xiàn)象。在上述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法中，步驟A中所述的潤滑劑為硬脂酸鋅；硬脂酸鋅是在200r左右即揮發(fā)的潤滑劑，而軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成型后，需經(jīng)13001C的高溫燒結(jié)，所以硬脂酸鋅的添加不僅不會對軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成分和特性產(chǎn)生負面影響；而且在混料過程中可以提高顆粒料的含水作為優(yōu)選，步驟A中所述顆粒料和潤滑劑重量比為1000:24;這樣的比例是對上述混料過程中顆粒料和潤滑劑的重量進一步的優(yōu)化和限制，對產(chǎn)生性能更好的軟磁鐵氧體成型用顆粒料。在上述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法中，步驟B中所述的表面活性劑為煤油，所述的水為去離子水或蒸餾水；煤油是在200'C左右即揮發(fā)的表面活性劑，而軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成型后，需經(jīng)1300C的高溫燒結(jié)，所以煤油的添加不僅不會對軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成分和特性產(chǎn)生負面影響，而且煤油的超強滲透特性使顆粒料軟化，在成型過程中顆粒更加容易破碎，從而提高了成型效率，降低了成型壓力。而在本發(fā)明中采用去離子水或蒸餾水可以減少軟磁鐵氧體材料中的雜質(zhì)含量，提高其磁性能。作為優(yōu)選，步驟B中所述顆粒料和表面活性劑重量比為1000:415;所述顆粒料和水重量比為1000:530。這樣的比例是對上述混料過程中顆粒料和表面活性劑以及水的重量進一步的優(yōu)化和限制，對產(chǎn)生性能更好的軟磁鐵氧體成型用顆粒料。作為優(yōu)選，步驟C中將上述霧化的表面活性劑和水全部噴入后，混料機在3~5轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)35分鐘。作為優(yōu)選，步驟D中所述的顆粒料在室溫下放置810小時后，即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。通過上述混料方法制作的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的含水量1.52.5%，而且含水量的提高不會在成型過程中產(chǎn)生成型模具粘膜的現(xiàn)象。因此，本發(fā)明的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法具有以下優(yōu)點1、采用本發(fā)明的混料方法制備而成的軟磁鐵氧體成型用顆粒料含水量較高不會在后續(xù)工藝中產(chǎn)生產(chǎn)品裂紋的問題；2、本發(fā)明的混料方法由于添加了適量的潤滑劑和表面活性劑并采用獨特的混料工藝制備而成的軟磁鐵氧體成型用顆粒料不僅使其的含水量在1.52.5%,而且不會產(chǎn)生成型粘模的現(xiàn)象；3、采用本發(fā)明的混料方法不僅不會對軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成分和電磁特性產(chǎn)生負面影響，而且提高了成型效率，降低了成型壓力。具體實施例方式下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步具體的說明*,但不發(fā)明并不限于這些實施例。實施例l稱取經(jīng)過噴霧干燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料和硬脂酸鋅放入HL3000桶式混料機中，其中顆粒料和硬脂酸鋅的重量比為1000:1;打開桶式混料機的開關(guān)，使其的旋轉(zhuǎn)速度為在3轉(zhuǎn)/分鐘，將霧化的表面活性劑煤油和去離子水加入到顆粒料中，其中顆粒料和煤油的重量比為1000:2;顆粒料和去離子水的重量比為1000:50;待霧化的煤油和去離子水全部噴入顆粒料中時，讓桶式混料機在旋轉(zhuǎn)速度為在3轉(zhuǎn)/分鐘的條件下旋轉(zhuǎn)5分鐘，顆粒料放在室溫下放置8小時后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。比較例1干式混料將經(jīng)過噴霧干燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料通過桶式混料機進行干式混料，混料時間25分鐘后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。比較例2濕式混料:將經(jīng)過噴霧干燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料加入重量百分比為2.5%的水進行濕式混料，混料時間25分鐘后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。將上述實施例1、比較例1和比較例2制成的軟磁鐵氧體成型用顆粒料通過成型工藝得成型毛坯。其中實施例1制成的顆粒料在成型過程中不會產(chǎn)生粘膜現(xiàn)象，產(chǎn)品的外觀較好，成型后的毛坯不會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象；而且成型效率較高，成型壓力為1000N。比較例1制成的顆粒料在成型過程中不會產(chǎn)生粘膜現(xiàn)象，成型后的毛坯會出現(xiàn)裂紋，而且成型效率較低，成型壓力為1300N。比較例2制成的顆粒料在成型過程中會產(chǎn)生粘膜現(xiàn)象，成型后毛坯的外觀較差，成型后的毛坯不會出現(xiàn)裂紋，而且成型效率較低，成型壓力為IOOON。實施例2稱取經(jīng)過噴霧千燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料和硬脂酸鋅放入HL3000桶式混料機中，其中顆粒料和硬脂酸鋅的重量比為1000:2;打開HL3000桶式混料機的開關(guān)，使其的旋轉(zhuǎn)速度為在10轉(zhuǎn)/分鐘，將霧化的表面活性劑煤油和去離子水加入到顆粒料中，其中顆粒料和煤油的重量比為1000:4;顆粒料和去離子水的重量比為1000:3;待霧化的煤油和蒸餾水全部噴入顆粒料中時，讓桶式混料機在旋轉(zhuǎn)速度為在10轉(zhuǎn)/分鐘的條件下旋轉(zhuǎn)1分鐘，待顆粒料和煤油以及水充分混勻后關(guān)掉桶式混料機的開關(guān)；將上述充分混勻后顆粒料放在室溫下放置15小時后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。實施例3稱取經(jīng)過噴霧干燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料和硬脂酸鋅放入HL3000桶式混料機中，其中顆粒料和硬脂酸鋅的重量比為1000:4;打開桶式混料機的開關(guān)，使其的旋轉(zhuǎn)速度為在1轉(zhuǎn)/分鐘，將霧化的表而活性劑煤油和去離子水加入到顆粒料中，其中顆粒料和煤油的重量比為1000:4;顆粒料和去離子水的重量比為1000:3;待霧化的煤油和蒸餾水全部噴入顆粒料中時，讓桶式混料機在旋轉(zhuǎn)速度為在1轉(zhuǎn)/分鐘的條件下旋轉(zhuǎn)10分鐘，待顆粒料和煤油以及水充分混勻后關(guān)掉桶式混料機的開關(guān);將上述充分混勻后顆粒料放在室溫下放置10小時后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。實施例4稱取經(jīng)過噴霧干燥塔噴霧造粒后的軟磁鐵氧體球狀顆粒料和硬脂酸鋅放入HL3000桶式混料機中，其中顆粒料和硬脂酸鋅的重量比為1000:5;打開桶式混料機的開關(guān)，使其的旋轉(zhuǎn)速度為在5轉(zhuǎn)/分鐘，將霧化的表面活性劑煤油和去離子水加入到顆粒料中，其中顆粒料和煤油的重量比為1000:15;顆粒料和去離子水的重量比為1000:1;待霧化的煤油和蒸餾水全部噴入顆粒料中時，讓桶式混料機在旋轉(zhuǎn)速度為在5轉(zhuǎn)/分鐘的條件下旋轉(zhuǎn)3分鐘，待顆粒料和煤油以及水充分混勻后關(guān)掉桶式混料機的開關(guān)；將上述充分混勻后顆粒料放在室溫下放置5小時后即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。將實施例14制備的軟磁鐵氧體成型用顆粒料通過成型、燒結(jié)等工藝后得到的軟磁鐵氧體材料，其磁性能如表1所示表l:采用實施例14的顆粒料制備的軟磁鐵氧體的磁性倉l<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>從表1可以看出采用本發(fā)明的混料方法得到顆粒料對后序工藝制備的軟磁鐵氧體的磁性能并沒有影響。本發(fā)明中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。盡管對本發(fā)明己作出了詳細的說明并引證了一些具體實例，但是對本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員來說，只要不離開本發(fā)明的精神和范圍可作各種變化或修正是顯然的。權(quán)利要求1、一種軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，該方法包括以下步驟A、配料按比例稱量好潤滑劑和噴霧造粒后的軟磁鐵氧體顆粒料放入混料機中，其中所述顆粒料和潤滑劑重量比為1000∶1～5；B、噴霧在混料機在3～5轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)過程中，將霧化的表面活性劑和水噴入顆粒料中；其中所述顆粒料和表面活性劑重量比為1000∶2～15；所述顆粒料和水重量比為1000∶1～50；C、混料將上述霧化的表面活性劑和水全部噴入后，混料機在1～10轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)1～10分鐘后，將顆粒料充分混勻；D、放置將上述充分混勻后的顆粒料在室溫下放置5～15小時后，即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于:步驟A中所述的潤滑劑為硬脂酸鋅。3、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于步驟A中所述顆粒料和潤滑劑重量比為1000:24。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于步驟B中所述的表面活性劑為煤油，所述的水為去離子水或煞:餾水。5、根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于步驟B中所述顆粒料和表面活性劑重量比為1000:415;所述顆粒料和水重量比為1000:530。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于步驟C中將上述霧化的表面活性劑和水全部噴入后，混料機在35轉(zhuǎn)/分鐘旋轉(zhuǎn)35分鐘。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法，其特征在于步驟D中所述的顆粒料在室溫下放置810小時后，即得軟磁鐵氧體成型用顆粒料。8、根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方^r，其特征在于經(jīng)過步驟D后所制備的軟磁鐵氧體成型用顆粒料的含水量1.5%2.5%。全文摘要本發(fā)明涉及一種軟磁鐵氧體成型用顆粒料的混料方法；該方法包括A.配料；B.噴霧；C.混料；D.放置四個步驟，1.采用本發(fā)明的混料方法制備而成的軟磁鐵氧體成型用顆粒料含水量較高不會在后續(xù)工藝中產(chǎn)生產(chǎn)品裂紋的問題；2.本發(fā)明的混料方法由于添加了適量的潤滑劑和表面活性劑并采用獨特的混料工藝制備而成的軟磁鐵氧體成型用顆粒料不僅使其的含水量在1.5％～2.5％，而且不會產(chǎn)生成型粘模的現(xiàn)象；3.采用本發(fā)明的混料方法不僅不會對軟磁鐵氧體產(chǎn)品的成分和磁特性產(chǎn)生負面影響，而且提高了成型效率，降低了成型壓力。文檔編號C04B35/26GK101190844SQ200610154920公開日2008年6月4日申請日期2006年11月30日優(yōu)先權(quán)日2006年11月30日發(fā)明者張愛國申請人:橫店集團東磁股份有限公司