專利名稱：一種大直徑鋁合金管材的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁合金管材的的制備方法。
背景技術(shù)：
在航空航天領(lǐng)域輕量化、高性能、低成本的發(fā)展趨勢(shì)下，大直徑鋁合金管件需求逐漸增多，例如飛機(jī)進(jìn)氣道等。此類管件形狀復(fù)雜，多為彎曲軸線變截面空心零件，對(duì)管材塑性要求較高；且管材直徑多大于500mm，而壁厚僅為2 3mm。鋁合金管材傳統(tǒng)成形工藝主要有以下三種1)熱擠壓法，目前國(guó)內(nèi)最大的125MN擠壓機(jī)(遼寧中旺集團(tuán))，最大也僅能生產(chǎn)直徑< 620mm，壁厚> 8mm的鋁合金管材，而且成形周期長(zhǎng)，費(fèi)用高，管材壁厚不均勻。2)變薄旋壓法，其原理是利用減薄壁厚的方法使短而厚的環(huán)坯長(zhǎng)度伸長(zhǎng)，從而得到薄壁長(zhǎng)管件。當(dāng)成形大直徑鋁合金管材時(shí)，主要存在著大直徑厚壁環(huán)坯獲取困難的問(wèn)題。 常用的旋壓毛坯的制備方法如擠出法，受擠壓機(jī)噸位的限制無(wú)法制備直徑大于620mm的環(huán)坯；而采用鑄造的方法，又存在鑄件缺陷多，尤其對(duì)于航空航天使用較廣的Al-Cu系合金， 由于凝固溫度范圍大，鑄造性能差，旋壓廢品率高，可靠性低。焊管也可用于制作旋坯，但很少利用鋁合金焊管作為旋壓坯料，這主要是因?yàn)殇X合金在傳統(tǒng)熔焊過(guò)程中極易氧化，生成的氧化鋁(Al2O3)熔點(diǎn)高、非常穩(wěn)定，不易去除，阻礙母材的熔化和熔合。此外，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺陷。鋁板表面的氧化膜和吸附大量的水分，還易使焊縫產(chǎn)生氣孔。鋁合金的線膨脹系數(shù)約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時(shí)的體積收縮率較大，焊件的變形和應(yīng)力較大，鋁焊接熔池凝固時(shí)容易產(chǎn)生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內(nèi)應(yīng)力等問(wèn)題。這些都導(dǎo)致了鋁合金傳統(tǒng)熔焊接頭質(zhì)量差，焊縫強(qiáng)度低，在旋壓過(guò)程中，焊縫容易產(chǎn)生開(kāi)裂等問(wèn)題。尤其對(duì)于上述Al-Cu系合金(如hxx鋁合金)的大直徑旋壓環(huán)坯，焊接更加困難，可靠性更差。此外，對(duì)于此類短而厚的大直徑旋壓環(huán)坯，旋壓過(guò)程中內(nèi)層坯料往往無(wú)法壓透，導(dǎo)致坯料厚向各層應(yīng)力狀態(tài)不同，容易產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。同時(shí)短而厚的環(huán)坯往往需要較多的旋壓道次；且道次間需要多次退火處理，生產(chǎn)率低、成本高。3)卷焊法，生產(chǎn)成本低，壁厚均勻是生產(chǎn)大直徑管材較好的方法。但對(duì)鋁合金而言，同樣存在上述熔焊接頭質(zhì)量差，缺陷多等問(wèn)題，尤其是對(duì)Al-Cu系合金(如^cxx鋁合金)，焊縫基本沒(méi)有塑性變形能力，無(wú)法用于后續(xù)加工成形。因此現(xiàn)有技術(shù)存在不能以低成本、高生產(chǎn)率制備管壁厚小于2mm、性能優(yōu)越的大直徑鋁合金管材的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決現(xiàn)有技術(shù)存在不能以低成本、高生產(chǎn)率制備管壁厚小于2mm、性能優(yōu)越的大直徑鋁合金管材的問(wèn)題，而提供一種大直徑鋁合金管材的制備方法。一種大直徑鋁合金管材的制備方法，具體是按以下步驟完成的一、下料選擇厚
3度為、鋁合金軋制板，采用剪板機(jī)下料，得到長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板；二、卷圓 利用卷板機(jī)將步驟一得到的長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板進(jìn)行卷圓，得到圓柱形管坯； 三、裝卡采用夾具將步驟二得到的圓柱形管坯對(duì)接處裝卡成寬度為20mm Dmm的平面，且保證對(duì)接處的兩端面對(duì)面完全對(duì)正、縫隙為10 μ m 100 μ m,即得到待焊管坯；四、焊接采用攪拌摩擦焊的方法焊接步驟三得到待焊管坯的對(duì)接處，得到焊管；五、滾圓將步驟四得到的焊管進(jìn)行滾圓處理，得到圓柱形焊管；六、變薄旋壓采用變薄旋壓方法將步驟五得到的圓柱形焊管的管壁厚度從、減薄至t，得到管壁厚度為t的圓柱形焊管，然后將管壁厚度為t的圓柱形焊管進(jìn)行熱處理，即得到大直徑鋁合金管材；步驟一中所述的厚度為、鋁合金軋制板中、與步驟六中所述的管壁厚度為t的圓柱形焊管中t的關(guān)系為‘/t = 1. 5 4 ；步驟三中所述的寬度為20mm Dmm的平面中D為步驟二得到的圓柱形管坯的直徑。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)一、本發(fā)明采用夾具將待焊接管坯對(duì)接處裝卡成似Ω形狀的待焊管坯，變“焊管為焊板”，然后利用攪拌摩擦焊焊接，解決了攪拌頭與管坯接觸及摩擦不完全而導(dǎo)致的焊縫壁厚過(guò)度減薄及力學(xué)性能差等問(wèn)題，充分表現(xiàn)了攪拌摩擦焊固態(tài)連接方法焊縫強(qiáng)度高，塑性好的優(yōu)點(diǎn)，從而獲得了優(yōu)質(zhì)的旋壓坯料；二、本發(fā)明可以制備大直徑鋁合金管材，因?yàn)樽罱K管材尺寸取決于卷圓時(shí)鋁合金軋制板的尺寸；三、本發(fā)明采用旋壓方法制備的管材，管材組織及力學(xué)性能優(yōu)異，管材焊縫及母材微觀組織相近，避免了傳統(tǒng)焊管組織不均勻而導(dǎo)致力學(xué)性能降低的問(wèn)題，而且管材由細(xì)小等軸晶構(gòu)成，平均晶粒尺寸小于5 μ m，與傳統(tǒng)鋁合金擠出管材晶粒為100 μ m 200 μ m相比，表現(xiàn)出更好的力學(xué)性能；四、本發(fā)明采用1. 5 4倍管材壁厚的軋制板得到旋壓坯料，解決了傳統(tǒng)大直徑旋坯獲取困難以及短而厚的旋壓坯料導(dǎo)致旋壓道次多，旋壓過(guò)程中易出現(xiàn)裂紋等問(wèn)題，因?yàn)樾鞯来未蟠鬁p少，且道次間無(wú)需退火處理，有效縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本；五、本發(fā)明獲得的大直徑鋁合金管材的尺寸精度遠(yuǎn)高于擠出管，管材直徑公差為工件直徑的0. 2%左右，壁厚公差為工件壁厚的4%左右。


圖1是試驗(yàn)一各個(gè)步驟的產(chǎn)品示意圖，圖1中的A表示本試驗(yàn)步驟一得到的長(zhǎng)方形鋁合金軋制板，圖1中的B表示本試驗(yàn)步驟二中得到的圓柱形管坯，圖1中的C表示本試驗(yàn)步驟三得到似Ω形狀管坯，圖1中的D表示本試驗(yàn)步驟四得到似Ω形狀焊管，圖1中的 E表示本試驗(yàn)步驟五得到圓柱形焊管，圖1中的F表示本試驗(yàn)步驟六得到大直徑鋁合金管材；圖2是試驗(yàn)一步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管母材的OIM微觀組織結(jié)構(gòu)分析圖； 圖3是試驗(yàn)一步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管焊縫的OIM微觀組織結(jié)構(gòu)分析圖；圖 4是步驟六制備的大直徑鋁合金管材母材的OIM微觀組織結(jié)構(gòu)分析圖；圖5是步驟六制備的大直徑鋁合金管材焊縫的OIM微觀組織結(jié)構(gòu)分析圖；圖6是具體實(shí)施方式
二所述夾具的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式具體實(shí)施方式
一本實(shí)施方式是一種大直徑鋁合金管材的制備方法，具體是按以下步驟完成的一、下料選擇厚度為、鋁合金軋制板，采用剪板機(jī)下料，得到長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板；二、卷圓利用卷板機(jī)將步驟一得到的長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板進(jìn)行卷圓，得到圓柱形管坯；三、裝卡采用夾具將步驟二得到的圓柱形管坯對(duì)接處裝卡成寬度為20mm Dmm的平面，且保證對(duì)接處的兩端面對(duì)面完全對(duì)正、縫隙為10 μ m 100 μ m,即得到待焊管坯；四、焊接采用攪拌摩擦焊的方法焊接步驟三得到待焊管坯的對(duì)接處，得到焊管；五、滾圓將步驟四得到的焊管進(jìn)行滾圓處理，得到圓柱形焊管；六、變薄旋壓采用變薄旋壓方法將步驟五得到的圓柱形焊管的管壁厚度從％減薄至t，得到管壁厚度為t的圓柱形焊管，然后將管壁厚度為t的圓柱形焊管進(jìn)行熱處理，即得到大直徑鋁合金管材。本實(shí)施方式步驟一中所述的厚度為、鋁合金軋制板中、與步驟六中所述的管壁厚度為t的圓柱形焊管中t的關(guān)系為‘/t = 1. 5 4。本實(shí)施方式步驟三中所述的寬度為20mm Dmm的平面中D為步驟二得到的圓柱
形管坯的直徑。攪拌摩擦焊，作為一種固相連接技術(shù)，在鋁合金接頭力學(xué)性能上相比傳統(tǒng)熔焊有著明顯的優(yōu)越性；但由于焊接機(jī)械力較大，只用于平板的焊接。本實(shí)施方式采用夾具將待焊接管坯對(duì)接處裝卡成似Ω形狀的待焊管坯，變“焊管為焊板”，然后利用攪拌摩擦焊焊接，解決了攪拌頭與管坯接觸及摩擦不完全而導(dǎo)致的焊縫壁厚過(guò)度減薄及力學(xué)性能差等問(wèn)題，充分表現(xiàn)了攪拌摩擦焊固態(tài)連接方法焊縫強(qiáng)度高，塑性好的優(yōu)點(diǎn)，從而獲得了優(yōu)質(zhì)的旋壓坯料。本實(shí)施方式可以制備大直徑鋁合金管材，因?yàn)樽罱K管材尺寸取決于卷圓時(shí)鋁合金軋制板的尺寸。本實(shí)施方式采用旋壓方法制備的管材，管材組織及力學(xué)性能優(yōu)異，管材焊縫及母材微觀組織相近，避免了傳統(tǒng)焊管組織不均勻而導(dǎo)致力學(xué)性能降低的問(wèn)題，而且管材由細(xì)小等軸晶構(gòu)成，平均晶粒尺寸小于5 μ m,與傳統(tǒng)鋁合金擠出管材晶粒為100 μ m 200 μ m相比，表現(xiàn)出更好的力學(xué)性能。本實(shí)施方式采用1. 5 4倍管材壁厚的軋制板得到旋壓坯料，解決了傳統(tǒng)大直徑旋坯獲取困難以及短而厚的旋壓坯料導(dǎo)致旋壓道次多，旋壓過(guò)程中易出現(xiàn)裂紋等問(wèn)題，因?yàn)樾鞯来未蟠鬁p少，且道次間無(wú)需退火處理，有效縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本。本實(shí)施方式獲得的大直徑鋁合金管材的尺寸精度遠(yuǎn)高于擠出管，管材直徑公差為工件直徑的0. 2%左右，壁厚公差為工件壁厚的4%左右。采用下述試驗(yàn)驗(yàn)證發(fā)明效果試驗(yàn)一一種大直徑鋁合金管材的制備方法，具體是按以下步驟完成的一、下料選擇厚度為5mm鋁合金軋制板，采用剪板機(jī)下料，得到長(zhǎng)度為500mm、寬度為336mm的長(zhǎng)方形鋁合金軋制板；二、卷圓利用卷板機(jī)將步驟一得到的長(zhǎng)方形鋁合金軋制板進(jìn)行卷圓，得到直徑為IlOmm圓柱形管坯；三、裝卡采用夾具將步驟二得到的圓柱形管坯對(duì)接處裝卡成寬度為60mm的平面，且保證對(duì)接處的兩端面對(duì)面完全對(duì)正、縫隙為 IOym,即得到待焊管坯；四、焊接采用攪拌摩擦焊的方法焊接步驟三得到待焊管坯的對(duì)接處，得到焊管；五、滾圓將步驟四得到的焊管進(jìn)行滾圓處理，得到直徑為IlOmm圓柱形焊管；六、變薄旋壓采用變薄旋壓方法將步驟五得到的圓柱形焊管的管壁厚度從5mm減薄至1. 5mm，得到管壁厚度為1. 5mm的圓柱形焊管，然后將管壁厚度為1. 5mm的圓柱形焊管在 300°C下進(jìn)行退火處理，即得到大直徑鋁合金管材。
本試驗(yàn)步驟三中所述的夾具是由左支撐、左壓爪、左壓緊螺栓、左推桿、右支撐、右壓爪、右壓緊螺栓、右推桿、夾具底座、芯軸和墊塊組成，其中夾具底座是由底板、左擋板、右擋板和后擋板組成，左支撐和左推桿與左擋板連接，且左支撐和左推桿能在左擋板上左右反復(fù)運(yùn)動(dòng)，右支撐和右推桿與右擋板連接，且右支撐和右推桿能在右擋板上左右反復(fù)運(yùn)動(dòng)， 芯軸與后擋板連接，且在焊接過(guò)程芯軸沿自身縱向固定不動(dòng)，左壓爪通過(guò)左壓緊螺栓固定在左支撐上，右壓爪通過(guò)右壓緊螺栓固定在右支撐上，墊塊放在夾具底座的底板上，通過(guò)調(diào)整墊塊保證待焊管坯內(nèi)壁與芯軸的弧形底部充分接觸。本試驗(yàn)步驟三中所述的裝卡過(guò)程如下將步驟二得到的圓柱形管材套入芯軸上， 調(diào)整步驟二得到的圓柱形管材使圓柱形管材對(duì)接處置于左壓爪和右壓爪之間的縫隙處，然后調(diào)整墊塊使芯軸的弧形底部與步驟二得到的圓柱形管材內(nèi)壁充分接觸，然后調(diào)整通過(guò)左支撐、左推桿、右支撐、和右推桿將步驟二得到的圓柱形管材固定，最后利用左壓爪、左壓緊螺栓、右壓爪和右壓緊螺栓將圓柱形管材對(duì)接處的兩邊壓靠在芯軸上，最終得到待焊管坯。步驟六中所述的變薄旋壓為以下壓量為10% 30%對(duì)步驟五得到的圓柱形焊管進(jìn)行旋壓，共旋壓5道次。本試驗(yàn)各個(gè)步驟的產(chǎn)品示意圖，如圖1所示，圖1中的A表示本試驗(yàn)步驟一得到的長(zhǎng)方形鋁合金軋制板，圖1中的B表示本試驗(yàn)步驟二中得到的圓柱形管坯，圖1中的C表示本試驗(yàn)步驟三得到待焊管坯，圖1中的D表示本試驗(yàn)步驟四得到焊管，圖1中的E表示本試驗(yàn)步驟五得到圓柱形焊管，圖1中的F表示本試驗(yàn)步驟六得到大直徑鋁合金管材；根據(jù)圖1 可以清楚的看到本試驗(yàn)從長(zhǎng)方形鋁合金軋制板到大直徑鋁合金管材變形過(guò)程。本試驗(yàn)制備的大直徑鋁合金管材的直徑為103mm，管壁厚度為1. 5mm。對(duì)本試驗(yàn)步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管和步驟六制備的大直徑鋁合金管材進(jìn)行OIM微觀組織結(jié)構(gòu)分析，如圖2 4所示，圖2是本試驗(yàn)步驟五制備的直徑為1 IOmm 圓柱形焊管母材的OIM圖，從圖2中可以看出步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管母材的晶粒為板條狀的粗晶，尺寸約為300μπι 500μπι ；圖3是本試驗(yàn)步驟五制備的直徑為 IlOmm圓柱形焊管焊縫的OIM圖，從圖3中可以看出步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管焊縫的晶粒細(xì)小，平均晶粒尺寸約為2. 4 μ m，本試驗(yàn)步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管的焊縫與本試驗(yàn)步驟五制備的直徑為IlOmm圓柱形焊管的母材的晶粒尺寸相差近100 倍，焊縫及母材組織較大差異會(huì)降低FSW接頭的力學(xué)性能，降低管材使用的可靠性；圖4是本試驗(yàn)步驟六制備的大直徑鋁合金管材母材的OIM圖，對(duì)比圖2可知母材原始粗大的板條狀粗晶變得細(xì)小，平均晶粒尺寸約為3μπι ；圖5是本試驗(yàn)步驟六制備的大直徑鋁合金管材焊縫的OIM圖，對(duì)比圖3可知焊縫晶粒進(jìn)一步得到細(xì)化，平均晶粒尺寸約為1.8μπι左右；從圖4和5可知本試驗(yàn)步驟六制備的大直徑鋁合金管材的焊縫與本試驗(yàn)步驟六制備的大直徑鋁合金管材的母材微觀組織相近，避免了傳統(tǒng)卷焊管材焊縫及母材組織不均勻而導(dǎo)致力學(xué)性能降低的問(wèn)題，而且管材由細(xì)小等軸晶構(gòu)成，平均晶粒尺寸小于5 μ m。管材近似于均質(zhì)的無(wú)縫管，但其組織性能卻遠(yuǎn)高于擠出無(wú)縫管(平均晶粒尺寸100 μ m 200 μ m)，這極大的提高了管材用于航空及航天等領(lǐng)域的可靠性。通過(guò)對(duì)本試驗(yàn)步驟六制備的管壁厚度為1. 5mm的圓柱形焊管、步驟六制備的大直徑鋁合金管材和現(xiàn)有采用傳統(tǒng)擠出工藝制備的直徑105mm，壁厚2. 5mm的擠出無(wú)縫管進(jìn)行力學(xué)性能檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表1所示。
通過(guò)表1拉伸性能的對(duì)比，可以發(fā)現(xiàn)本試驗(yàn)步驟六制備的管壁厚度為1. 5mm的圓柱形焊管在未進(jìn)行熱處理的情況下具有較高的強(qiáng)度，母材的屈服強(qiáng)度達(dá)到擠出無(wú)縫管的3 倍，而焊縫的屈服強(qiáng)度達(dá)到擠出無(wú)縫管的3. 6倍，步驟六中在經(jīng)過(guò)300°C的退火處理后得到的大直徑鋁合金管材，管材不但具有較好的塑性，其強(qiáng)度仍高于擠出無(wú)縫管，管材表現(xiàn)出較好的綜合力學(xué)性能，完全能滿足后續(xù)塑性加工的要求。表 權(quán)利要求
1.一種大直徑鋁合金管材的制備方法，其特征在于大直徑鋁合金管材的制備方法是按以下步驟完成的一、下料選擇厚度為^鋁合金軋制板，采用剪板機(jī)下料，得到長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板；二、卷圓利用卷板機(jī)將步驟一得到的長(zhǎng)方形或者正方形鋁合金軋制板進(jìn)行卷圓，得到圓柱形管坯；三、裝卡采用夾具將步驟二得到的圓柱形管坯對(duì)接處裝卡成寬度為 20mm Dmm的平面，且保證對(duì)接處的兩端面對(duì)面完全對(duì)正、縫隙為10 μ m 100 μ m,即得到待焊管坯；四、焊接采用攪拌摩擦焊的方法焊接步驟三得到待焊管坯的對(duì)接處，得到焊管；五、滾圓將步驟四得到的焊管進(jìn)行滾圓處理，得到圓柱形焊管；六、變薄旋壓采用變薄旋壓方法將步驟五得到的圓柱形焊管的管壁厚度從、減薄至t，得到管壁厚度為t的圓柱形焊管，然后將管壁厚度為t的圓柱形焊管進(jìn)行熱處理，即得到大直徑鋁合金管材；步驟一中所述的厚度為、鋁合金軋制板中、與步驟六中所述的管壁厚度為t的圓柱形焊管中 t的關(guān)系為tQ/t = 1.5 4;步驟三中所述的寬度為20mm D mm的平面中D為步驟二得到的圓柱形管坯的直徑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大直徑鋁合金管材的制備方法，其特征在于步驟三中所述的夾具是由左支撐(1)、左壓爪O)、左壓緊螺栓(3)、左推桿(7)、右支撐(6)、右壓爪 (5)、右壓緊螺栓(4)、右推桿(8)、夾具底座(9)、芯軸(10)和墊塊(11)組成，其中夾具底座 (9)是由底板(9-1)、左擋板(9-2)、右擋板(9-3)和后擋板(9-4)組成，左支撐(1)和左推桿(7)與左擋板(9- 連接，且左支撐(1)和左推桿(7)能在左擋板(9- 上左右反復(fù)運(yùn)動(dòng)，右支撐(6)和右推桿⑶與右擋板(9-3)連接，且右支撐(6)和右推桿⑶能在右擋板 (9-3)上左右反復(fù)運(yùn)動(dòng)，芯軸(10)與后擋板(9-4)連接，且在焊接過(guò)程芯軸(10)沿自身縱向固定不動(dòng)，左壓爪( 通過(guò)左壓緊螺栓C3)固定在左支撐(1)上，右壓爪( 通過(guò)右壓緊螺栓固定在右支撐(6)上，墊塊(11)放在夾具底座(9)的底板(9-1)上，通過(guò)調(diào)整墊塊(11)保證待焊接管材內(nèi)壁與芯軸(10)的弧形底部充分接觸。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種大直徑鋁合金管材的制備方法，其特征在于步驟三中所述的裝卡過(guò)程如下將步驟二得到的圓柱形管材套入芯軸(10)上，調(diào)整步驟二得到的圓柱形管材使圓柱形管材對(duì)接處置于左壓爪( 和右壓爪( 之間的縫隙處，然后調(diào)整墊塊 (11)使芯軸(10)的弧形底部與步驟二得到的圓柱形管材內(nèi)壁充分接觸，然后調(diào)整通過(guò)左支撐(1)、左推桿(7)、右支撐(6)、和右推桿(8)將步驟二得到的圓柱形管材固定，最后利用左壓爪O)、左壓緊螺栓(3)、右壓爪( 和右壓緊螺栓(4)將圓柱形管材對(duì)接處的兩邊壓靠在芯軸(10)上，最終得到待焊管坯。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的一種大直徑鋁合金管材的制備方法，其特征在于步驟六中所述的變薄旋壓為以下壓量為10% 30%對(duì)步驟五得到的圓柱形焊管進(jìn)行旋壓，共旋壓4 5道次。
全文摘要
一種大直徑鋁合金管材的制備方法，它涉及一種鋁合金管材的的制備方法。本發(fā)明要解決現(xiàn)有技術(shù)存在不能以低成本、高生產(chǎn)率制備管壁厚小于2mm、性能優(yōu)越的大直徑鋁合金管材的問(wèn)題。方法首先采用剪板機(jī)下料得到鋁合金軋制板，通過(guò)卷板機(jī)制成圓柱形管坯，然后利用夾具裝卡得到待焊管坯，采用攪拌摩擦焊進(jìn)行焊接，再經(jīng)過(guò)滾圓處理得到圓柱形焊管，最后依次經(jīng)旋壓和熱處理即得到大直徑鋁合金管材；優(yōu)點(diǎn)一、能得優(yōu)質(zhì)的旋壓坯料；二、可制備大管徑管材；三、力學(xué)性能好；四、旋壓道次少，且道次間無(wú)需退火處理，縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本；五、尺寸精度高。本發(fā)明主要用于生產(chǎn)大直徑鋁合金管材。
文檔編號(hào)B21D22/14GK102416413SQ20111034002
公開(kāi)日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2011年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月1日
發(fā)明者胡志力, 苑世劍 申請(qǐng)人:哈爾濱工業(yè)大學(xué)