專利名稱：：一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種不銹鋼板帶材的軋制方法，特別是涉及一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法。
背景技術(shù)：
：隨著國(guó)內(nèi)外科技的發(fā)展，不銹鋼行業(yè)新產(chǎn)品層出不窮，新鋼種不斷崛起，如今800系列在耀興國(guó)際的大力推廣下已經(jīng)得到同行業(yè)對(duì)該系列板帶材的認(rèn)可，因800系列板帶材具有良好的耐腐蝕、高輻射、抗氧化和優(yōu)秀的焊接性能，所以該系列不銹鋼板帶材大量應(yīng)用在927t:高溫使用的高級(jí)電熱管上。同時(shí)800系列板帶材為環(huán)保板帶材，所以廣泛應(yīng)用到航空飛機(jī)、海洋船舶等高端產(chǎn)品上。800系列不銹鋼是一種新型奧氏體不銹鋼板帶材，可廣泛應(yīng)用于發(fā)熱管，熱交換器，石油化工，發(fā)電設(shè)備加熱器，工業(yè)用加熱爐，酸類制造設(shè)備，海濱設(shè)施等領(lǐng)域。由于800系列不銹鋼屬耐酸、耐熱的一種新型不銹鋼，在冷加工時(shí)由于部分奧氏體組織轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織使加工硬化程度增加速度比鐵素體不銹鋼快，使硬化程度加??；但該系列不銹鋼由于有優(yōu)異性的抗氧化、耐熱、以及良好的可焊接性能等優(yōu)勢(shì)被很多領(lǐng)域所認(rèn)可，因不銹鋼板帶材在市場(chǎng)上直供比例高，而800系列不銹鋼的冷軋工藝在國(guó)內(nèi)還不成熟，因此，非常有必要對(duì)這種新型奧氏體不銹鋼制定新的冷軋工藝。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有的不銹鋼板帶材的軋制工藝存在的缺陷，而提供一種新的奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，使其保證減少冷軋變形區(qū)接觸表面的摩檫系列數(shù)，從而降低冷軋壓力和冷軋率消耗，使軋件易于延伸。本發(fā)明提出了一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，該不銹鋼板帶材含有以下的化學(xué)成分，以質(zhì)量百分比計(jì)，C:0.10，Si:1.00，Mn:1.50，P:0.030，S:0.015，Ni:3035，Cr:1923，Cu:0.75，Al:0.150.60，Ti:0.150.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中的入料、出料厚度，H:入料厚度；h;出料厚度；H。原料厚度，絕對(duì)壓下量Ah=H-h;道次加工率e=Ah/HX100%;道次前總加工率^=^^xlOO%道次后總加工率^=^^xlOO%.道次平均加工率在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中道次前、后張力值，Qh表示為鋼板帶材的單位張力；B表示為鋼板帶材的板寬；h表示為鋼板帶材的厚度。道次前張力Qh=qhXBXh;道次后張力QH=qHXBXh;平均張力Q=(Qh+QH)/2。另外，本發(fā)明還提出了一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，該不銹鋼板帶材含有以下的化學(xué)成分，以質(zhì)量百分比計(jì)，C:0.08，Si:0.400.80，Mn:0.200.70，P:0.025，S:0.015，Ni:1822，Cr:1822，A1:0.200.60，Ti:0.200.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中的入料、出料厚度，H:入料厚度；h;出料厚度；H。原料厚度，絕對(duì)壓下量Ah=H_h;qh表示為鋼板帶材的單位張力；B表示為鋼板帶材的板寬；h表示為鋼板帶材的厚度。一道次加工率e=Ah/HX100%;道次前總加工率=°^xl00%道次后總加工率^=^^xlOO%.道次平均加工率^=0.4~+0.6&,在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中道次前、后張力值，道次前張力Qh=qhXBXh;道次后張力QH=qHXBXh;平均張力Q=(Qh+QH)/2。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法具有的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明的冷軋工藝可以保證減少冷軋變形區(qū)接觸表面的摩檫系列數(shù)，從而降低冷軋壓力并提高冷軋生產(chǎn)效率，使軋件易于延伸；經(jīng)本發(fā)明冷軋工藝獲得的冷軋鋼帶具有優(yōu)良的機(jī)械性能，其可廣泛應(yīng)用到航空飛機(jī)、海洋船舶等高端產(chǎn)品上。圖1是本發(fā)明的冷軋工藝中的所用的四輥軋機(jī)的軋輥危險(xiǎn)截面受力圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明的冷軋工藝可簡(jiǎn)要表述為對(duì)800系列不銹鋼板帶材的冷加工變形程度，壓下量的分配計(jì)算以及工藝潤(rùn)滑，工藝?yán)鋮s等問(wèn)題進(jìn)行進(jìn)一步研究，首先根據(jù)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行壓下量的分配，其次按工藝要術(shù)參考經(jīng)驗(yàn)資料，選取各道次單位張力，最后對(duì)擬定的制程進(jìn)行設(shè)備的校核(負(fù)荷)及限制條件的規(guī)定，并根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)適當(dāng)修正，最終總結(jié)出800系列板帶材的冷軋規(guī)程。其中，冷軋壓下規(guī)程的所需要的計(jì)算公式，如下見(jiàn)冷軋壓下規(guī)程表，現(xiàn)將表中有關(guān)計(jì)算說(shuō)明如下，以1060為例。其中，第1113項(xiàng)中的qh表示為鋼板帶材的單位張力；B表示為鋼板帶材的板寬；h表示為鋼板帶材的厚度。第12項(xiàng)H及h由產(chǎn)品狀態(tài)和軋機(jī)能力以及合金的塑性決定。H:入口厚度；h;出口厚度；H。原料厚度。第38項(xiàng)第3項(xiàng)，絕對(duì)壓下量Ah=H-h第4項(xiàng)，道次加工率e=Ah/HX100%第5項(xiàng)，道次前總加工率^=^^xlOO%第6項(xiàng)，道次后總加工率^=^^xlOO%第7項(xiàng)，道次平均加工率f=0.4^+第810項(xiàng)第8項(xiàng)軋前金屬屈服極限oSH可查表得；第9項(xiàng)軋后金屬屈服極限osh可查表得；—12第10J頁(yè)，a,=^crOT+jcjrt第1113項(xiàng)道次前張力Qh=qhXBXh道次后張力QH=qHXBXh平均張力Q=(Qh+QH)/2第1415項(xiàng)第14項(xiàng)平均變形抗力A:=1.15^,;第is項(xiàng)考慮張力影響f=1.15crs—cr。第1618項(xiàng)第16項(xiàng)軋前長(zhǎng)度LI軋前長(zhǎng)度由鑄錠或上一道次的軋后長(zhǎng)度而定；第17項(xiàng)軋后長(zhǎng)度L2軋后長(zhǎng)度L2，根據(jù)體積不變?cè)碛蠥=^^^求得，其中B丄=B2;第18項(xiàng)軋制速度V。第1920項(xiàng)第19項(xiàng)軋制時(shí)間6第20項(xiàng)輔助時(shí)間取t2=5s。第21項(xiàng)摩擦系數(shù)，取f=0.15。第22項(xiàng)接觸弧水平投影丄=V^^其中R為工作輥直徑，取325mm。第2324項(xiàng)第23項(xiàng)m=2fL/(H+h)，其中丄=Vi.A/;第24項(xiàng)y=4afk'/(H+h)，其中a=R/9500,第25項(xiàng)m'由m、y，可查表得。第2627項(xiàng)第26項(xiàng)軋輥彈性壓扁弧水平投影L'=m'X(H+h)/(2Xm);第27項(xiàng)參數(shù)=S=2XfXL'/(H+h)。第28項(xiàng):壓力系"二=F/f=0.785+0.25.Vi.M/f.第29項(xiàng)平均單位壓力尹=。第3031項(xiàng)第30項(xiàng)軋件平均寬度為熱軋后的寬度B減去切邊量。第31項(xiàng)參數(shù)接觸面積水平投影F=豆xZ。第32項(xiàng)軋制力尸=尸第33項(xiàng)作用角^"V^^.zA。第3435項(xiàng)第34項(xiàng)前張力Qh=qhF;第35項(xiàng)后張力QH=qHF。第36項(xiàng)軋制力矩^z=2x^Wi.A/7/1000，KNm第37項(xiàng)軸承中的摩擦系數(shù)^=0.003。1第38項(xiàng)摩擦力矩^/=—A+(—-1)MZ第3941項(xiàng)第39項(xiàng)電機(jī)最大轉(zhuǎn)速n電取1200r/min;第41項(xiàng)減速比i為i=2.1;第40項(xiàng)軋輥轉(zhuǎn)速為"=n第4243項(xiàng)第42項(xiàng)空轉(zhuǎn)力矩M。，按經(jīng)驗(yàn)公式取M。=0.06MZ第43項(xiàng)靜力矩^。=第4447項(xiàng)第44項(xiàng)為各段軋制時(shí)間的總力矩，EMc2^;第45項(xiàng)為間歇時(shí)間的空轉(zhuǎn)力矩之和，EM。n/t2;第46項(xiàng)為軋制時(shí)間總和；第47項(xiàng)為間歇時(shí)間總和。第48項(xiàng):等效力矩^=廣Z二^,射:Etn~軋制周期內(nèi)各段軋制時(shí)間的總和S;Et'n~軋制周期內(nèi)各段間隙時(shí)間總和S;Mc——-各段軋制時(shí)間對(duì)應(yīng)的總力矩，NmM。'-——各段間隙時(shí)間對(duì)應(yīng)的空轉(zhuǎn)總力矩，Nm第49項(xiàng)計(jì)算電機(jī)功率，按7V-^-^KW。其中M——軋制道次等效力矩，Nm;n——軋輥轉(zhuǎn)數(shù)，100r/min;n——由電動(dòng)機(jī)到軋機(jī)的傳動(dòng)效率，取0.87。第50項(xiàng)選擇電機(jī)功率。冷軋工藝校核，如下咬入條件校核按Ahmax《D(1-cosP)摩擦系數(shù)f取0.08，則tgP=f=0.08P=4.57°cosP=0.997。Ah隨=D(1-cosP)=650(1-0.997)=1.95mm冷軋壓下工藝規(guī)程表中各道次壓下量均少于1.95mm，咬入條件滿足。強(qiáng)度校核工作輥主傳動(dòng)的四輥軋機(jī)，工作輥受扭矩，支撐輥受彎矩，計(jì)算工作輥的扭矩、支撐輥的彎矩，按計(jì)算結(jié)果校核強(qiáng)度，如圖1所示。以下分別以500mm厚度的奧氏體不銹鋼板NAS800、NAS840為例，具體說(shuō)明冷軋壓下規(guī)程中道次的入料、出料厚度，及前、后張力值。實(shí)施例1鋼種NAS800L，以質(zhì)量百分比計(jì)，C:0.10，Si:1.00，Mn:1.50，P:0.030，S:0.015，Ni:3035，Cr:1923，Cu:0.75，Al:0.150.60，Ti:0.150.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成;按照上述冷軋壓下規(guī)程的計(jì)算公式，可得出表1:表1NAS800L3.5mm—-0.43mm(500mm)6<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>其中，在冷軋工藝中，1-2道次使用NO.1工作輥；3-4道次使用NO.1工作輥；5-6道次使用NO.2工作輥；7-8道次使用NO.2工作輥；9道次使用NO.2工作輥；10道次使用2B工作輥。在冷軋后兩道次時(shí)，特別注意檢查鋼板表面是否有缺陷，在冷軋最后一道次時(shí)，先冷軋35圈子左右，停下來(lái)測(cè)鋼板厚度和檢查鋼板表面是否有缺陷。生產(chǎn)時(shí)如果工作輥造成缺陷必須及時(shí)更換(如工作輥打滑造成嚴(yán)重色差，輥點(diǎn)等缺陷)。冷軋時(shí)必須要標(biāo)準(zhǔn)來(lái)檢查表面質(zhì)量。經(jīng)過(guò)上述冷軋工藝后的鋼板帶材的機(jī)械性能如下表2所示表2NAS800L的機(jī)械性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例2鋼種NASH840，以質(zhì)量百分比計(jì)，C:0.08，Si:0.400.80，Mn:0.200.70，P:0.025，S:0.015，Ni:1822，Cr:1822，Al:0.200.60，Ti:0.200.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；按照上述冷軋壓下規(guī)程的計(jì)算公式，可得出表3:表3NASH8403.5mm—-0.43mm(500mm)<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>其中，在冷軋工藝中，1-2道次使用NO.1工作輥；3-4道次使用NO.1工作輥；5-6道次使用NO.2工作輥；7-8道次使用NO.2工作輥；9道次使用NO.2工作輥；10道次使用2B工作輥。在冷軋后兩道次時(shí)，特別注意檢查鋼板表面是否有缺陷，在冷軋最后一道次時(shí)，先冷軋35圈子左右，停下來(lái)測(cè)鋼板厚度和檢查鋼板表面是否有缺陷。生產(chǎn)時(shí)如果工作輥造成缺陷必須及時(shí)更換(如工作輥打滑造成嚴(yán)重色差，輥點(diǎn)等缺陷)。冷軋時(shí)必須要標(biāo)準(zhǔn)來(lái)檢查表面質(zhì)量。經(jīng)過(guò)上述冷軋工藝后的鋼板帶材的機(jī)械性能如下表4所示表4NASH840的機(jī)械性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。權(quán)利要求一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，其特征在于該不銹鋼板帶材含有以下的化學(xué)成分，以質(zhì)量百分比計(jì)，C0.10，Si1.00，Mn1.50，P0.030，S0.015，Ni30～35，Cr19～23，Cu0.75，Al0.15～0.60，Ti0.15～0.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中的入料、出料厚度，H入料厚度；h；出料厚度；H0原料厚度，絕對(duì)壓下量Δh＝H-h，qh、qH前單位張力；道次加工率ε＝Δh/H×100％；道次前總加工率道次后總加工率道次平均加工率在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中道次前、后張力值，道次前張力Qh＝qh×B×h；道次后張力QH＝qH×B×h；平均張力Q＝(Qh+QH)/2。F2009101940297C0000011.tif,F2009101940297C0000012.tif,F2009101940297C0000013.tif2.—種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，其特征在于該不銹鋼板帶材含有以下的化學(xué)成分，以質(zhì)量百分比計(jì)，C:0.08，Si:0.400.80，Mn:0.200.70，P:0.025，S:0.015，Ni:1822，Cr:1822，Al:0.200.60，Ti:0.200.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中的入料、出料厚度，H:入料厚度；h;出料厚度；H。原料厚度，絕對(duì)壓下量Ah=H_h;道次加工率e=Ah/HX100X;道次前總加工率&=^^><100%道次后總加工率&=^^xlOO%道次平均加工率在冷軋工藝步驟中，按下列公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中道次前、后張力值，道次前張力Qh二QhXBXh;道次后張力QH=qHXBXh;平均張力Q=(Qh+QH)/2。全文摘要本發(fā)明是關(guān)于一種奧氏體不銹鋼板帶材的冷軋方法，該不銹鋼板帶材含有以下的化學(xué)成分，以質(zhì)量百分比計(jì)，C0.10，Si1.00，Mn1.50，P0.030，S0.015，Ni30～35，Cr19～23，Cu0.75，Al0.15～0.60，Ti0.15～0.60，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)組成；在冷軋工藝步驟中，按公式計(jì)算冷軋壓下規(guī)程中的入料、出料厚度，及道次的前、后張力值。本發(fā)明的冷軋方法可使帶鋼減少冷軋變形區(qū)接觸表面的摩檫系數(shù)，從而降低冷軋壓力和提高冷軋生產(chǎn)效率，使軋件易于延伸。文檔編號(hào)B21B37/48GK101722188SQ200910194029公開(kāi)日2010年6月9日申請(qǐng)日期2009年11月20日優(yōu)先權(quán)日2009年11月20日發(fā)明者李耀如申請(qǐng)人:江門市日盈不銹鋼材料廠有限公司