專利名稱：高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于公路水泥混凝土路面板底脫空壓漿技術(shù)領(lǐng)域的灌漿劑，特別是涉及一種用于水泥混凝土路面板底脫空壓漿技術(shù)的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑。
背景技術(shù)：
水泥混凝土路面在路面行車荷載的長期反復(fù)作用下，會出現(xiàn)不同程度的破壞，其中板底脫空是混凝土路面最常見的一種破壞現(xiàn)狀。正常情況下，受到均勻支撐的面板，荷載作用位置應(yīng)力較小，一旦脫空板角處由于基礎(chǔ)支撐的喪失處于懸臂狀態(tài)，板內(nèi)將產(chǎn)生過大的應(yīng)力、剪力，混凝土板塊很快達到極限壽命。灌漿處治可以改善板底原有脫空受力狀態(tài)， 恢復(fù)板體與地基的連續(xù)性。達到加固基礎(chǔ)，治理病害的目的。除了灌漿的施工工藝技術(shù)之外灌漿材料的品質(zhì)是非常關(guān)鍵的，現(xiàn)有灌漿材料往往存在以下缺陷灌漿材料的強度與基層的強度不匹配(即過高或過低)、灌漿材料的收縮或泌水較大，灌漿材料的防水功能較差， 其膨脹率不能補償灌漿材料的收縮，導致板底灌漿后仍然處于脫空狀態(tài)。由此可見，上述現(xiàn)有的水泥混凝土路面板底脫空處治的灌漿劑在結(jié)構(gòu)與使用上， 顯然仍存在有不便與缺陷，而亟待加以進一步改進。為了解決水泥混凝土路面的灌漿劑存在的問題，經(jīng)過不斷的研究、設(shè)計，并經(jīng)反復(fù)試作樣品及改進后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實用價值的本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于，克服現(xiàn)有的水泥混凝土路面板底脫空的灌漿劑存在的強度與基層的強度不匹配所造成的混凝土面板二次脫空，從而加快了混凝土路面的破壞缺陷，而提供一種新型結(jié)構(gòu)的用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑， 所要解決的技術(shù)問題是使其具有與所灌基層的抗壓強度相匹配，使混凝土面板重新獲得均勻的板底支撐，延長了其使用壽命，從而更加適于實用，且具有產(chǎn)業(yè)上的利用價值。本發(fā)明的另一目的在于，提供一種高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，所要解決的技術(shù)問題是灌漿材料的M小時強度達到3. 5MPa以上，根據(jù)《水泥混凝土路面養(yǎng)護技術(shù)規(guī)范》 JTJ073. 1-2001中規(guī)定水泥混凝土路面脫空灌漿處治時，當漿體達到3. 5MPa時可以開放交通。該灌漿劑實現(xiàn)M小時通車。本發(fā)明的再一目的在于，提供一種高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，所要解決的技術(shù)問題是灌漿材料的流動度較大，使其的可灌性好，漿液的擴散半徑大，填充脫空板底的效果好。板下封堵的漿液的擴散半徑包含漿液圍繞注漿孔在脫空區(qū)所能流經(jīng)的水平距離和漿液在注漿壓力或自重作用下在垂直向下進入基層的深度。本發(fā)明的另一目的在于，提供一種高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，所要解決的技術(shù)問題是灌漿材料的泌水較大，使其無泌水分層，漿液均勻，從而更加適于實用。本發(fā)明的再一目的在于，提供一種高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，所要解決的技術(shù)問題是灌漿材料的收縮大，使其不收縮，且能夠補償漿體的收縮或具有一定的膨脹性能，從而更加適于實用。本發(fā)明的還一目的在于，提供一種高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，所要解決的技術(shù)問題是板底水分易稀釋，使其不易被板底水分所稀釋，漿液質(zhì)量好，具有防水浸入功能，從而更加適于實用。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，包括細砂為O 85%，粉煤灰為14 85%，減水劑為 0.5 1.5%，早強劑為0 1%，膨脹劑為0 25%，引氣劑為0 5%。前述的脫空流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其中所述的高效減水劑型號為SF-I。前述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其中所述的早強劑是無水硫酸鈉和微硅粉的混合物，其中，微硅粉中的硅灰中細度小于1 μ m的占80%以上，平均粒徑在0. 1 0. 3 μ m， 比表面積為20 28m2/go前述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其中所述的膨脹劑為UEA膨脹劑，屬于硫鋁酸鈣類膨脹劑。前述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其中所述的引氣劑為鋁粉。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還采用以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)。依據(jù)本發(fā)明提出的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，將其用于水泥混凝土路面板底脫空，在進行水泥混凝土路面板底脫空時，還需要加入水泥和水，攪拌均勻后使用，其中，該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑為23-50%，水為18% -30%，水泥為沘-50%。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明至少具有下列優(yōu)點1、本發(fā)明水泥混凝土路面高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑具有優(yōu)良的流動性和可灌性本灌漿劑采用的是高效減水劑、減水劑與水泥的適應(yīng)性較好，水泥凈漿流動度較高，同時摻入適量的I級粉煤灰，優(yōu)質(zhì)粉煤灰中含有70%以上的球狀玻璃體，其表面光滑無棱角，性能穩(wěn)定，在漿體中起到潤滑作用，水泥顆粒易聚集成團，粉煤灰顆粒粒徑小于水泥顆粒的粒徑，可以有效的分散水泥顆粒并且適量的粉煤灰填充在水泥漿顆粒之間增加了漿液的流動度，減少泌水和離析現(xiàn)象。2、本發(fā)明水泥混凝土路面高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑無泌水分層，該發(fā)明在保持了高流動前提下提高了漿體的粘度，避免了漿體的有效分離，漿體在硬化后的泌水為零。3、本發(fā)明水泥混凝土路面高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑具有與所灌基層強度匹配， 使灌后的基層能夠?qū)炷撩姘迤鸬骄鶆蛑?，克服了傳統(tǒng)灌漿材料的強度與基層的強度不匹配所造成的面板二次應(yīng)力集中現(xiàn)象，從而加快了混凝土路面的破壞。增加礦物摻合料可以在提高早期強度，并且保證后期強度的穩(wěn)定增長。強度范圍1天抗壓強度達到3. 5MPa 以上，3天立方體抗壓強度8-10Mpa ；28天抗壓強度15_25Mpa ；4、本發(fā)明水泥混凝土路面高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑不收縮，且能夠補償漿體的收縮或具有一定的膨脹性能，膨脹率的大小可根據(jù)脫空大小及實際情況需要調(diào)配，能夠達到 0. 5% -4% ；5、本發(fā)明水泥混凝土路面高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑不易被板底水分所稀釋，具有防水浸入功能。室內(nèi)進行試驗發(fā)現(xiàn)，盆底的水能夠被漿體推到漿液的表層，漿液而不被稀釋。
上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段， 并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例詳細說明如后。
具體實施例方式為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的水泥混凝土路面的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其主要包括 細砂為0 85%，粉煤灰為14 85%，SF-I型高效減水劑為0. 5 1. 5%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑為0 1 %，UEA型膨脹劑為0 25%，鋁粉引氣劑為0 5%。其中， 微硅粉中的硅灰中細度小于Ιμπι的占80%以上，平均粒徑在0. 1 0.3 μ m，比表面積為 20 ^m2/g。其具體實施方式
、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細說明如后。實施例1用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量65 %，粉煤灰含量25 %，SF-I型高效減水劑含量0.5%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0.5%，UEA型膨脹劑含量9%，鋁粉引氣劑含量0%。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水20%、水泥32%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑為48%。實施例2用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量75%，粉煤灰含量15%，SF-I型高效減水劑含量0. 6 %，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0.6%，UEA型膨脹劑含量8.8%，鋁粉引氣劑含量0%。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水22%、水泥30%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑48%。實施例3用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量82 %，粉煤灰含量17 %，SF-I型高效減水劑含量0.7%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0.3%，UEA型膨脹劑含量0%，鋁粉引氣劑含量0%。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水23%、水泥31%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑46%。實施例4用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量60 %，粉煤灰含量22 %，SF-I型高效減水劑含量0.9%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0.9%，UEA型膨脹劑含量13 %，鋁粉弓I氣劑含量3.2%。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水23%、水泥36%、該空高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑41%。實施例5用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量50 %，粉煤灰含量40 %，SF-I型高效減水劑含量0.7%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0.7%，UEA型膨脹劑含量7%，鋁粉引氣劑含量1.6%。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水23%、水泥33%、該空高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑44%。
實施例6用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量0%，粉煤灰含量75%，SF-I型高效減水劑含量1. 4%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0 %，UEA型膨脹劑含量19 %，鋁粉弓I氣劑含量4. 6 %。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水27%、水泥46%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑27%。實施例7 用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量0%，粉煤灰含量85%，SF-I型高效減水劑含量1%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量1 %，UEA型膨脹劑含量13 %，鋁粉弓I氣劑含量0 %。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水27%、水泥41%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑32%。實施例8用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量0%，粉煤灰含量77%，SF-I型高效減水劑含量1. 5%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0 %，UEA型膨脹劑含量21. 5 %，鋁粉弓I氣劑含量0 %。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水沈％、水泥48%、該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑沈％。實施例9:用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，配方如下細砂含量0%，粉煤灰含量83%，SF-I型高效減水劑含量1%，無水硫酸鈉和微硅粉組成的早強劑含量0 %，UEA型膨脹劑含量16 %，鋁粉弓I氣劑含量0 %。在進行板底灌漿處理時，將本發(fā)明與水泥加入水中，拌合均勻使用。摻配比例為水27%、水泥48%、高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑25%。對灌漿材料性能指標的分析，應(yīng)綜合考慮流動度、泌水率、膨脹率、強度和經(jīng)濟性能。上述實施例實施情況如下表所示
權(quán)利要求
1.一種用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于細砂為0 85%，粉煤灰為14 85%，減水劑為0.5 1.5%，早強劑為0 1%，膨脹劑為 0 25%，引氣劑為0 5%0
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫空高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于其中所述的高效減水劑型號為SF-I。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于其中所述的早強劑是無水硫酸鈉和微硅粉的混合物，其中，微硅粉中的硅灰中細度小于Iym的占80%以上， 平均粒徑在0. 1 0. 3 μ m，比表面積為20 28m2/g。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于其中所述的膨脹劑為UEA膨脹劑，屬于硫鋁酸鈣類膨脹劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于其中所述的引氣劑為鋁粉。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的空高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，其特征在于將其用于水泥混凝土路面板底脫空，在進行水泥混凝土路面板底脫空時，還需要加入水泥和水，攪拌均勻后使用，其中，水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑為23-50%，水為 18% -30%，水泥為 28-5。
全文摘要
本發(fā)明是關(guān)于一種用于水泥混凝土路面板底脫空的高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑，由細砂為0～85％，粉煤灰為14～85％，減水劑為0.5～1.5％，早強劑為0～1％，膨脹劑為0～25％，引氣劑為0～5％組成。在進行水泥混凝土路面板底脫空時，該高流態(tài)微膨脹抗稀釋灌漿劑還需要加入水泥和水，攪拌均勻后使用。使其無泌水分層、不收縮，且能夠補償漿體的收縮或具有一定的膨脹性能，漿液均勻、不易被板底水分所稀釋，漿液質(zhì)量好，具有防水浸入功能使灌漿材料的24小時強度達到3.5MPa以上，使其與所灌基層的抗壓強度相匹配，使混凝土面板重新獲得均勻的板底支撐，延長了其使用壽命。
文檔編號C04B14/06GK102180611SQ20111000886
公開日2011年9月14日 申請日期2011年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月17日
發(fā)明者付智, 劉 英, 彭鵬, 杜天玲, 潘昊宇, 王大鵬, 王稷良, 田波, 羅翥, 覃潤浦 申請人:交通運輸部公路科學研究院