專利名稱：龍骨一次沖切成型機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種能使龍骨一次沖切成型的沖切成型機(jī)。
在吊頂中，施工的質(zhì)量主要取決于龍骨的質(zhì)量，龍骨的質(zhì)量又由主龍骨決定，所以T-Bar主龍骨的質(zhì)量是室內(nèi)吊頂?shù)臎Q定因素。
主龍骨一般3米長(zhǎng)，由兩邊互相搭接的榫頭和中間提供給次龍骨搭接的中孔組成。龍骨的質(zhì)量主要控制在兩方面一是龍骨的強(qiáng)度，二是龍骨尺寸的精度。為了保持龍骨尺寸的精度，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式為主龍骨從軋機(jī)軋出后，被定尺截?cái)嗪笤龠M(jìn)行沖切；沖切時(shí)采用單臺(tái)沖床，先逐孔沖出20組中孔，再送到另一沖床沖切出兩端榫頭。這種生產(chǎn)方式保證不了高精度，沖切中孔和榫頭時(shí)采用人工逐孔定位，隨機(jī)誤差、累計(jì)誤差嚴(yán)重，生產(chǎn)的這種龍骨只能吊在小面積的房間，當(dāng)在大面積吊頂使用時(shí)，累計(jì)誤差成為致命的弱點(diǎn)。從微觀上講，這些龍骨每一根的總長(zhǎng)都不一樣，當(dāng)主龍骨搭接到20米以上時(shí)，中間的中孔已遠(yuǎn)遠(yuǎn)對(duì)應(yīng)不上，與次龍骨組成的方格已成為菱形，這種失敗的工程實(shí)例屢有發(fā)生。由于上述常規(guī)的沖床不能生產(chǎn)出高精度的主龍骨，所以急需提供一種新的龍骨沖切成型機(jī)。
以上發(fā)明目的是采取以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的龍骨一次沖切成型機(jī)包括液壓站、床身，多臺(tái)沖床組成的沖床組，床身上有一直線定位槽，每個(gè)沖床依次固定在床身上的定位槽中，沖床上部開孔固定油缸，液壓站控制的兩條油路分別與每個(gè)沖床的油缸的上、下入油口連通。
所述相鄰的沖床之間設(shè)置調(diào)整間距的墊塊。
所述沖床有兩種規(guī)格，其中大沖床安裝有沖切榫頭的模具，固定于床身的兩端，小沖床安裝沖中孔的模具，固定于床身的中間。
所述模具的下模板通過(guò)穿過(guò)定位銷孔的銷釘固定在沖床的調(diào)節(jié)板上。
所述調(diào)節(jié)板四邊分別開有凹槽，在凹槽內(nèi)設(shè)有能橫向、縱向調(diào)整調(diào)節(jié)板方向的頂絲。
所述沖床間可設(shè)有自動(dòng)定位、自動(dòng)彈料的裝置，包括進(jìn)料推抓和卸料拔桿，進(jìn)料推抓由水平氣缸推動(dòng)，卸料撥桿由擺動(dòng)氣缸驅(qū)動(dòng)，水平氣缸將龍骨坯料定位夾緊，擺動(dòng)氣缸實(shí)現(xiàn)已沖好龍骨的退料與卸料。
圖2是龍骨一次沖切成型機(jī)的沖床示意圖。
圖3是圖2沖床的A-A截面圖圖4是圖2沖床的送料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖參見(jiàn)圖2，沖床21或22上部開孔固定油缸3，液壓站控制的兩條油路分別與油缸3的上、下入油口31連通。
所述大沖床21安裝有沖切榫頭的模具，小沖床22安裝沖中孔模具，模具4包括上模板41、導(dǎo)向柱42、下模板43，下模板43通過(guò)穿過(guò)定位銷孔7的銷釘固定在沖床的調(diào)節(jié)板5上。
參見(jiàn)圖3，所述調(diào)節(jié)板5四邊分別開有凹槽，在凹槽內(nèi)設(shè)有能橫向、縱向調(diào)整調(diào)節(jié)板方向的頂絲6。
參見(jiàn)圖4，龍骨一次沖切成型機(jī)還設(shè)有自動(dòng)定位、自動(dòng)彈料裝置，其中沖床組(2)中相鄰沖床間隙中安裝有進(jìn)料推抓93和卸料拔桿94，進(jìn)料推抓93由水平氣缸91推動(dòng)，卸料撥桿94由擺動(dòng)氣缸92驅(qū)動(dòng)，水平氣缸使待沖切的龍骨坯料定位夾緊，擺動(dòng)氣缸實(shí)現(xiàn)已沖好的龍骨的退料與卸料。
龍骨一次沖切成型機(jī)還可包括運(yùn)輸龍骨的傳輸皮帶機(jī)和運(yùn)輸落料的落料運(yùn)輸皮帶機(jī)，落料輸送皮帶機(jī)與每個(gè)沖床落料孔8下方設(shè)置的落料滑板相連。
本實(shí)用新型的沖切成型機(jī)的安裝調(diào)試首先將沖床固定在床身1上直線定位槽中，用墊塊調(diào)整沖床間的距離，使沖床保持相同間距，從而使沖切出的中孔間距保持一致，再用調(diào)節(jié)頂絲6調(diào)整調(diào)節(jié)板5方向，使每個(gè)油缸的活塞桿球頭32與模具的定位中心保持一致，從而使模具處于沖床的受力中心。龍骨一次沖切成型機(jī)中的沖床固定好尺寸后不再拆卸。當(dāng)模具損壞后可拔出定位銷7對(duì)模具4進(jìn)行修復(fù)，不會(huì)對(duì)設(shè)備的加工精度造成影響，這樣可以保證每一根龍骨的長(zhǎng)度都一樣。
本實(shí)用新型的工作原理如下通過(guò)液壓站換向閥控制油路流向，使油從沖床組的沖床21或22的的油缸3的上入油口31同時(shí)進(jìn)入油缸，使油缸的活塞桿同時(shí)下移，活塞桿端部的球頭32推動(dòng)模具的上模板41向下沖壓龍骨，沖出中孔和榫頭，此后液壓站中的換向閥轉(zhuǎn)向，高壓油從每個(gè)油缸下入油口31同時(shí)注入油缸，活塞桿上移，模具上模板41返回初始位置。
本實(shí)用新型沖切成型機(jī)的沖切過(guò)程如下主龍骨坯料被人工放在進(jìn)料推抓上，在驅(qū)動(dòng)進(jìn)料推抓的水平氣缸的作用下，龍骨被拉進(jìn)模具4中并被夾緊，這時(shí)啟動(dòng)設(shè)備，外部液壓站向沖床組中的各個(gè)沖床的油缸3的上入油口31同時(shí)供油，壓力使沖床組各個(gè)沖床的油缸的活塞桿同時(shí)下移，活塞桿端部的球頭32推動(dòng)模具的上模板41向下沖壓龍骨，沖出中孔、榫頭，此后液壓站中的換向閥轉(zhuǎn)向，高壓油從每個(gè)油缸下入油口31同時(shí)注入油缸，活塞桿上移，模具上模板41返回初始位置，此時(shí)擺動(dòng)氣缸92帶動(dòng)卸料撥桿94，把下模板43上的已沖成的龍骨抬起，實(shí)現(xiàn)卸料，工作人員把龍骨取出放在面前的傳輸皮帶機(jī)送走，沖切產(chǎn)生的落料沿滑板滑到落料運(yùn)輸皮帶機(jī)上，送往廢料收集箱。整個(gè)流程只需人員完成龍骨放上推抓和從模具中取料的工作，其他部分全部由機(jī)器完成，實(shí)現(xiàn)高效率和高可靠性。
權(quán)利要求1.一種龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于該沖切機(jī)包括液壓站、床身(1)，多臺(tái)沖床組成的沖床組(2)，床身(1)上有一直線定位槽，多臺(tái)沖床(2)依次固定在床身(1)的定位槽中，各個(gè)沖床上部開孔固定油缸(3)，液壓站控制的兩條油路分別與每個(gè)沖床的油缸(3)的上、下入油口(31)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于所述沖床分別為安裝有沖切榫頭的模具的大沖床(21)，它們被固定于床身(1)的兩端，以及安裝有沖切中孔的模具的小沖床(22)，它們被固定于床身(1)的中間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于所述相鄰沖床之間設(shè)置調(diào)整間距的墊塊。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于所述模具(4)的下模板(43)通過(guò)穿過(guò)定位銷孔(7)的銷釘固定在沖床的調(diào)節(jié)板(5)上。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于所述調(diào)節(jié)板(5)四邊分別開有凹槽，在凹槽內(nèi)設(shè)有能橫向、縱向調(diào)整調(diào)節(jié)板方向的頂絲(6)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的龍骨一次沖切成型機(jī)，其特征在于所述相鄰的沖床間設(shè)有自動(dòng)定位、自動(dòng)彈料裝置，包括進(jìn)料推抓(93)和卸料拔桿(94)，進(jìn)料推抓(93)由水平氣缸(91)推動(dòng)，卸料撥桿(94)由擺動(dòng)氣缸(92)驅(qū)動(dòng)，水平氣缸(91)將龍骨坯料定位夾緊，擺動(dòng)氣缸(92)實(shí)現(xiàn)已沖切龍骨的退料與卸料。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種能使龍骨一次沖切成型的沖切成型機(jī),它包括液壓站、床身、多臺(tái)沖床組成的沖床組,自動(dòng)定位、自動(dòng)彈料裝置,沖切機(jī)還可包括運(yùn)輸龍骨的傳輸皮帶機(jī)和運(yùn)輸落料的落料運(yùn)輸皮帶機(jī),本實(shí)用新型的特點(diǎn)在于采用液壓控制的方式,使多臺(tái)沖床同時(shí)對(duì)龍骨進(jìn)行沖切,在保持每一根龍骨的長(zhǎng)度和孔距一致的情況下,將龍骨一次沖切成型,從而避免了誤差,實(shí)現(xiàn)了高精度,同時(shí)生產(chǎn)速度提高了好幾倍。
文檔編號(hào)B21D22/00GK2510191SQ0127070
公開日2002年9月11日 申請(qǐng)日期2001年11月14日 優(yōu)先權(quán)日2001年11月14日
發(fā)明者胡斌 申請(qǐng)人:北新建材(集團(tuán))有限公司