專利名稱：基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及專門適用于金屬軋機或其加工產(chǎn)品的利用軋輥撓度的控制設(shè)備或方 法，用于有色金屬及合金薄帶的軋制。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的六輥軋機的工作輥彎輥裝置，上下輥單獨設(shè)置，因結(jié)構(gòu)限制，每個工作輥軸 承座的入口或出口需要布置并列的兩個液壓缸，如圖1和圖2所示。每架軋機需要安裝16 個正負彎輥缸，管路繁多，檢修非常困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的提出，旨在設(shè)計一種基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，以減少管路 滲漏對軋機彎輥力的影響，同時減少軋機液壓管路的維修量。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是這樣實現(xiàn)的一種基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，由4個彎輥缸構(gòu)成，所述彎輥缸分別 裝在操作側(cè)和傳動側(cè)入口和出口處的上下工作輥軸承座之間，4個彎輥缸的結(jié)構(gòu)相同，均由 上壓板、缸蓋、固定塊、缸體、活塞桿、球面墊、連接桿、導(dǎo)向鍵、鎖緊環(huán)、復(fù)合缸套和下壓板組 成，其特征在于固定塊固定于牌坊的窗口中部的腰塊上，固定塊中裝有缸體，其上端連接 缸蓋，缸蓋連接上壓板，上壓板裝在上工作輥軸承座的T形槽中；缸體的下部有縮頸，其上 套裝復(fù)合缸套，復(fù)合缸套的下部連接下壓板，下壓板伸入下工作輥軸承座的T形槽中；缸體 與缸蓋、活塞桿組成彎輥液壓缸，其活塞腔有通油口 ；活塞桿還通過球面墊、連接桿、導(dǎo)向鍵 及鎖緊環(huán)與復(fù)合缸套連接成一體，組成復(fù)合彎輥液壓缸，其活塞桿腔上有通油口，復(fù)合彎輥 液壓缸隨活塞桿一起運動，并沿缸體上下滑動；活塞腔供油時，液壓缸雙向伸出，上壓板向 上壓緊上工作輥軸承座，下壓板同時向下壓緊下工作輥軸承座，產(chǎn)生正彎輥力，使上下工作 輥凸形變形；活塞桿腔供油時，液壓缸雙向收縮，上壓板向下拉緊上工作輥軸承座，下壓板 同時向上拉緊下工作輥軸承座，產(chǎn)生負彎輥力，使上下工作輥凹形變形。所述的固定塊與復(fù)合缸套之間裝有導(dǎo)向鍵。所述的復(fù)合彎輥液壓缸裝在固定塊的中心圓孔內(nèi)，伸縮時可與缸體一起沿固定塊 的內(nèi)孔滑動。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的優(yōu)點顯而易見，主要表現(xiàn)在1液壓缸數(shù)量少，管路數(shù)量少，不易發(fā)生滲漏，彎輥力易于保持穩(wěn)定；2結(jié)構(gòu)簡單緊湊，不影響牌坊剛度；3維修量小，換輥方便；4上下彎輥力大小相等，方向相反，不對牌坊產(chǎn)生附加力。


本發(fā)明有附圖6幅，其中
圖1是傳統(tǒng)彎輥裝置的布置圖；圖2是傳統(tǒng)彎輥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是復(fù)合式彎輥裝置的布置圖；圖4是復(fù)合式彎輥裝置結(jié)構(gòu)圖；圖5是軋輥負彎變形示意圖；
圖6是軋輥正彎變形示意圖。在圖中1、上壓板，2、缸蓋，3、固定塊，4、缸體，5、活塞桿，6、球面墊，7、連接桿，8、 導(dǎo)向鍵，9、鎖緊環(huán)，10、復(fù)合缸套，11、，下壓板，12、上工作輥軸承座，13、下工作輥軸承座， 14、上工作輥，15、下工作輥，16、上中間輥，17、下中間輥，18、上支撐輥，19、下支撐輥，20、牌 坊。
具體實施例方式如圖3 圖6所示的一種基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，由四個彎輥缸構(gòu) 成，分別安裝在操作側(cè)和傳動側(cè)的入口和出口處的上下工作輥軸承座之間，四個部分結(jié)構(gòu) 基本相同，每個彎輥缸主要由上壓板1、缸蓋2、固定塊3、缸體4、活塞桿5、球面墊6、連接桿 7、導(dǎo)向鍵8、鎖緊環(huán)9、復(fù)合缸套10、下壓板11等部分組成，固定塊3用螺栓把合在牌坊20的 窗口中部的腰塊上，缸體4、缸蓋2、活塞桿5組成彎輥液壓缸，復(fù)合缸套10套在缸體外側(cè)， 并由連接桿7、球面墊6和鎖緊環(huán)9與彎輥缸的活塞桿相連，連接桿7與活塞桿5及復(fù)合缸 套10之間的接觸處采用球面墊6進行自動調(diào)心。上壓板1與缸蓋2連接并伸入上工作輥 軸承座12的T形槽中，下壓板11與復(fù)合缸套10連接并伸入下工作輥軸承座13的T形槽 中。復(fù)合彎輥液壓缸位于固定塊3的中心圓孔內(nèi)，伸縮時可以沿固定塊內(nèi)孔上下滑動。在 固定塊3和復(fù)合缸套10之間設(shè)置導(dǎo)向鍵8，防止液壓缸旋轉(zhuǎn)同時限制液壓缸的伸縮極限?；钊还┯蜁r，液壓缸雙向伸長，上壓板1向上壓緊上工作輥軸承座12，下壓板11 同時向下壓緊下工作輥軸承座13，產(chǎn)生正彎輥力，使上下工作輥凸形變形?；钊麠U腔供油 時，液壓缸雙向收縮，上壓板1向下拉緊上工作輥軸承座12，下壓板11同時向上拉緊下工作 輥軸承座13，產(chǎn)生負彎輥力，使上下工作輥凹形變形。無論正彎還是負彎，這個同時作用于 上下工作輥軸承座的彎輥力大小相等，方向相反，不會對牌坊產(chǎn)生附加力。工作原理常規(guī)軋制時，由于軋制力的作用，上工作輥14、下工作輥15中間變形較大，導(dǎo)致軋 出的帶材中間厚，兩邊??；所以新輥磨輥時，一般將輥磨成中凸形，但這樣又會導(dǎo)致軋出的 帶材中間薄，兩邊厚。為了解決這個矛盾，現(xiàn)在采用正負彎輥裝置。即新輥時采用負彎，磨損后采用正彎。使用新輥時，軋輥本身中間一般帶有凸度，軋制時還產(chǎn)生熱凸度，這時軋出的帶材 中間薄，兩邊厚，現(xiàn)在采用負彎輥裝置，使工作輥預(yù)先正向彎曲，軋制時工作輥上工作輥14、 下工作輥15在負彎輥力和軋制力的聯(lián)合作用下保持平直，壓靠在上中間輥16、下中間輥17 上，使軋出的帶材厚度均勻，軋輥負彎變形示意圖見圖4。待軋輥磨平后，軋出的帶材中間 厚，兩邊薄，此時采用正彎輥裝置，使工作輥預(yù)先反向彎曲，軋制時工作輥在彎輥力和軋制 力的聯(lián)合作用下保持平直，壓靠在上中間輥16上，使軋出的帶材厚度均勻，軋輥正彎變形示意圖見圖5 。
權(quán)利要求
一種基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，由4個彎輥缸構(gòu)成，所述彎輥缸分別裝在操作側(cè)和傳動側(cè)入口和出口處的上下工作輥軸承座之間，4個彎輥缸的結(jié)構(gòu)相同，均由上壓板(1)、缸蓋(2)、固定塊(3)、缸體(4)、活塞桿(5)、球面墊(6)、連接桿(7)、導(dǎo)向鍵(8)、鎖緊環(huán)(9)、復(fù)合缸套(10)和下壓板(11)組成，其特征在于固定塊(3)固定于牌坊(20)的窗口中部的腰塊上，固定塊(3)中裝有缸體(4)，其上端連接缸蓋(2)，缸蓋(2)連接上壓板(1)，上壓板(1)裝在上工作輥軸承座(12)的T形槽中；缸體(4)的下部有縮頸，其上套裝復(fù)合缸套(10)，復(fù)合缸套(10)的下部連接下壓板(11)，下壓板(11)伸入下工作輥軸承座(13)的T形槽中；缸體(4)與缸蓋(2)、活塞桿(5)組成彎輥液壓缸，其活塞腔有通油口；活塞桿(5)還通過球面墊(6)、連接桿(7)、導(dǎo)向鍵(8)及鎖緊環(huán)(9)與復(fù)合缸套(10)連接成一體，組成復(fù)合彎輥液壓缸，其活塞桿腔上有通油口，復(fù)合彎輥液壓缸隨活塞桿(5)一起運動，并沿缸體(4)上下滑動；活塞腔供油時，液壓缸雙向伸出，上壓板(1)向上壓緊上工作輥軸承座(12)，下壓板(11)同時向下壓緊下工作輥軸承座(13)，產(chǎn)生正彎輥力，使上下工作輥凸形變形；活塞桿腔供油時，液壓缸雙向收縮，上壓板(1)向下拉緊上工作輥軸承座(12)，下壓板(11)同時向上拉緊下工作輥軸承座(13)，產(chǎn)生負彎輥力，使上下工作輥凹形變形。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，其特征在于所述的固 定塊⑶與復(fù)合缸套(10)之間裝有導(dǎo)向鍵(8)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，其特征在于所述的復(fù) 合彎輥液壓缸裝在固定塊(3)的中心圓孔內(nèi)，伸縮時可與缸體(4) 一起沿固定塊(3)的內(nèi) 孔滑動。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種基于六輥軋機的復(fù)合式正負彎輥裝置，由4個彎輥缸構(gòu)成，所述彎輥缸分別裝在操作側(cè)和傳動側(cè)入口和出口處的上下工作輥軸承座之間，4個彎輥缸的結(jié)構(gòu)相同，均由上、下壓板、缸蓋、固定塊、缸體、活塞桿、球面墊、連接桿、導(dǎo)向鍵、鎖緊環(huán)和復(fù)合缸套組成，其中的固定塊中裝有缸體，其上端連接缸蓋，缸蓋連接上壓板，上壓板則裝在所述上工作輥軸承的T槽中；缸體的下部有縮頸，其上套裝復(fù)合缸套，復(fù)合缸套下部連接所述下壓板，下壓板裝在下工作輥軸承座的T槽中；缸體與缸蓋及活塞桿組成彎輥液壓缸；復(fù)合缸套與活塞桿、球形墊、連接桿、導(dǎo)向鍵及鎖緊環(huán)連成一體，組成復(fù)合彎輥液壓缸，并可與彎輥液壓缸一起在固定塊中滑動。
文檔編號B21B31/32GK101966532SQ201010530930
公開日2011年2月9日 申請日期2010年11月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月3日
發(fā)明者劉明發(fā), 張永林, 馬強 申請人:大連華銳股份有限公司