專利名稱：用于金屬拉拔加工的潤滑裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種金屬拉拔加工領(lǐng)域的裝置，尤其涉及的是一種用于金屬拉拔加工的潤滑裝置。
背景技術(shù)：
拉拔加工是金屬壓力加工的一種，即將較大截面的金屬材料強(qiáng)行拉過模孔，以獲得所需要的截面形狀和尺寸的方法。如圖1所示，線坯1’穿過逐漸減小截面的拉絲模具的2’?？鬃冃?，主要是通過拉絲機(jī)加于線坯1’軸向的拉拔力P和伴隨著垂直于拉絲模具2’壁上的壓縮力N，還有模具壁與線坯1’表面接觸處阻礙金屬流動的外摩擦力T的綜合作用來實現(xiàn)。拉絲模具是實現(xiàn)金屬變形的工具。在外力的作用下，鋼絲經(jīng)模具后發(fā)生變形(因所需規(guī)格尺寸的不同，可以經(jīng)過多次的拉拔變形)，拉拔時，由于鋼絲在模孔中變形及模具表面間的外摩擦作用，產(chǎn)生大量的熱量，一部分被模具吸收和散發(fā)(間接水冷)，另一部分熱量則使線材升溫，并隨后在拉絲機(jī)卷筒上散發(fā)(間接水冷)。潤滑劑主要作用是為了降低外摩擦系數(shù)，防止接觸面之間發(fā)生咬焊和磨損。在實際生產(chǎn)中潤滑劑形成的潤滑膜不能完全將接觸面隔開，個別接觸點將形成“咬焊點”，從而會削弱潤滑作用。要提高潤滑作用，就要求鋼絲與拉絲模之間能保持一層厚的潤滑膜，避免 “咬焊點”的出現(xiàn)，從而可減少摩擦及延長模具壽命，并帶來更好的鋼絲表面質(zhì)量?，F(xiàn)在的金屬拉拔加工時，鋼絲由潤滑盒體的入口端進(jìn)入，穿過潤滑盒體進(jìn)入模盒， 潤滑盒體內(nèi)充滿潤滑劑，如皂粉等，模盒內(nèi)裝有拉絲模具。在潤滑盒體內(nèi)，攪拌裝置通過潤滑盒體入口端的電機(jī)帶動后轉(zhuǎn)動攪拌，轉(zhuǎn)速和啟停時間可以通過調(diào)整電機(jī)來實現(xiàn)。在拉拔生產(chǎn)中，少部分的潤滑劑會隨鋼絲以一定速度前進(jìn)，通過載體(鋼絲表面預(yù)涂的硼砂)被吸附在鋼絲表面形成潤滑膜，為后續(xù)的拉拔作鋪墊。但是由于在潤滑盒體內(nèi)缺乏一個有效的加壓腔，在實際生產(chǎn)中潤滑盒體中的潤滑劑易被反向擠出回流，無法形成較厚的潤滑膜，因此造成模具磨損、鋼絲性能下降和表面刮傷，以及斷頭等情況的出現(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，通過螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室的配合使用，使在進(jìn)入拉絲模具前鋼絲表面形成較厚的潤滑膜。技術(shù)方案本發(fā)明包括潤滑盒體、螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室；其中螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室位于潤滑盒體內(nèi)，強(qiáng)迫腔室的一端固定在潤滑盒體的出口端，另一端開口，螺旋攪拌器的一端位于潤滑盒體的入口端，另一端位于強(qiáng)迫腔室內(nèi)。為了攪拌潤滑盒體的出口端的潤滑劑，防止?jié)櫥瑒╅L時間積壓后堵塞拉絲模具盒的入口，所述螺旋攪拌器位于強(qiáng)迫腔室的端部設(shè)有攪拌針。為了實現(xiàn)更好的攪拌效果，所述攪拌針為三角形。
為使多余的潤滑劑的排出，防止廢灰堵塞強(qiáng)迫腔室，同時少量的潤滑劑也會從強(qiáng)迫腔室返流至潤滑盒體內(nèi)循環(huán)利用，所述強(qiáng)迫腔室靠近潤滑盒體出口端上設(shè)有排泄孔。所述螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室之間設(shè)有I-IOmm的間隙，間隙過大會使焦化的潤滑劑倒劑進(jìn)拉絲模具盒中，浪費潤滑劑，間隙過小會引起螺旋攪拌器急劇磨損和由于同心度誤差引起的潤滑不良。所述螺旋攪拌器的螺距為5mm-30mm。所述螺旋攪拌器的中心空隙和被加工金屬之間的間隙為Imm-lOmm，鋼絲從螺旋攪拌器的中心空隙內(nèi)穿過，但在加工過程中不與該攪拌器有接觸或摩擦。有益效果本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點，本發(fā)明能夠有效的減少摩擦系數(shù)， 減少鋼絲與模具的發(fā)熱程度，提高模具壽命、鋼絲性能和表面質(zhì)量，降低斷絲率，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和精度，提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。


圖1是鋼絲拉拔過程示意圖；圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面對本發(fā)明的實施例作詳細(xì)說明，本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實施，給出了詳細(xì)的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實施例。如圖2所示，本實施例包括電機(jī)1、潤滑盒體2、潤滑劑、拉絲模具盒3、拉絲模具4、 螺旋攪拌器5、強(qiáng)迫腔室6、三角形攪拌針7和排泄孔8，潤滑盒體2內(nèi)設(shè)有潤滑劑，拉絲模具盒3設(shè)于潤滑盒體2的出口端，拉絲模具4位于拉絲模具盒3內(nèi)，電機(jī)1位于潤滑盒體2的入口端且和螺旋攪拌器5相連，螺旋攪拌器5和強(qiáng)迫腔室6位于潤滑盒體2內(nèi)，強(qiáng)迫腔室6 的一端焊接在潤滑盒體2的出口端，另一端開口，強(qiáng)迫腔室6與潤滑盒體2固定相連，避免生產(chǎn)過程中因位置移動而導(dǎo)致螺旋攪拌器5刮擦鋼絲9，由此引起潤滑不良；螺旋攪拌器5 的一端位于潤滑盒體2的入口端，另一端位于強(qiáng)迫腔室6內(nèi)，為了攪拌潤滑盒體2的出口端的潤滑劑，防止?jié)櫥瑒╅L時間積壓后堵塞拉絲模具盒3的入口，三角形攪拌針7固定在螺旋攪拌器5位于強(qiáng)迫腔室6的端部，三角形攪拌針7的攪拌效果較好，在其他實施例中也可以將其替換為其他形狀的攪拌針。為使多余的潤滑劑的排出，防止廢灰堵塞強(qiáng)迫腔室6，同時少量的潤滑劑也會從強(qiáng)迫腔室6返流至潤滑盒體2內(nèi)循環(huán)利用，排泄孔8設(shè)置在強(qiáng)迫腔室6靠近潤滑盒體2的出口端上。螺旋攪拌器5的螺距為10mm，螺旋攪拌器5和強(qiáng)迫腔室6之間設(shè)有5mm的間隙，間隙過大會使焦化的潤滑劑倒劑進(jìn)拉絲模具盒3中，浪費潤滑劑，間隙過小會引起螺旋攪拌器5急劇磨損和由于同心度誤差引起的潤滑不良。螺旋攪拌器5的中心空隙和被加工金屬之間的間隙為5mm，鋼絲9從螺旋攪拌器5 的中心空隙內(nèi)穿過，但在加工過程中不與該攪拌器有接觸或摩擦。拉拔時，螺旋攪拌器5通過電機(jī)1帶動在強(qiáng)迫腔室6內(nèi)產(chǎn)生了流體動力效應(yīng)，即迫
4使?jié)櫥瑒╇S鋼絲9以一定的速度進(jìn)入拉絲模具4的?？字校恢鸩郊訅憾逛摻z9表面形成較厚的潤滑膜。潤滑膜使鋼絲9的變形部分與模壁間的摩擦面隔開，因此有效地減少摩擦系數(shù)，降低了拉拔溫度。大部分的潤滑劑會隨鋼絲9以一定速度前進(jìn)，被逐步加壓而形成連續(xù)潤滑膜。而少量的潤滑劑會從強(qiáng)迫腔室6上的排泄孔8返流至潤滑盒體2內(nèi)，依次循環(huán)使用。
權(quán)利要求
1.一種用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，包括潤滑盒體(2)，其特征在于，還包括螺旋攪拌器(5)和強(qiáng)迫腔室(6)；其中螺旋攪拌器(5)和強(qiáng)迫腔室(6)位于潤滑盒體⑵內(nèi)，強(qiáng)迫腔室(6)的一端固定在潤滑盒體(2)的出口端，另一端開口，螺旋攪拌器(5)的一端位于潤滑盒體(2)的入口端，另一端位于強(qiáng)迫腔室(6)內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述螺旋攪拌器(5)位于強(qiáng)迫腔室(6)的端部設(shè)有攪拌針(7)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述攪拌針(7) 為三角形。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述強(qiáng)迫腔室 (6)靠近潤滑盒體(2)出口端上設(shè)有排泄孔(8)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述螺旋攪拌器(5)和強(qiáng)迫腔室(6)之間設(shè)有I-IOmm的間隙。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述螺旋攪拌器(5)的螺距為5讓_30匪。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，其特征在于所述螺旋攪拌器(5)的中心空隙和被加工金屬之間的間隙為l-10mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于金屬拉拔加工的潤滑裝置，該裝置包括潤滑盒體、螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室；螺旋攪拌器和強(qiáng)迫腔室位于潤滑盒體內(nèi)，強(qiáng)迫腔室的一端固定在潤滑盒體的出口端，另一端開口，螺旋攪拌器的一端位于潤滑盒體的入口端，另一端位于強(qiáng)迫腔室內(nèi)。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點，本發(fā)明能夠有效的減少摩擦系數(shù)，減少鋼絲與模具的發(fā)熱程度，提高模具壽命、鋼絲性能和表面質(zhì)量，降低斷絲率，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和精度，提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。
文檔編號B21C3/14GK102151708SQ20111005273
公開日2011年8月17日 申請日期2011年3月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月7日
發(fā)明者閔學(xué)剛 申請人:鎮(zhèn)江耐絲新型材料有限公司