專利名稱：復(fù)合鋁板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種復(fù)合鋁板及其制造方法。復(fù)合鋁板被用作例如釬焊板。
USP2,691,815(分布于1954年)陳述了一種將二張相同或不同的金屬和相同或不同厚度的金屬板結(jié)合在一起的方法。首先，清洗這二張金屬板的表面層以去除有害的表面薄膜，例如采用磨蝕繼之以加熱的方法。其次，冷軋這二張金屬板以便在一些離散點(diǎn)上形成核鍵。較軟的金屬最好先進(jìn)行表面加工硬化，以便使二張金屬板盡可能有相同的硬度。第三，將這組合板加熱(燒結(jié))以使它們之間形成強(qiáng)力連結(jié)。雖然可舉出無(wú)數(shù)的實(shí)例，但沒(méi)有一例是表明二種Al合金連結(jié)在一起的。
鋁材制造業(yè)采用以下生產(chǎn)技術(shù)，在相當(dāng)大的規(guī)模上提供有由芯層和包復(fù)層組成的復(fù)合板。鑄造出一塊芯合金錠塊，如必要時(shí)，對(duì)其作均質(zhì)處理，修整并冷卻到環(huán)境溫度。將包復(fù)合金板置于上述錠塊上面并使其固定就位。使這復(fù)合板在可逆式滾軋機(jī)上經(jīng)受熱軋(大于420℃)經(jīng)此使其厚度減小降至大約10～25mm量級(jí)。
使上述板材在串列式滾軋機(jī)上經(jīng)熱軋成其厚度降至3.0～3.5mm的平板。隨后將這熱軋復(fù)合板經(jīng)冷軋降至成品所要求的厚度。可以對(duì)其進(jìn)行中間退火，而為了改善可成形性，通常要對(duì)其進(jìn)行最終退火。
包復(fù)板在芯錠塊上部的存在，使得在可逆式滾軋機(jī)上所消耗的時(shí)間至少要增加一倍。在通過(guò)可逆式滾軋機(jī)和串聯(lián)式熱軋機(jī)的軋制期間，包復(fù)板產(chǎn)生縱向和橫向延伸。產(chǎn)生了大量?jī)r(jià)值相當(dāng)?shù)偷幕旌蠌U料。這復(fù)合板的成品率大約是初始錠塊的60～65％。對(duì)包復(fù)板的厚度可加以限制，因?yàn)楹癜宀募词乖跓彳堖^(guò)程中也不易輥壓連結(jié)。盡管這項(xiàng)技術(shù)有著明顯的缺點(diǎn)，但它仍被普遍使用，且自60年代以來(lái)已被用來(lái)制造釬焊鋁板。
按照本發(fā)明，所述的先前技術(shù)的缺點(diǎn)，只有在對(duì)芯層熱軋已完成之后采用施加包復(fù)層的方法便能解決。雖然在采用熱機(jī)械加工方法制造復(fù)合板時(shí)，盡可能遲地添加包復(fù)層可以認(rèn)為是明顯所希望的，但對(duì)這種方法是否可行則完全不清楚。首先，冷軋對(duì)于采用一種強(qiáng)到足以使其經(jīng)得住沖壓成形，深拉成形和其它例如釬焊板所經(jīng)受的成形加工的連結(jié)方法，以使二種不同的金屬板結(jié)合在一起是否有效尚不清楚。即使在常規(guī)的熱軋技術(shù)中，在通過(guò)可逆式滾軋機(jī)的首次軋制時(shí)，輥壓連結(jié)并沒(méi)有發(fā)生。其次，輥壓連結(jié)必須在精確控制條件下進(jìn)行，以致使?jié)櫥瑒┗蚶鋮s劑不能進(jìn)入這二張金屬板表面層之間的間隙中，因而致使沒(méi)有它們粘附到軋輥上的情況發(fā)生。本發(fā)明論及了這些關(guān)心的問(wèn)題。
本發(fā)明提供了一種制造釬焊復(fù)合鋁板的方法，該方法包括提供一張第一種Al合金的芯板和一張第二種Al合金的包復(fù)板，其中a)第一種Al合金的組成不同于第二種Al合金的組成，b)芯板的厚度大于包復(fù)板的厚度，c)芯板的硬度不同于包復(fù)板的硬度；清洗芯板和包復(fù)板的相向表面；和將芯板連同包復(fù)板一起進(jìn)行冷軋，以便使它們輥壓連結(jié)，從而制成復(fù)合鋁板。
Al合金是以鋁為主要組分的任何合金?？梢允褂眉冧X金屬作為包復(fù)板。芯合金和包復(fù)合金的組成將取決于復(fù)合板的預(yù)期應(yīng)用。對(duì)于釬焊板而言，包復(fù)合金通常是4000系列合金(鋁業(yè)協(xié)會(huì)注冊(cè)號(hào))和芯合金可以是3000系列合金。
復(fù)合板中的芯板通常要求具有所希望的機(jī)械性能例如強(qiáng)度和可成形性。復(fù)合板中的包復(fù)板通常要求具有特殊的表面性能。包復(fù)層可置于芯層的一側(cè)或二側(cè)表面上。包復(fù)層的厚度優(yōu)選為芯層厚度的2～30％，更優(yōu)選5～15％，雖然這范圍的大小不是關(guān)鍵問(wèn)題。在芯層的二側(cè)均被包復(fù)的場(chǎng)合，二側(cè)包復(fù)層的厚度和包復(fù)層合金可以是相同的或不同的。
對(duì)芯板和包復(fù)板的相向表面進(jìn)行清洗，以保證在冷軋條件下它們能夠輥壓連結(jié)。涉及清除底層金屬表面的化學(xué)清洗是滿意的，但通常對(duì)此不作要求。應(yīng)用無(wú)腐蝕作用的脫脂劑對(duì)表面進(jìn)行水法脫脂處理通常就足夠了。通常不必去除薄的氧化鋁或氧化鎂表面層。優(yōu)選采用金屬磨蝕例如應(yīng)用鋼絲刷的方法清洗表面；這樣可能具有再分配的效果，而不是去除任何自然產(chǎn)生的表面氧化物。在這一清洗工序完成之后，對(duì)表面層進(jìn)行干燥，然后隨時(shí)可以實(shí)施冷軋工序。
冷軋工序優(yōu)選對(duì)連續(xù)帶材或帶材卷連續(xù)地進(jìn)行。可以設(shè)想成軋輥寬度達(dá)1200mm和直徑達(dá)1000mm，并可以每分鐘高這幾百米的滾動(dòng)速度作業(yè)。被輥壓連結(jié)的芯板和包復(fù)板可以在線或者離線的狀態(tài)下進(jìn)行組合。在芯層二側(cè)表面上均施加有包復(fù)層的場(chǎng)合，二次輥壓連結(jié)作業(yè)可按二次單獨(dú)的軋制方式通過(guò)滾壓機(jī)來(lái)完成。因?yàn)樵谛景搴桶鼜?fù)板的表面層之間存在有例如冷卻劑或潤(rùn)滑劑之類的液體，便會(huì)妨礙輥壓連結(jié)，故優(yōu)選輥壓連結(jié)的冷軋工序在不使用任何液態(tài)潤(rùn)滑劑或冷卻劑的情況下完成。但是，可以要求使用防粘劑以防止復(fù)合板粘附在軋輥上。因?yàn)樵诟邷叵抡掣饺钥赡苁莻€(gè)問(wèn)題，故可以優(yōu)選復(fù)合板在溫度不高于50℃下退出軋輥。本發(fā)明人已采用冷軋方法在厚度壓縮率僅為15％的狀態(tài)下完成了輥壓連結(jié)。但是基本上預(yù)計(jì)這是最小值，而輥壓連結(jié)采用的冷軋工序優(yōu)選在厚度壓縮率為20～70％，例如大約30％的狀態(tài)下完成。為了將每張包復(fù)板輥壓連結(jié)到芯板上，優(yōu)選按單個(gè)軋制方式來(lái)完成冷軋工序。
本發(fā)明的一個(gè)特點(diǎn)是芯板的硬度不同于包復(fù)板的硬度。優(yōu)選包復(fù)板比芯板要軟。憑直觀這令人感到吃驚。人們可以預(yù)料，如果一張板比另一張板軟得多，那么在連續(xù)冷軋作業(yè)過(guò)程中，一張板將在縱向和橫向上擴(kuò)展，而另一張板幾乎沒(méi)有變形，并可能在復(fù)合板的包復(fù)層上形成橫向擴(kuò)散波，這樣可能會(huì)阻礙二層之間的有效連結(jié)。本發(fā)明人已確定，雖然這些效應(yīng)可能產(chǎn)生小的影響，但在實(shí)踐中它們不是一個(gè)問(wèn)題。關(guān)于使用比芯板要軟的包復(fù)板有著正當(dāng)?shù)囊苯饘W(xué)理由，現(xiàn)敘述如下。
上面所述冷軋工序?qū)е滦纬蓮?fù)合板，其中采用強(qiáng)力的和連續(xù)的或基本上連續(xù)的連接方法使其結(jié)合到芯層上。如果這復(fù)合板太厚不符合其預(yù)定的使用，則可對(duì)其進(jìn)行再次冷軋。通常這應(yīng)是在存在有潤(rùn)滑劑的情況下進(jìn)行的?？梢詫?duì)這復(fù)合板進(jìn)行中間退火，例如因?yàn)檫@金屬太硬不能進(jìn)行經(jīng)濟(jì)的再滾壓，和/或可以進(jìn)行最終退火，例如為了提供處于改善了可成形性的較軟狀態(tài)的金屬或提供處于中間回火產(chǎn)品狀態(tài)的金屬。為了改善可成形性，最終退火可以或者在低于芯層的再結(jié)晶溫度下進(jìn)行，尤其是在將平板形成管狀的場(chǎng)合，或者在高于芯層的再結(jié)晶溫度下進(jìn)行。這些連續(xù)進(jìn)行的冷軋和退火工序可以提高包復(fù)層和芯層之間的連結(jié)力。但據(jù)信，這樣一些工序并不是提供一種能夠經(jīng)得住施加于釬焊板的成形作業(yè)的連結(jié)力所必需的。本發(fā)明的一個(gè)驚人的特點(diǎn)是，單個(gè)冷軋制通常就能有效地在包復(fù)層和芯層之間形成相當(dāng)大的和連續(xù)的連結(jié)力，以致使復(fù)合板將經(jīng)得住所要求承受的常規(guī)的處理和成形作業(yè)。
包復(fù)板和芯板的最佳厚度是相互關(guān)聯(lián)的。如果包復(fù)板十分軟，那么芯板可以是中等硬的。如果包復(fù)板是中等硬的，那么芯板可以是整體硬的，例如經(jīng)冷軋基本上已被表面加工硬化的。在進(jìn)行輥壓連結(jié)工序期間，軟的包復(fù)板將應(yīng)變傳遞到芯板，從而避免了過(guò)高熱量的出現(xiàn)。如果包復(fù)板的表面加工硬化變得比芯板的更迅速，那么可以避免包復(fù)板的過(guò)度擴(kuò)展(導(dǎo)致俗稱“龜裂”效應(yīng))。為了使復(fù)合板具有最大可成形性而對(duì)其進(jìn)行最終的再結(jié)晶退火，可能必需使芯板在與包復(fù)板輥壓連結(jié)之前，使其處于局部表面加工硬化狀態(tài)。如果包復(fù)板比芯板稍微窄些可能是合適的。包復(fù)板和芯板的硬度的選擇必須與其表面加工硬化性能有關(guān)，以便使二者有基本相同的伸長(zhǎng)。
本發(fā)明預(yù)期對(duì)于以下這種釬焊合金板特別重要，即它包括一種鋁基芯板和至少在其一側(cè)上有一種含有硅作為主要成合金成分的鋁基釬焊合金的包復(fù)板。這種具有良好耐蝕性、還具有良好抗下垂性和后釬焊強(qiáng)度的釬焊板，陳述于US5,037,707和US5,041,343和WO 94/22633(加拿大國(guó)際有限公司)中。這芯合金是以下組成的3000系列合金。
芯合金Fe ＜0.4Si ＜0.2Mn 0.7～1.7Mg 0～0.8Cu 0.1～1.0V和/或Cr ＜0.3Zn ＜0.2Ti ＜0.1其它每一種＜0.05，總計(jì)＜0.15Al 剩余量為了增加強(qiáng)度，在芯板中存在有Mg。Mg通常不出現(xiàn)在包復(fù)板中。當(dāng)釬焊板是由至少含有0.05％Mg的芯板和包復(fù)板通過(guò)常規(guī)熱軋技術(shù)制成時(shí)，就會(huì)有Mg從靠近界面的芯層區(qū)顯著地遷移到靠近界面的包復(fù)層區(qū)。另一方面，當(dāng)這樣的釬焊板是采用冷軋方法將芯板和包復(fù)板輥壓連結(jié)而形成時(shí)，正如本發(fā)明所見(jiàn)，基本上沒(méi)有發(fā)生Mg穿過(guò)上述邊界的遷移；這對(duì)于即使是已經(jīng)受了最終的再結(jié)晶退火所得的釬焊板來(lái)說(shuō)也是確實(shí)的。因此，有可能通過(guò)對(duì)釬焊板試件的檢測(cè)便可能看出這包復(fù)層是通過(guò)熱軋還是冷軋所施加的。
雖然現(xiàn)行冷包復(fù)技術(shù)會(huì)形成明顯的界面區(qū)，該區(qū)含有從包復(fù)層和芯層二者擴(kuò)散進(jìn)入的元素，從而證明冶金上的結(jié)合已形成，但來(lái)自芯層的Mg沒(méi)有擴(kuò)散進(jìn)入到在該區(qū)之外的包復(fù)材料中，尤其是鄰近包復(fù)層外表面的Mg濃度并未增加而超出包復(fù)材料中原有量級(jí)。典型地，芯材料將比包復(fù)材料含有更多的Mn，Cu和Mg(亦即較高的含量)，而包復(fù)材料比芯材料含有更多的Si，因此，這界面區(qū)比原來(lái)的芯材料含有更多的Si，而比原來(lái)的包復(fù)材料含有更多的Mn，Cu和Mg。
再一方面，本發(fā)明提供了一種釬焊板，它包含含有Mg的第一種Al合金的芯層和第二種Al合金的包復(fù)層，其中Mg或者不存在，或者以顯著地低于第一種Al合金所含Mg濃度存在，其特征在于基本上沒(méi)有Mg從芯層遷移到包復(fù)層。優(yōu)選第一種(芯層)合金具有上面提到的組成。
在釬焊板經(jīng)受基于熔劑的釬焊的場(chǎng)合，包復(fù)材料一般被制成含有極低的Mg含量，因?yàn)镸g影響釬焊。典型地，Mg在包復(fù)材料中將低于0.1％，而優(yōu)選Mg僅作為雜質(zhì)存在(低于0.05％)。可是，如上所述，在熱包復(fù)法中芯材料中的Mg將發(fā)生遷移，從而使包復(fù)材料中的Mg含量提升到會(huì)干擾熔劑釬焊法的水平。
在本冷包復(fù)法中所用的芯合金，優(yōu)選含有至少0.05％的Mg而更優(yōu)選至少含有0.1％Mg，因?yàn)橛帽痉椒ㄖ圃斓陌鼜?fù)板比用熱包復(fù)法生產(chǎn)的類似材料能更驚人地容忍芯層材料中的Mg。這似乎是因?yàn)樵跓彳埌鼜?fù)板和芯材料的情況中，Mg的遷移增加了包復(fù)層表面上Mg的濃度，在釬焊過(guò)程中，它會(huì)增強(qiáng)氧化物在該處的形成，并且在存在有釬焊中經(jīng)常使用的氟化物助熔劑的情況下，它還會(huì)與該熔劑形成會(huì)阻礙釬焊方法的不希望有的化合物。但是，Mg在芯層和包復(fù)層之間界面處的存在，對(duì)促進(jìn)界面處富Cu相的生成(“褐色帶”)是有利的，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)這能使耐蝕性增高。已驚人地發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明能保證合金元素沿著界面充分地?cái)U(kuò)散，以保證有效的“褐色帶”的形成，而又基本上避免了Mg擴(kuò)散到包復(fù)層中。
在SWAAT試驗(yàn)中，實(shí)驗(yàn)已表明，在典型的X900合金的芯材料中，Mg濃度0.26％的存在比使用0.01％的Mg濃度增加了耐蝕性，所以在本發(fā)明中有著增加Mg在芯層中的能力，這使得有可能增加耐蝕性而不會(huì)有Mg擴(kuò)散到包復(fù)層中的消極影響。典型的結(jié)果是，在經(jīng)1000小時(shí)的SWAAT試驗(yàn)之后，在含有0.26％Mg材料的芯層上的坑深只有152微米，而在僅含0.01％Mg材料的芯層上，在相同條件下，坑深大于370微米(完全的孔眼)。
本發(fā)明可以用來(lái)將第二種包復(fù)層施加在以前形成的復(fù)合板上。例如，通過(guò)將一層材料熱包復(fù)在芯材料上形成的復(fù)合板，可以用作本方法的“芯板”，然后將另一層包復(fù)層施加到該“芯板”的每一側(cè)上。例如，這可以用來(lái)將第二層高Si鋁合金施加到芯材料的與這樣施加的第一層相對(duì)的一側(cè)，或者可以用來(lái)建立一種使用三種不同合金的夾層結(jié)構(gòu)，其中芯層和“夾層”采用原始包復(fù)作業(yè)方法制成，而最外層采用冷軋作業(yè)將其施加在復(fù)合板的“夾層”一側(cè)。
本發(fā)明的涉及采用冷軋的輥壓連結(jié)方法，比起常規(guī)熱軋技術(shù)來(lái)有著以下一些優(yōu)點(diǎn)有效熱軋時(shí)間增加；回收增加；混合廢料量減少；預(yù)熱爐使用率減少——因?yàn)樵谛竞辖鸾?jīng)過(guò)均化作用之后將可以直接對(duì)其熱軋；生產(chǎn)成本顯著降低。
參考見(jiàn)附

圖1，這是一張工藝流程圖，它表明了將包復(fù)合金和芯合金之錠塊轉(zhuǎn)變成退火復(fù)合板所需工序的順序。所表明的工序順序是一種優(yōu)選的順序；正如以上和所附權(quán)利要求書中所指出的，某些工序可以變更或省略。
實(shí)施例1實(shí)驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)已按以下材料分組地進(jìn)行。
芯板是呈已硬化冷軋形態(tài)的X900合金(1.5％Mn，0.6％Cu，0.27％Mg，0.18％Fe，0.09％Si)，亦即厚3.5mm的整體硬板。包復(fù)合金是特指AA4045類Al-Si合金。在包復(fù)板已軟退火、全硬或中間硬度狀態(tài)下，對(duì)各種包復(fù)比例亦即100％和50％以及15％進(jìn)行研試。可采用各種方法對(duì)包復(fù)板和芯板的表面進(jìn)行清洗軋制后狀態(tài)(亦即未作專門清洗)；利用Scotchbrite進(jìn)行手工打磨；采用水脫脂法；采用腐蝕性侵蝕(以此去除氧化物還有表面金屬)。
采用單道軋制通過(guò)實(shí)驗(yàn)室滾軋機(jī)不加潤(rùn)滑的方法，使一張芯板和一張包復(fù)板經(jīng)受應(yīng)變量為20～70％的冷軋。實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下。在使用的這二張板是處于剛軋制后狀態(tài)的場(chǎng)合，未見(jiàn)連結(jié)。但是如果包復(fù)板是處于整體軟狀態(tài)，則在這二張板的表面經(jīng)所述的任一種技術(shù)清洗后，便產(chǎn)生相當(dāng)強(qiáng)的和連續(xù)的連結(jié)。當(dāng)包復(fù)板是如下表中列出的較硬板時(shí)，會(huì)要求較高的壓縮率。
連結(jié)與冷軋壓縮率和包復(fù)板硬度的關(guān)系
X＝未連結(jié)Y＝連結(jié)實(shí)施例2按實(shí)施例1那樣制備試件，并在經(jīng)采用Scotchbrite磨蝕法清洗之后進(jìn)行輥壓連結(jié)。具有與芯板同樣厚度的包復(fù)板是處于整體軟狀態(tài)而芯板為整體硬狀態(tài)。85％的冷軋壓縮率經(jīng)二次軋制后達(dá)到，第一次是50％壓縮率。二次軋制均是無(wú)潤(rùn)滑的。然后對(duì)處于軋制后狀態(tài)的和退火后的板之間的連結(jié)強(qiáng)度，采用常規(guī)的剝離試驗(yàn)法在20mm/分鐘的應(yīng)變速率下測(cè)出。結(jié)果是軋制后狀態(tài)的撕裂強(qiáng)度 10±2MPa退火后的撕裂強(qiáng)度 132～605MPa(二次測(cè)試結(jié)果)實(shí)施例3使用AA4104作為包復(fù)材料重復(fù)實(shí)施例2。這包復(fù)板用于真空釬焊。剝離試驗(yàn)結(jié)果如下軋制后狀態(tài)的撕裂強(qiáng)度 10±3MPa退火后的撕裂強(qiáng)度 147～185MPa實(shí)施例4使取自實(shí)施例2和3的退火材料經(jīng)受模擬釬焊循環(huán)，并對(duì)穿過(guò)包復(fù)板和芯板的橫截面進(jìn)行了金相測(cè)驗(yàn)。應(yīng)注意，正如EP 691 898中所述，有一褐色帶形成。這進(jìn)一步證明一種冶金上的結(jié)合已形成，因?yàn)檫@帶的形成要求有通過(guò)芯板和包復(fù)板之間的界面的擴(kuò)散作用。
實(shí)施例5圖2是通過(guò)本發(fā)明的復(fù)合板的微探針掃描線圖，它表明了四種合金元素在芯層和包復(fù)層之間的界面每一側(cè)上的分布。應(yīng)注意，幾乎沒(méi)有跡象表明，有Mg已從芯層擴(kuò)散到包復(fù)層中，亦即基本上沒(méi)有Mg存在于鄰近界面的包復(fù)層區(qū)域中。
圖3是同一種材料的GDEOS(輝光放電光學(xué)發(fā)射譜)掃描圖，它展現(xiàn)出一幅該材料的較清晰的濃度曲線圖。采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的材料的掃描圖表明，有一層清楚的相互擴(kuò)散層生成，這表明了金相連結(jié)已出現(xiàn)(與實(shí)施例4中發(fā)現(xiàn)的“褐色帶”相一致)。采用熱軋方法由相同組合物制成的包復(fù)板表明，有相當(dāng)多數(shù)量的Mg擴(kuò)散攙入到包復(fù)層的表面，從而將在熔劑釬焊過(guò)程中造成較大的困難。
權(quán)利要求
1.一種制造釬焊復(fù)合鋁板的方法，該方法包括提供一張第一種Al合金的芯板和一張第二種Al合金的包復(fù)板，其中a)第一種Al合金的組成不同于第二種Al合金的組成，b)芯板的厚度大于包復(fù)板的厚度，c)芯板的硬度不同于包復(fù)板的硬度；清洗芯板和包復(fù)板的相向表面；和將芯板連同包復(fù)板一起進(jìn)行冷軋，以便使它們輥壓連結(jié)，從而制成復(fù)合鋁板。
2.權(quán)利要求1的方法，其中芯板和包復(fù)板的相向表面均采用機(jī)械磨蝕或采用水法脫脂法進(jìn)行清洗。
3.權(quán)利要求1或2的方法，其中復(fù)合鋁板中的包復(fù)層厚度是芯層厚度的5～15％。
4.權(quán)利要求1～3之任一項(xiàng)的方法，其中芯板比包復(fù)板更硬。
5.權(quán)利要求1～4之任一項(xiàng)的方法，其中冷軋是對(duì)連續(xù)帶材或帶材卷連續(xù)進(jìn)行的。
6.權(quán)利要求1～5之任一項(xiàng)的方法，其中用于輥壓連結(jié)之冷軋是以單次軋制方式、厚度壓縮率為20～70％下完成的。
7.權(quán)利要求1～6之任一項(xiàng)的方法，其中用于輥壓連結(jié)之冷軋是在不使用任何液態(tài)潤(rùn)滑劑或冷卻劑的條件下完成的。
8.權(quán)利要求1～7之任一項(xiàng)的方法，其中復(fù)合鋁板當(dāng)其離開(kāi)冷軋工序時(shí)具有的溫度不大于50℃。
9.權(quán)利要求1～8之任一項(xiàng)的方法，其中復(fù)合鋁板要經(jīng)受冷軋和/或最終退火。
10.權(quán)利要求1～9之任一項(xiàng)的方法，其中Mg或者在第二種Al合金中不存在，或者以比第一種Al合金中低得多的濃度存在，而且在輥軋過(guò)程中，基本上沒(méi)有Mg從芯板擴(kuò)散到包復(fù)板中。
11.權(quán)利要求1～10之任一項(xiàng)的方法，其中Mg在第一種合金中的含量大于0.05wt％，而在第二種合金中的含量小于0.05wt％。
12.權(quán)利要求1～11之任一項(xiàng)的方法，其中第二種合金含有比第一種合金更多的Si。
13.權(quán)利要求1～12之任一項(xiàng)的方法，其中第一種合金含有比第二種合金更多的Mg，Mn和Cu。
14.權(quán)利要求1～13之任一項(xiàng)的方法，其中存在有界面區(qū)，該區(qū)包含有Si和Mn，Cu及Mg，其中Si濃度比第一種合金中的要高，而Mn，Cu和Mg濃度比第二種合金中的要高。
15.權(quán)利要求1～14之任一項(xiàng)的方法，其中第一種合金的組成以wt％表示如下Fe ＜0.4Si ＜0.2Mn 0.7～1.7Mg 0～0.8Cu 0.1～1.0V和/或Cr ＜0.3Zn ＜0.2Ti ＜0.1其它 每一種＜0.05，總計(jì)＜0.15Al 剩余量
16.權(quán)利要求1～15之任一項(xiàng)的方法，還包含施加另外不同的Al合金層的工序。
17.權(quán)利要求16的方法，其中不同的Al合金層是被施加在芯板的尚未被權(quán)利要求1～15之任一項(xiàng)的方法所包復(fù)的表面上。
18.權(quán)利要求16的方法，其中不同的Al合金層是被施加在第二種Al合金的包復(fù)板上。
19.權(quán)利要求16～18之任一項(xiàng)的方法，其中芯板包含二種均不同于包復(fù)合金的獨(dú)立的Al合金層。
20.一種釬焊板，它包含含有Mg的第一種Al合金的芯層和第二種Al合金的包復(fù)層，其中Mg或者不存在，或者以顯著地低于第一種Al合金所含Mg濃度存在，其特征在于基本上沒(méi)有Mg從芯層遷移到包復(fù)層。
21.權(quán)利要求20的釬焊板，其中Mg在第一種合金中的含量大于0.05wt％，而在第二種合金中的含量小于0.05wt％。
22.權(quán)利要求20或21的釬焊板，其中第二種合金含有比第一種合金更多的Si。
23.權(quán)利要求20～22之任一項(xiàng)的釬焊板，其中第一種合金含有比第二種合金更多的Mg，Mn和Cu。
24.權(quán)利要求20～23之任一項(xiàng)的釬焊板，其中存在有界面區(qū)，該區(qū)包含有Si和Mn，Cu及Mg，其中Si濃度比第一種合金中的要高，而Mn，Cu和Mg濃度比第二種合金中的要高。
25.權(quán)利要求20～24之任一項(xiàng)的釬焊板，其中第一種合金的組成以wt％表示如下Fe＜0.4Si＜0.2Mn0.7～1.7Mg0～0.8Cu0.1～1.0V和/或Cr＜0.3Zn＜0.2Ti＜0.1其它 每一種＜0.05，總計(jì)＜0.15Al剩余量
26.權(quán)利要求20～25之任一項(xiàng)的釬焊板，其中第一種Al合金的組成以wt％表示如下第一種合金Fe＜0.4Si＜0.2Mn0.7～1.7Mg0.1～0.8Cu0.1～1.0V和/或Cr＜0.3Zn＜0.2Ti＜0.1其它 每一種＜0.05，總計(jì)＜0.15Al 剩余量
27.權(quán)利要求20～26之任一項(xiàng)的釬焊板，其中不會(huì)發(fā)生Mg從芯層越過(guò)芯層和包復(fù)層之間的界面的遷移，故而包復(fù)層外表面上的Mg不會(huì)增加。
28.權(quán)利要求20～27之任一項(xiàng)的釬焊板，它進(jìn)一步包含一層不同的Al合金層。
29.權(quán)利要求28的釬焊板，其中不同的Al合金層是在離包復(fù)層遠(yuǎn)的芯層的那個(gè)表面上。
30.權(quán)利要求28的釬焊板，其中不同的Al合金屬是在包復(fù)層上。
31.權(quán)利要求28～30之任一項(xiàng)的釬焊板，其中芯層包含二種均不同于包復(fù)合金的獨(dú)立的Al合金層。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制造釬焊復(fù)合鋁板的方法，該方法包括提供一張第一種Al合金的芯板和一張第二種Al合金的包覆板，其中a)第一種Al合金的組成不同于第二種Al合金的組成，b)芯板的厚度大于包覆板的厚度，c)芯板的硬度不同于包覆板的硬度；清洗芯板和包覆板的相向表面；和將芯板連同包覆板一起進(jìn)行冷軋，以便使它們輥壓連結(jié)，從而制成復(fù)合鋁板。還有一公開(kāi)內(nèi)容是釬焊板包含含有Mg的第一種Al合金的芯層和第二種Al合金的包覆層。
文檔編號(hào)B23K20/24GK1486228SQ01821990
公開(kāi)日2004年3月31日 申請(qǐng)日期2001年11月14日 優(yōu)先權(quán)日2000年11月14日
發(fā)明者I·P·赫維特, A·格雷, K·G·達(dá)維斯, I P 赫維特, 達(dá)維斯 申請(qǐng)人:艾爾坎國(guó)際有限公司