本發(fā)明屬于熔融紡絲領域，涉及一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法。
背景技術：
熔融紡絲是合成纖維中最高效的主導加工工藝，熔融紡絲理論是熔融紡絲科學與工程的研究核心。纖維從噴絲板微孔噴出到卷繞成形主要經歷緩冷區(qū)、吹風區(qū)、自然冷卻區(qū)。其中吹風區(qū)是保證纖維冷卻過程的重要環(huán)節(jié)，包含了力場、溫度場、速度場等。吹風區(qū)是紡絲過程中即紡絲動力學的研究，以及取向、結晶結構發(fā)展與演變機理的研究是紡絲理論研究的重要內容。目前吹風區(qū)主要形成了側吹風、環(huán)吹風的冷卻方式。纖維在吹風區(qū)的冷卻效果直接關系到纖維品質指標。
中國專利CN103952782A公開了一種長絲側吹風裝置及其吹風工藝。這種裝置具有紡絲箱、上油裝置和卷繞裝置，紡絲箱底端設有噴絲板，噴絲板下方設有側吹風裝置，所述側吹風裝置包括冷風機，冷風機連接有送風管和整流風道，在送風管和整流風道之間設有過濾器和風量調節(jié)閥。側吹風冷卻的風速均勻，能夠提高紡絲質量；設有側吹風擋板，將側吹風機的風向攔截且進行分解，使風的方向與絲束運動方向大體一致，減少了側吹風機對絲束的干擾。
中國專利CN103820868B公開了一種生產超細旦、高品質紡絲的環(huán)吹風裝置，包括紡絲箱體，紡絲箱體下方連接有環(huán)吹風箱，環(huán)吹風箱下方軟連接有多孔整流板，多孔整流板下方設有風閥。環(huán)吹風風速均勻，通過實際生產試驗，環(huán)吹風裝置中加裝多孔整流板后生產超細旦產品的AAA率由原來的88.3％上升到90.1％，產品的質量、尤其是超細旦產品的質量有了大幅度的提高。中國專利CN102199796B公開了一種可調式環(huán)吹風冷卻系統(tǒng)，在環(huán)吹風裝置的靜壓倉和風筒倉均裝備高精度壓力傳感器，進風管處加裝自動控制閥，整條生產線只由一臺電腦控制，就能實現自動連鎖調節(jié)風壓，并設計環(huán)吹頭可調節(jié)式環(huán)吹風裝置，隨時保證風筒倉風壓和風量的穩(wěn)定，最大的保證了產品質量。
然而，不管是側吹風或是環(huán)吹風冷卻方式都無法避免纖維氣流形成的擾亂導致在冷卻過程中發(fā)生冷卻不充分、均勻。雖環(huán)吹風相比較側吹風可以在一定程度上保證纖維的冷卻效果，在超細旦、細旦纖維開發(fā)上品質指標得到提升，但對纖維冷卻過程中纖維與空氣邊界層缺乏系統(tǒng)設計。能否突破現有的吹風冷卻方式成為了熔融紡絲成形技術進一步發(fā)展的關鍵。
技術實現要素：
本發(fā)明的目的在于針對現有熔融紡絲成形冷卻技術的不足，采用負壓冷卻替代傳統(tǒng)的側吹冷卻和環(huán)吹冷卻，實現初生纖維在恒溫恒壓封閉環(huán)境中充分、均勻冷卻，同時減小冷卻過程中空氣阻力對紡絲速度的影響，提升紡絲加工速度和效率。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：
一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，聚合物熔體從噴絲微孔擠出后首先經過緩冷形成初生纖維，然后初生纖維依次進行負壓冷卻和自然冷卻；
所述負壓冷卻是指在負壓環(huán)境中冷卻，所述負壓環(huán)境是指壓力為0.001～0.01MPa、溫度為5～105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境，所述恒溫恒壓封閉環(huán)境內為空氣氣氛。
作為優(yōu)選的技術方案：
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1～2m。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述負壓環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，所述維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出；所述封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述聚合物為聚酯或聚酰胺。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述聚酯為PET(聚對苯二甲酸乙二醇酯)、PTT(聚對苯二甲酸丙二醇酯)或PBT(聚對苯二甲酸丁二醇酯)，所述聚酰胺為聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺1010或聚酰胺56。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述噴絲微孔為圓孔和異形孔，所述異形孔為三角型、三葉型、中空型、扁平型、十字型、豐字型、“8”字型、“Y”型或“H”型微孔。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，所述緩冷是指在20～30℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5～15cm。
如上所述的一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，初生纖維經負壓冷卻和自然冷卻后進行集束、上油和卷繞，具體紡絲工藝如下：
聚酯POY絲：紡絲溫度為270～300℃，紡絲速度為5000～10000m/min，集束點纖維的速度為4000～5000m/min，拉伸溫度為60～80℃，總拉伸倍率為1.2～2.0，卷繞速度為5000～10000m/min；
聚酯DTY絲：聚酯POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成聚酯DTY絲，其中第一羅拉的線速度為200～600m/min，第二羅拉的線速度為500～600m/min，第三羅拉的線速度為300～600m/min，卷繞羅拉的線速度為400～700m/min，牽伸比為1.1～1.8，PU盤式假捻D/Y比為1.2～2.5；
聚酯HOY絲：紡絲溫度為270～300℃，紡絲速度為15000～20000m/min，集束點纖維的速度為6000～8000m/min，卷繞速度為15000～20000m/min；
聚酯FDY絲：紡絲溫度為270～300℃，紡絲速度為12000～15000m/min，集束點纖維的速度為5000～7000m/min m/min，熱輥GR1的速度為4000～6000m/min，溫度為80～110℃，熱輥GR2的速度為5000～7000m/min，溫度為115～135℃，卷繞速度為12000～15000m/min；
聚酰胺纖維：紡絲溫度為240～300℃，紡絲速度為8000～20000m/min，集束點纖維的速度為6000～8000m/min，拉伸溫度為100～180℃，拉伸倍數為1.3～3.0，卷繞速度為8000～20000m/min。
傳統(tǒng)熔融紡絲工藝過程中，纖維在緩冷區(qū)緩冷后再經吹風區(qū)進行充分冷卻，吹風區(qū)的吹風包括了側吹風與環(huán)吹風兩種形式，側吹風在過去相當長的時間內成為化纖冷卻的主要方式，但是隨著化纖朝著低纖度、異形等方向發(fā)展時，傳統(tǒng)的側吹風已經無法很好滿足絲束的冷卻成形，環(huán)吹風是側吹風的進一步發(fā)展，尤其對開發(fā)高品質的細旦、異形纖維產品起到了關鍵的作用。但是傳統(tǒng)的敞開式吹風冷卻方式，是通過一定速度的吹風直接與纖維接觸，通過加快空氣流動，提高空氣與纖維的熱交換速度，增加熱交換量，實現纖維的冷卻，形象地描述成“電風扇”式冷卻，敞開式吹風冷卻過程中內外徑分布的絲束所受到的風速與風溫產生差異，導致冷卻不均一，影響纖維的品質?？傮w來說，不管是側吹風或是環(huán)吹風冷卻方式都無法避免纖維氣流形成的擾亂導致在冷卻過程中發(fā)生冷卻不充分、均勻。
本發(fā)明一種聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，聚酯熔體從噴絲微孔擠出后首先經過緩冷形成初生纖維，然后初生纖維依次進行負壓冷卻和自然冷卻，負壓冷卻是在壓力為0.001～0.01MPa、溫度為5～105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行的。本發(fā)明采用封閉式無氣流擾動式負壓冷卻，完全區(qū)別于吹風冷卻方式，通過一定溫度氣流對封閉腔體環(huán)境進行調控，封閉腔體環(huán)境與纖維之間進行熱量交換，實現纖維的冷卻，而不需要氣流對纖維進行直接接觸冷卻，纖維可以形象比喻為“空調”式冷卻。通過具有恒定壓力和溫度等特征的封閉腔體對纖維進行冷卻，絲束全部處于相同的冷卻環(huán)境下，均一性可以得到保證，克服了傳統(tǒng)敞開式吹風冷卻過程中由于纖維冷卻不均一造成纖維品質下降的缺點。
此外，由于纖維冷卻是在壓力小于大氣壓的條件下進行的，纖維運動過程中受到的空氣阻力降低明顯，從而導致纖維加工速度顯著提升，提高了生產加工的效率。
有益效果：
1)本發(fā)明的聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，突破了現有的側吹風或環(huán)吹風冷卻方式，避免因為空氣擾動對纖維成形過程的不利影響，實現纖維充分、均勻冷卻，尤其適合細旦、超細旦纖維的成形加工。
2)本發(fā)明可以通過調節(jié)恒溫恒壓封閉環(huán)境中氣流的溫度調控纖維結晶速率和結晶過程，實現對纖維的力學性能的調控。
3)本發(fā)明可以通過調節(jié)恒溫恒壓封閉環(huán)境的氣壓調控紡絲過程中纖維的阻力，實現對熔融紡絲速度的調控。
4)采用本發(fā)明的聚合物纖維負壓熔融紡絲成形方法，實現了纖維的快速冷卻，加快了紡絲成型加工的生產速度，提高了效率。
具體實施方式
下面結合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內容之后，本領域技術人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。
實施例1
一種PET POY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為10000m/min的條件下將PET熔體細流從圓孔噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在20℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5cm；
然后初生纖維在壓力為0.001MPa、溫度為105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET POY絲，集束點纖維的速度為5000m/min，拉伸溫度為60℃，總拉伸倍率為2.0，卷繞速度為10000m/min。
對比例1
一種PET POY絲常壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為2500m/min的條件下將PET熔體細流從圓孔噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在20℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5cm；然后采用環(huán)吹風對吹風冷卻區(qū)的纖維進行冷卻，吹風冷卻區(qū)的空間高度為1m；最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET POY絲，集束點纖維的速度為1000m/min，拉伸溫度為60℃，總拉伸倍率為2.0，卷繞速度為2500m/min。
將實施例1與對比例1對比可以看出，在保持其它工藝參數相同的條件下，采用負壓冷卻方式能夠實現紡絲速度的顯著提升，說明采用負壓冷卻比采用環(huán)吹風方式冷卻更有利于高紡絲成型加工的生產速度，提高生產效率。
實施例2
一種PTT POY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為9000m/min的條件下將PTT熔體細流從三角型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在21℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為6cm；
然后初生纖維在壓力為0.002MPa、溫度為100℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PTT POY絲，集束點纖維的速度為4500m/min，拉伸溫度為65℃，總拉伸倍率為2.0，卷繞速度為9000m/min。
實施例3
一種PBT POY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為285℃，紡絲速度為8000m/min的條件下將PBT熔體細流從三葉型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在22℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為8cm；
然后初生纖維在壓力為0.003MPa、溫度為90℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PBT POY絲，集束點纖維的速度為5000m/min，拉伸溫度為70℃，總拉伸倍率為1.6，卷繞速度為8000m/min。
實施例4
一種PET POY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為6000m/min的條件下將PET熔體細流從中空型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在23℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為9cm；
然后初生纖維在壓力為0.005MPa、溫度為80℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.3m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET POY絲，集束點纖維的速度為4200m/min，拉伸溫度為75℃，總拉伸倍率為1.4，卷繞速度為6000m/min。
實施例5
一種PBT POY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為5000m/min的條件下將PBT熔體細流從扁平型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在24℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.006MPa、溫度為70℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.4m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PBT POY絲，集束點纖維的速度為4000m/min，拉伸溫度為80℃，總拉伸倍率為1.2，卷繞速度為5000m/min。
實施例6
一種PTT DTY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為10000m/min的條件下將PTT熔體細流從十字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在25℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為11cm；
然后初生纖維在壓力為0.007MPa、溫度為60℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.5m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
然后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PTT POY絲，集束點纖維的速度為5000m/min，拉伸溫度為60℃，總拉伸倍率為2.0，卷繞速度為10000m/min；
最后自然冷卻后將PTT POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成PTT DTY絲，其中第一羅拉的線速度為200m/min，第二羅拉的線速度為500m/min，第三羅拉的線速度為300m/min，卷繞羅拉的線速度為400m/min，牽伸比為1.1，PU盤式假捻D/Y比為1.2。
實施例7
一種PTT DTY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為8000m/min的條件下將PTT熔體細流從豐字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在26℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為12cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為50℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.6m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
然后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PTT POY絲，集束點纖維的速度為4800m/min，拉伸溫度為65℃，總拉伸倍率為1.8，卷繞速度為8000m/min；
最后自然冷卻后將PTT POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成PTT DTY絲，其中第一羅拉的線速度為300m/min，第二羅拉的線速度為520m/min，第三羅拉的線速度為400m/min，卷繞羅拉的線速度為500m/min，牽伸比為1.3，PU盤式假捻D/Y比為1.5。
實施例8
一種PBT DTY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為288℃，紡絲速度為7000m/min的條件下將PBT熔體細流從“8”字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在27℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為13cm；
然后初生纖維在壓力為0.009MPa、溫度為30℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.8m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
然后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PBT POY絲，集束點纖維的速度為4600m/min，拉伸溫度為70℃，總拉伸倍率為1.5，卷繞速度為7000m/min；
最后自然冷卻后將PBT POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成PBT DTY絲，其中第一羅拉的線速度為400m/min，第二羅拉的線速度為550m/min，第三羅拉的線速度為500m/min，卷繞羅拉的線速度為500m/min，牽伸比為1.5，PU盤式假捻D/Y比為1.8。
實施例9
一種PET DTY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為6000m/min的條件下將PET熔體細流從“Y”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在28℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為14cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為20℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.9m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
然后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET POY絲，集束點纖維的速度為4500m/min，拉伸溫度為75℃，總拉伸倍率為1.3，卷繞速度為6000m/min；
最后自然冷卻后將PET POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成PET DTY絲，其中第一羅拉的線速度為500m/min，第二羅拉的線速度為580m/min，第三羅拉的線速度為500m/min，卷繞羅拉的線速度為600m/min，牽伸比為1.6，PU盤式假捻D/Y比為2.0。
實施例10
一種PET DTY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為5000m/min的條件下將PET熔體細流從“H”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在30℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為15cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為5℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
然后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET POY絲，集束點纖維的速度為4000m/min，拉伸溫度為80℃，總拉伸倍率為1.2，卷繞速度為5000m/min；
最后自然冷卻后將PET POY絲經過8小時平衡后，分別經第一羅拉、第Ⅰ熱箱、冷卻板、PU盤式假捻器、第二羅拉、網絡噴嘴、第Ⅱ熱箱、第三羅拉和油輪，最后經過卷繞羅拉卷繞成型，制成PET DTY絲，其中第一羅拉的線速度為600m/min，第二羅拉的線速度為600m/min，第三羅拉的線速度為600m/min，卷繞羅拉的線速度為700m/min，牽伸比為1.8，PU盤式假捻D/Y比為2.5。
實施例11
一種PET HOY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為20000m/min的條件下將PET熔體細流從圓孔噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在20℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5cm；
然后初生纖維在壓力為0.001MPa、溫度為105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油和卷繞得到PET HOY絲，集束點纖維的速度為8000m/min，卷繞速度為20000m/min。
實施例12
一種PET HOY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為19000m/min的條件下將PET熔體細流從三角型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在21℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為6cm；
然后初生纖維在壓力為0.002MPa、溫度為100℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油和卷繞得到PET HOY絲，集束點纖維的速度為7000m/min，卷繞速度為19000m/min。
實施例13
一種PTT HOY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為18000m/min的條件下將PTT熔體細流從三葉型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在22℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為8cm；
然后初生纖維在壓力為0.003MPa、溫度為90℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油和卷繞得到PTT HOY絲，集束點纖維的速度為6500m/min，卷繞速度為18000m/min。
實施例14
一種PBT HOY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為16000m/min的條件下將PBT熔體細流從中空型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在23℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.004MPa、溫度為75℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.3m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油和卷繞得到PBT HOY絲，集束點纖維的速度為6200m/min，卷繞速度為16000m/min。
實施例15
一種PBT HOY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為15000m/min的條件下將PBT熔體細流從扁平型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在24℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.005MPa、溫度為60℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.4m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油和卷繞得到PBT HOY絲，集束點纖維的速度為6000m/min，卷繞速度為15000m/min。
實施例16
一種PTT FDY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為15000m/min的條件下將PTT熔體細流從十字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在25℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為11cm；
然后初生纖維在壓力為0.006MPa、溫度為50℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.5m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PTT FDY絲，集束點纖維的速度為7000m/min，熱輥GR1的速度為6000m/min，溫度為80℃，熱輥GR2的速度為7000m/min，溫度為115℃，卷繞速度為15000m/min。
實施例17
一種PET FDY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為14000m/min的條件下將PET熔體細流從豐字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在26℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為12cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為30℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.6m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET FDY絲，集束點纖維的速度為6500m/min，熱輥GR1的速度為5000m/min，溫度為90℃，熱輥GR2的速度為6500m/min，溫度為120℃，卷繞速度為14000m/min。
實施例18
一種PBT FDY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為285℃，紡絲速度為13500m/min的條件下將PBT熔體細流從“8”字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在28℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為13cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為20℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.8m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PBT FDY絲，集束點纖維的速度為6000m/min，熱輥GR1的速度為4500m/min，溫度為100℃，熱輥GR2的速度為6000m/min，溫度為125℃，卷繞速度為13500m/min。
實施例19
一種PTT FDY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為13000m/min的條件下將PTT熔體細流從“Y”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在29℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為14cm；
然后初生纖維在壓力為0.009MPa、溫度為10℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.9m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PTT FDY絲，集束點纖維的速度為5500m/min，熱輥GR1的速度為4200m/min，溫度為100℃，熱輥GR2的速度為5500m/min，溫度為130℃，卷繞速度為13000m/min。
實施例20
一種PET FDY絲負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為12000m/min的條件下將PET熔體細流從“H”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在30℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為15cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為5℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞得到PET FDY絲，集束點纖維的速度為5000m/min，熱輥GR1的速度為4000m/min，溫度為110℃，熱輥GR2的速度為5000m/min，溫度為135℃，卷繞速度為12000m/min。
實施例21
一種聚酰胺6纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為240℃，紡絲速度為20000m/min條件下將聚酰胺6熔體細流從圓孔噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在20℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5cm；
然后初生纖維在壓力為0.001MPa、溫度為105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為8000m/min，拉伸溫度為120℃，拉伸倍數為2.5，卷繞速度為20000m/min。
實施例22
一種聚酰胺6纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為250℃，紡絲速度為15000m/min條件下將聚酰胺6熔體細流從三角型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在21℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為6cm；
然后初生纖維在壓力為0.002MPa、溫度為100℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為7500m/min，拉伸溫度為130℃，拉伸倍數為2.0，卷繞速度為15000m/min。
實施例23
一種聚酰胺6纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為250℃，紡絲速度為12000m/min條件下將聚酰胺6熔體細流從三葉型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在22℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為8cm；
然后初生纖維在壓力為0.003MPa、溫度為90℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6400m/min，拉伸溫度為140℃，拉伸倍數為1.9，卷繞速度為12000m/min。
實施例24
一種聚酰胺6纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為260℃，紡絲速度為10000m/min條件下將聚酰胺6熔體細流從中空型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在23℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為9cm；
然后初生纖維在壓力為0.005MPa、溫度為80℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.3m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6600m/min，拉伸溫度為160℃，拉伸倍數為1.5，卷繞速度為10000m/min。
實施例25
一種聚酰胺6纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為8000m/min條件下將聚酰胺6熔體細流從扁平型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在24℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.006MPa、溫度為70℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.4m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6000m/min，拉伸溫度為180℃，拉伸倍數為1.3，卷繞速度為8000m/min。
實施例26
一種聚酰胺66纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為20000m/min的條件下將聚酰胺66熔體細流從十字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在25℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為11cm；
然后初生纖維在壓力為0.007MPa、溫度為60℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.5m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為8000m/min，拉伸溫度為120℃，拉伸倍數為2.5，卷繞速度為20000m/min。
實施例27
一種聚酰胺66纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為15000m/min的條件下將聚酰胺66熔體細流從豐字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在26℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為12cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為50℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.6m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為7500m/min，拉伸溫度為140℃，拉伸倍數為2.0，卷繞速度為15000m/min。
實施例28
一種聚酰胺66纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為12000m/min的條件下將聚酰胺66熔體細流從“8”字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在27℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為13cm；
然后初生纖維在壓力為0.009MPa、溫度為30℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.8m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6400m/min，拉伸溫度為150℃，拉伸倍數為1.9，卷繞速度為12000m/min。
實施例29
一種聚酰胺66纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為10000m/min的條件下將聚酰胺66熔體細流從“Y”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在28℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為14cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為20℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.9m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6600m/min，拉伸溫度為160℃，拉伸倍數為1.5，卷繞速度為10000m/min。
實施例30
一種聚酰胺66纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為8000m/min的條件下將聚酰胺66熔體細流從“H”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在30℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為15cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為5℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6000m/min，拉伸溫度為180℃，拉伸倍數為1.3，卷繞速度為8000m/min。
實施例31
一種聚酰胺1010纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為270℃，紡絲速度為20000m/min的條件下聚酰胺1010熔體細流從圓孔噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在20℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為5cm；
然后初生纖維在壓力為0.001MPa、溫度為105℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為8000m/min，拉伸溫度為100℃，拉伸倍數為3.0，卷繞速度為20000m/min。
實施例32
一種聚酰胺1010纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為280℃，紡絲速度為15000m/min的條件下聚酰胺1010熔體細流從三角型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在21℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為6cm；
然后初生纖維在壓力為0.002MPa、溫度為100℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.1m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為7500m/min，拉伸溫度為120℃，拉伸倍數為2.2，卷繞速度為15000m/min。
實施例33
一種聚酰胺1010纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為290℃，紡絲速度為12000m/min的條件下聚酰胺1010熔體細流從三葉型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在22℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為8cm；
然后初生纖維在壓力為0.003MPa、溫度為90℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6400m/min，拉伸溫度為140℃，拉伸倍數為2.0，卷繞速度為12000m/min。
實施例34
一種聚酰胺1010纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為10000m/min的條件下聚酰胺1010熔體細流從中空型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在23℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.004MPa、溫度為75℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.3m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6600m/min，拉伸溫度為150℃，拉伸倍數為1.8，卷繞速度為10000m/min。
實施例35
一種聚酰胺1010纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為8000m/min的條件下聚酰胺1010熔體細流從扁平型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在24℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為10cm；
然后初生纖維在壓力為0.005MPa、溫度為60℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.4m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6000m/min，拉伸溫度為160℃，拉伸倍數為1.5，卷繞速度為8000m/min。
實施例36
一種聚酰胺56纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為265℃，紡絲速度為20000m/min的條件下將聚酰胺56熔體細流從十字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在25℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為11cm；
然后初生纖維在壓力為0.006MPa、溫度為50℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.5m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為8000m/min，拉伸溫度為120℃，拉伸倍數為2.5，卷繞速度為20000m/min。
實施例37
一種聚酰胺56纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為275℃，紡絲速度為18000m/min的條件下將聚酰胺56熔體細流從豐字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在26℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為12cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為30℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.6m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為7500m/min，拉伸溫度為130℃，拉伸倍數為2.0，卷繞速度為18000m/min。
實施例38
一種聚酰胺56纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為285℃，紡絲速度為14000m/min的條件下將聚酰胺56熔體細流從“8”字型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在28℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為13cm；
然后初生纖維在壓力為0.008MPa、溫度為20℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.8m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為7000m/min，拉伸溫度為150℃，拉伸倍數為1.8，卷繞速度為14000m/min。
實施例39
一種聚酰胺56纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為295℃，紡絲速度為10000m/min的條件下將聚酰胺56熔體細流從“Y”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在29℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為14cm；
然后初生纖維在壓力為0.009MPa、溫度為10℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為1.9m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6500m/min，拉伸溫度為160℃，拉伸倍數為1.5，卷繞速度為10000m/min。
實施例40
一種聚酰胺56纖維負壓熔融紡絲成形方法，首先在紡絲溫度為300℃，紡絲速度為8000m/min的條件下將聚酰胺56熔體細流從“H”型噴絲微孔擠出后經過緩冷形成初生纖維，緩冷是指在30℃的空氣氣氛中緩慢冷卻，緩冷區(qū)域的空間高度為15cm；
然后初生纖維在壓力為0.01MPa、溫度為5℃的恒溫恒壓封閉環(huán)境中進行負壓冷卻，負壓冷卻的環(huán)境通過維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置實現，維持封閉環(huán)境中氣氛的恒溫恒壓的裝置包括封閉腔體、進氣口、出氣口和氣泵，其中進氣口位于封閉腔體底部的水平兩側，出氣口位于封閉腔體的頂部，氣流經由氣泵泵入，從進氣口進入封閉腔體后從出氣口流出，封閉腔體包括上封板和下封板，上封板和下封板的中心處分別開有走絲通孔，恒溫恒壓封閉環(huán)境的空間高度為2m，恒溫恒壓封閉環(huán)境中的氣氛為空氣；
最后自然冷卻后進行集束、上油、拉伸和卷繞，集束點纖維的速度為6000m/min，拉伸溫度為180℃，拉伸倍數為1.3，卷繞速度為8000m/min。