本發(fā)明涉及核化工，尤其涉及一種反應(yīng)堆cis水箱的不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊施工方法。

背景技術(shù)：

1、核電工程普遍存在大量不銹鋼水箱，不銹鋼結(jié)構(gòu)與混凝土結(jié)構(gòu)之間存在相互制約，施工周期長、人材機投入大、安全質(zhì)量風險高。

2、反應(yīng)堆廠房作為核電站施工主關(guān)鍵線路，對土建施工工期要求很高，且反應(yīng)堆內(nèi)部空間狹小，材料及勞動力堆積影響功效。由于反應(yīng)堆內(nèi)部存在部分不銹鋼水箱，不銹鋼結(jié)構(gòu)與混凝土結(jié)構(gòu)之間存在相互制約施工周期長、人材機投入大、安全質(zhì)量風險高的問題，因此急需工期優(yōu)化，以消解工期壓力的必要性。

3、目前，行業(yè)內(nèi)已實現(xiàn)了不銹鋼先貼法施工，起到了一定的效果，但未實現(xiàn)不銹鋼與混凝土結(jié)構(gòu)模塊的施工。上述問題仍然存在，研究并實現(xiàn)不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊施工技術(shù)已經(jīng)迫在眉睫。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題與不足，提供一種反應(yīng)堆cis水箱的不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊施工方法，有效控制施工精度，顯著提高施工效率與施工質(zhì)量、簡化施工工序、縮短安裝工期、降低安全風險。

2、為解決上述問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:

3、一種反應(yīng)堆cis水箱的不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊施工方法，所述施工方法包括步驟：

4、s100：制作樓板裝配式結(jié)構(gòu)；

5、預(yù)制樓板不銹鋼覆面，對拼裝完成后的樓板不銹鋼覆面澆筑低鹵素混凝土保護層；

6、在樓板不銹鋼覆面上安裝第一鋼筋限位裝置，基于第一鋼筋限位裝置進行樓板鋼筋綁扎、預(yù)埋樓板埋件、吊耳埋件和導向埋件；

7、在樓板不銹鋼覆面上澆筑混凝土樓板，形成扇形樓板的不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊；

8、s200：制作墻體裝配式結(jié)構(gòu)和墻體牛腿；

9、制作第二鋼筋限位裝置，并現(xiàn)場整體澆筑混凝土墻體，所述混凝土墻體與所述扇形樓板的不銹鋼-混凝土結(jié)構(gòu)模塊的形狀相適配；

10、制作混凝土墻體一側(cè)的墻體牛腿，所述墻體牛腿包括環(huán)形區(qū)墻體支撐牛腿和直段墻體支撐牛腿；

11、s300：使用三維掃描儀分別測量樓板鋼筋與墻體鋼筋的位置，并將測量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為數(shù)字模型導入到三維軟件中進行碰撞檢測，根據(jù)碰撞結(jié)果提前調(diào)整樓板鋼筋與墻體鋼筋的位置；

12、s400：將預(yù)制的樓板裝配式結(jié)構(gòu)吊裝到待安裝位置，通過導向裝置將樓板裝配式結(jié)構(gòu)吊裝支撐在墻體牛腿上；

13、s500：對樓板不銹鋼覆面的連接接點進行包邊，包邊通過角鋼進行焊接連接。

14、進一步的，在步驟s100當中，所述預(yù)制樓板不銹鋼覆面，具體包括；

15、依據(jù)加工圖進行放樣、號料，并根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割加工余量；

16、組焊型鋼骨架，并翻身放置在專用胎架上；

17、利用型鋼骨架作為墊板，將覆面與覆面進行組對；

18、尺寸檢查合格后，進行酸洗鈍化。

19、進一步的，所述第一鋼筋限位裝置包括第一直段樓板內(nèi)外側(cè)限位板、第二直段樓板內(nèi)外側(cè)限位板和環(huán)形樓板內(nèi)外側(cè)限位板，且所述第一直段樓板內(nèi)外側(cè)限位板、所述第二直段樓板內(nèi)外側(cè)限位板和所述環(huán)形樓板內(nèi)外側(cè)限位板之間均固定連接有若干均勻分布的水平通長鋼筋；

20、所述第二鋼筋限位裝置包括第一直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板、第二直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板和環(huán)形墻體內(nèi)外側(cè)限位板，且所述第一直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板、所述第二直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板和所述環(huán)形墻體內(nèi)外側(cè)限位板之間均固定連接有若干均勻分布的連接橫梁，每個所述連接橫梁的兩端均通過角鋼立柱連接在所述第一直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板、第二直段墻體內(nèi)外側(cè)限位板和環(huán)形墻體內(nèi)外側(cè)限位板上。

21、進一步的，所述吊耳埋件的施工方法包括：

22、采用16根750mm長的c25鋼筋作為錨筋豎直埋入混凝土樓板當中；

23、采用q355級鋼材作為吊耳埋板水平連接在錨筋的頂部，錨筋通過穿孔塞焊均勻垂直連接在吊耳埋板的下表面。

24、進一步的，所述導向裝置的施工方法包括：

25、在進行混凝土樓板施工時，預(yù)先埋入10號槽鋼作為導向橫梁；

26、在混凝土墻體施工時，提前預(yù)埋230*183*20的導向埋鋼板，使用10號雙槽鋼作為導向立柱焊接在導向埋鋼板上，10號雙槽鋼的頂部設(shè)有導向喇叭口，10號雙槽鋼之間通過槽鋼連接板固定連接；

27、在兩個10號槽鋼相對的一側(cè)底部分別設(shè)置限位肋板；

28、在兩個10號槽鋼上水平設(shè)置可調(diào)螺栓，通過可調(diào)螺栓調(diào)節(jié)樓板鋼筋的位置。

29、進一步的，在步驟s300當中，所述使用三維掃描儀分別測量樓板鋼筋與墻體鋼筋的位置，并將測量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為數(shù)字模型導入到三維軟件中進行碰撞檢測，根據(jù)碰撞結(jié)果提前調(diào)整樓板鋼筋與墻體鋼筋的位置，具體包括：

30、提前將3個已知坐標點進行放樣，并且在放樣點處使用油漆筆進行標記，測量時使用白紙或其他白色標記物進行標記；

31、將三維掃描的模型使用trimblerealworks軟件進行坐標轉(zhuǎn)換；

32、通過找出已放樣的三個點，并按照統(tǒng)一坐標系輸入其坐標，以實現(xiàn)墻板模型的疊合。

33、進一步的，在步驟s400中，所述將預(yù)制的樓板裝配式結(jié)構(gòu)吊裝到待安裝位置，通過導向裝置將樓板裝配式結(jié)構(gòu)吊裝支撐在墻體牛腿上，具體包括：

34、步驟s410：沿樓板裝配式結(jié)構(gòu)的外輪廓內(nèi)收2.3米均勻布置若干吊點和吊耳；

35、步驟s420：使用有限元計算分析調(diào)整吊點位置，使樓板裝配式結(jié)構(gòu)位移較小，吊索內(nèi)力均勻，且所有吊索的上交點位于所述樓板裝配式結(jié)構(gòu)質(zhì)心的正上方，所述吊耳方向均指向質(zhì)心點；

36、步驟s430：在所述樓板裝配式結(jié)構(gòu)的圓形開孔處設(shè)置若干相應(yīng)配重；

37、步驟s440：試吊平穩(wěn)后正式吊裝。

38、進一步的，在步驟s440當中，吊裝設(shè)備選用zcc3200np型3200t履帶式起重機，最大起吊、就位半徑92.9m，最大設(shè)計吊裝總重量478.49噸，最大負載率為74.42％。

39、進一步的，所述吊耳包括：

40、耳板，豎直焊接在吊耳埋板上；

41、多個加強肋，均勻?qū)ΨQ分布且垂直連接在所述吊耳埋板與所述耳板之間；

42、加強板，對稱連接在所述耳板的兩面頂側(cè)。

43、進一步的，在步驟s500中，所述角鋼的厚度為5.8-6.2mm，邊長≥40mm，所述角鋼的材質(zhì)為022cr19ni10。

44、本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有顯著的優(yōu)點和有益效果，具體體現(xiàn)在以下方面：

45、1、本發(fā)明施工工程中需在不銹鋼車間進行不銹鋼覆面的制作，吊至現(xiàn)場后進行拼接，拼接完成后進行低鹵素混凝土保護層的澆筑，防止鋼筋綁扎過程中對不銹鋼覆面產(chǎn)生損害，然后進行鋼筋的綁扎、埋件的安裝、混凝土的澆筑，在鋼筋的綁扎過程中，為確保吊裝過程中樓板順利就位，設(shè)計限位工裝進行限位，支撐墻體處鋼筋在進行綁扎時，使用與樓板同套的限位工裝進行墻體插筋的限位，同時在墻體澆筑前，提前預(yù)埋埋件用于導向柱的安裝，在進行墻體鋼筋的綁扎過程中，采用三維掃描進行鋼筋的碰撞檢查，根據(jù)碰撞結(jié)果提前進行鋼筋的調(diào)整；最后在墻板澆筑完成達到強度后，采用中聯(lián)重科zcc3200np型3200t履帶式起重機進行整體吊裝、安裝就位，節(jié)約鋼筋及埋件的場內(nèi)施工時間。

46、2、改變以往現(xiàn)場大規(guī)模集中人員施工的模式，采用“工業(yè)標準化”施工，在場外將頂板混凝土結(jié)構(gòu)與不銹鋼覆面一次預(yù)制成型，采取大噸位的吊裝機械設(shè)備進行吊裝，現(xiàn)場進行組合模塊的安裝，最終達到安全、先進、環(huán)保的水池結(jié)構(gòu)；實現(xiàn)了厚大異形樓板的整體預(yù)制、整體吊裝、一步就位，減少了腳手架等周轉(zhuǎn)材料的投入，降低了超高腳手架搭設(shè)、拆除時受限空間作業(yè)的安全風險，節(jié)省了施工成本，提高了生產(chǎn)效率，縮短穹頂?shù)跹b主工期。