專利名稱：高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)裝置，特別涉及一種高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線。
背景技術(shù)：
冷軋帶肋鋼筋采用盤條(圓盤)作為原料，通過冷軋減徑和刻痕成肋加工而成。目前冷軋帶肋鋼筋有I級、II級、III級和IV級，由于傳統(tǒng)I級、II級冷軋帶肋鋼筋的強度和延伸率較低，隨著對建筑抗震性能的提高，因此國家采取措施推廣應(yīng)用III、IV級高強度鋼筋， 淘汰傳統(tǒng)I、II級鋼筋。但為了提高鋼筋性能，III、IV級鋼筋所用的盤條是添加有鈦、鈮、釩的鋼盤條，這些稀有元素的添加造成鋼筋的成本較高。申請人:開發(fā)的高延性冷軋帶肋鋼筋，通過兩次冷軋和熱處理，使以原冷軋帶肋鋼筋所用的普通I級鋼Q215盤條、II級鋼Q235盤條生產(chǎn)出的冷軋帶肋鋼筋的強度和延伸率大幅提升，在不添加鈦、鈮、釩等元素條件下，仍然以普通碳素鋼盤條Q215通過改進工藝， 形成了高延性冷軋帶肋鋼筋，在強度和延伸率上超過了 III級冷軋帶肋鋼筋的國家標準，接近IV級高強度鋼筋。但其成本要比III、IV級冷軋帶肋鋼更低。由于高延性冷軋帶肋鋼筋突出的性能，因此使得這種鋼筋市場需求潛力巨大，但原有生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)能力難以滿足市場需求。例如國內(nèi)外的冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的盤圓上料一般為水平式上料，采用在一根長十幾米的水平單梁上進行多工位移動上料，這種單梁移動式上料機占地面積較大，并且盤圓上料的效率低。此外，鋼筋在進行冷軋之前需要進行除鱗操作，以便除去附著在鋼筋表面上的金屬氧化物等雜質(zhì)?，F(xiàn)有技術(shù)中的除鱗操作之前的穿絲上料是人工將鋼筋多次彎曲轉(zhuǎn)向穿過除鱗機的導(dǎo)向輪，以使得鋼筋表面的金屬氧化物等雜質(zhì)在鋼筋的彎曲轉(zhuǎn)向中除去。人工將鋼筋穿過除鱗機的轉(zhuǎn)向輪費工費時，不僅耗費較多的人力、勞動強度大，而且使得鋼筋除鱗工藝的生產(chǎn)效率降低；還會影響鋼筋冷軋整體工藝的生產(chǎn)效率。因此，現(xiàn)有技術(shù)中冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線自動化程度低，整條生產(chǎn)線需要多名工人； 使得鋼筋的生產(chǎn)效率低，人工成本比較高。

實用新型內(nèi)容針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種自動化程度高、降低勞動強度、節(jié)約人工成本、提高帶肋鋼筋生產(chǎn)效率的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線。本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，包括一道減徑軋機、二道減徑刻痕軋機和熱處理裝置，在所述一道減徑軋機之前還包括盤圓上料機和臨近所述盤圓上料機設(shè)置的自動穿絲上料架；所述自動穿絲上料架包括沿鋼筋運行方向設(shè)置在架體上的鋼筋滑道、至少一個自動送絲裝置和至少一個鋼筋自動變向裝置，相鄰的所述自動送絲裝置之間、相鄰的所述鋼筋自動變向裝置之間以及相鄰的所述自動送絲裝置與
4所述鋼筋自動變向裝置之間均通過鋼筋滑道連接；所述盤圓上料機包括轉(zhuǎn)盤和至少兩個在水平和豎向之間翻轉(zhuǎn)的翻轉(zhuǎn)架，所述翻轉(zhuǎn)架安裝在所述轉(zhuǎn)盤上。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述翻轉(zhuǎn)架包括翻轉(zhuǎn)架底座和固定安裝在所述翻轉(zhuǎn)架底座上的盤圓安放軸，所述翻轉(zhuǎn)架通過所述翻轉(zhuǎn)架底座鉸接安裝在所述轉(zhuǎn)盤上。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述翻轉(zhuǎn)架底座與翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置驅(qū)動連接， 所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置與所述轉(zhuǎn)盤安裝在一起并與所述轉(zhuǎn)盤同步轉(zhuǎn)動。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置為翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸和通過油管與所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸流體導(dǎo)通的液壓站，所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸與所述翻轉(zhuǎn)架底座驅(qū)動連接，所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸和所述液壓站均與所述轉(zhuǎn)盤安裝在一起并與所述轉(zhuǎn)盤同步轉(zhuǎn)動。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述轉(zhuǎn)盤與轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置驅(qū)動連接。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置為固定安裝在上料機底座上的減速電機，所述轉(zhuǎn)盤包括轉(zhuǎn)盤底座和固定安裝在所述轉(zhuǎn)盤底座上的轉(zhuǎn)盤盤面，所述轉(zhuǎn)盤底座上設(shè)置有從動齒輪，所述減速電機輸出端的主動齒輪與所述從動齒輪嚙合，所述轉(zhuǎn)盤底座轉(zhuǎn)動安裝在所述上料機底座上。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述自動送絲裝置包括安裝在第一夾持臂上的主動送絲輪和安裝在第二夾持臂上的從動送絲輪，所述主動送絲輪與穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，送絲液壓缸的兩端分別與所述第一夾持臂和所述第二夾持臂連接；所述鋼筋自動變向裝置包括主動變向輪、被動變向輪、變向液壓缸和穿絲驅(qū)動裝置，所述被動變向輪固定安裝在所述架體上并與穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述主動變向輪固定安裝在與所述架體鉸接的變向臂上，所述變向液壓缸的一端安裝在所述架體上，另一端與所述變向臂驅(qū)動連接。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述架體的中部設(shè)置有一個所述自動送絲裝置，所述架體的頂部設(shè)置有第一鋼筋自動變向裝置和第二鋼筋自動變向裝置，所述架體的底部設(shè)置有第三鋼筋自動變向裝置；所述自動送絲裝置、所述第一鋼筋自動變向裝置、所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變向裝置依次通過所述鋼筋滑道連接。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述自動送絲裝置位于所述第一鋼筋自動變向裝置正下方，所述第一鋼筋自動變向裝置與所述第二鋼筋自動變向裝置位于同一水平面上；所述自動送絲裝置的鋼筋入口處設(shè)置有鋼筋導(dǎo)向套；所述鋼筋導(dǎo)向套具有臨近所述自動送絲裝置的入口端和遠離所述自動送絲裝置的出口端，所述入口端的內(nèi)徑大于所述出口端的內(nèi)徑；所述鋼筋滑道內(nèi)安裝有軸，所述軸上裝有軸承。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線還包括自所述自動穿絲上料架沿鋼筋運行方向在所述熱處理裝置后的剪斷機、夾送輪、吐絲機、輸送滾道、圓盤剪斷機、收料機、機械臂、全自動打包機和成品輸送線。上述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，所述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線還包括自所述自動穿絲上料架沿鋼筋運行方向在所述熱處理裝置后的剪斷機和翻鋼打包機。本實用新型的有益效果是本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線可以利用占地面積較小的盤圓上料機實現(xiàn)盤圓裝料的自動化，提高盤圓裝料的效率；并且可以通過所述盤圓上料機實現(xiàn)多盤裝料，使得往所述翻轉(zhuǎn)架上的裝料與向所述自動穿絲上料架的所述自動送絲裝置上料同時進行，占地面積小，省時省工，效率高。另外，鋼筋在所述自動送絲裝
5置的作用下依次通過所述第一鋼筋自動變向裝置、所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變相裝置，歷經(jīng)三次變向；具有在鋼筋軋制過程的全自動穿絲上料且能夠同時實現(xiàn)鋼筋表面除鱗的特點；降低鋼筋除鱗工藝的勞動強度和人工成本，不僅能夠提高鋼筋除鱗工藝的生產(chǎn)效率，還能夠提高鋼筋冷軋工藝的整體生產(chǎn)效率。本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線實現(xiàn)了向盤圓上料機上裝料和向所述自動穿絲上料架上料除鱗自動化；提高了高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動化程度、降低勞動強度、節(jié)約人工成本。本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線可以軋制范圍為Φ 5. 5-Φ IOmm高延性冷軋帶肋鋼筋，輸入原材料為I級熱軋圓鋼，輸出產(chǎn)品為高延性冷軋帶肋鋼筋，其性能達到 III鋼筋的性能，接近于IV級鋼筋的性能。生產(chǎn)效率為400-550m/min，是國內(nèi)目前生產(chǎn)線的3 倍，比原來節(jié)省操作人員6-8人，整機無三廢，噪音低于80dB。本生產(chǎn)線是當(dāng)前國際最先進的冷軋生產(chǎn)線，性能、效率、自動化程度超過世界先進水平。除用于高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)外，還可以用于普通帶肋鋼筋的生產(chǎn)。

圖1為本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1所述本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架的自動送絲裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖1所述本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架的鋼筋導(dǎo)向套的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖1所述本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架的鋼筋滑道的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架與盤圓上料機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為圖5所示本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線的自動穿絲上料架與盤圓上料機的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1-鋼筋滑道，2-主動送絲輪，3-第一夾持臂，4-第二夾持臂，5-從動送絲輪，6-送絲液壓缸，7-主動變向輪，8-被動變向輪，9-變向液壓缸，10-架體，11-變向臂， 12-鋼筋導(dǎo)向套，121-入口端，122-出口端，13-液壓馬達，14-鋼筋，15-變向臂初始位置， 16-變向臂運行終止位置，17-軸承，18-軸，19-轉(zhuǎn)盤，20-翻轉(zhuǎn)架，21-翻轉(zhuǎn)架底座，22-盤圓安放軸，23-翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸，24-液壓站，25-主動齒輪，26-減速電機，27-上料機底座， 28-盤圓裝料處，101-盤圓上料機，201-自動穿絲上料架，301-—道減徑軋機，401-立活套， 501- 一道減徑刻痕軋機，601-測速裝置，701-中頻加熱裝置，801-剪斷機，901-夾送輪， 1001-吐絲機，1101-輸送滾道，1201-圓盤剪斷機，1301-收料機，1401-機械臂，1501-全自動打包機，1601-成品輸送線。
具體實施方式
6[0031]結(jié)合附圖對本實用新型做進一步的說明如圖6所示，本實施例的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線包括盤圓上料機101和臨近所述盤圓上料機101設(shè)置的自動穿絲上料架201，還包括自所述自動穿絲上料架201沿鋼筋 14運行方向依次設(shè)置的一道減徑軋機301、立活套401、一道減徑刻痕軋機501、測速輪601、 作為熱處理裝置的中頻加熱701、飛剪801、夾送輪901、吐絲機1001、輸送滾道1101、圓盤剪斷機1201、收料機1301、機械臂1401、全自動打包機1501和成品輸送線1601，用于生產(chǎn)盤繞成卷的高延性冷軋帶肋鋼筋或普通冷軋帶肋鋼筋。對于生產(chǎn)直鋼條時，則如中國專利文獻CN201227641Y用翻鋼打包機代替吐絲機1001和輸料滾道1101、圓盤剪斷機1201、收料機1301、機械臂1401、全自動打包機1501。如圖5所示，所述盤圓上料機101包括轉(zhuǎn)盤19和五個翻轉(zhuǎn)架20 (如圖7所示)，所述翻轉(zhuǎn)架20隨所述轉(zhuǎn)盤19同步轉(zhuǎn)動。所述翻轉(zhuǎn)架20包括翻轉(zhuǎn)架底座21和固定安裝在所述翻轉(zhuǎn)架底座21上的盤圓安放軸22，所述翻轉(zhuǎn)架20通過所述翻轉(zhuǎn)架底座21鉸接安裝在所述轉(zhuǎn)盤19的轉(zhuǎn)盤盤面邊緣上。所述翻轉(zhuǎn)架底座21與翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置與所述轉(zhuǎn)盤19安裝在一起并與所述轉(zhuǎn)盤19 一起同步轉(zhuǎn)動。所述轉(zhuǎn)盤19與轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置為固定安裝在上料機底座25上的減速電機沈，所述轉(zhuǎn)盤19包括轉(zhuǎn)盤底座和固定安裝在所述轉(zhuǎn)盤底座上的轉(zhuǎn)盤盤面，所述轉(zhuǎn)盤底座上設(shè)置有從動齒輪，所述減速電機26輸出端的主動齒輪25與所述從動齒輪嚙合。所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置為翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23和通過油管與所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23流體導(dǎo)通的液壓站M， 所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23的一端安裝在所述翻轉(zhuǎn)架底座21上，另一端安裝在所述轉(zhuǎn)盤19的轉(zhuǎn)盤底座上，所述液壓站M固定安裝在所述轉(zhuǎn)盤盤面上，所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23和所述液壓站M均與所述轉(zhuǎn)盤19 一起同步轉(zhuǎn)動。所述轉(zhuǎn)盤底座通過軸承轉(zhuǎn)動安裝在上料機底座27 上。如圖1所示，所述自動穿絲上料架包括沿鋼筋14運行方向設(shè)置在架體10上的鋼筋滑道、一個自動送絲裝置和三個鋼筋自動變向裝置，三個所述鋼筋自動變向裝置分別為第一鋼筋自動變向裝置、第二鋼筋自動變向裝置和第三鋼筋自動變向裝置；所述第一鋼筋自動變向裝置和所述第二鋼筋自動變向裝置分別設(shè)置在所述架體10的頂部，所述第三鋼筋自動變向裝置設(shè)置在所述架體10的底部。所述自動送絲裝置設(shè)置在所述架體10中部并位于所述第一鋼筋自動變向裝置正下方，所述第一鋼筋自動變向裝置與所述第二鋼筋自動變向裝置位于同一水平面上。所述自動送絲裝置、所述第一鋼筋自動變向裝置、所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變向裝置依次通過所述鋼筋滑道1連接。所述鋼筋自動變向裝置包括主動變向輪7、被動變向輪8、變向液壓缸9和穿絲驅(qū)動裝置，所述被動變向輪8固定安裝在所述架體10上并與所述穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述主動變向輪7固定安裝在與所述架體10鉸接的變向臂11上，所述變向液壓缸9的一端安裝在所述架體10上， 另一端與所述變向臂11驅(qū)動連接。如圖2所示，所述自動送絲裝置包括安裝在第一夾持臂 3上的主動送絲輪2和安裝在第二夾持臂4上的從動送絲輪5，所述主動送絲輪2與穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，送絲液壓缸6的兩端分別與所述第一夾持臂3和所述第二夾持臂4連接。 此外，所述自動送絲裝置的鋼筋入口處設(shè)置有鋼筋導(dǎo)向套12。在本實施例中，所述穿絲驅(qū)動裝置為液壓馬達13。如圖3所示，所述鋼筋導(dǎo)向套12具有臨近所述自動送絲裝置的入口端121和遠離所述自動送絲裝置的出口端122，所述入口端121的內(nèi)徑大于所述出口端122
7的內(nèi)徑；以便鋼筋14能夠非常順利地進入所述鋼筋導(dǎo)向套12內(nèi)，所述出口端122的內(nèi)徑較小可以確保鋼筋14準確地進入到所述主動送絲輪2和所述從動送絲輪5之間，并且能夠使得鋼筋14能夠準確地進入到所述鋼筋滑道1中。如圖4所示，所述鋼筋滑道1內(nèi)安裝有軸 18，所述軸18上裝有軸承17 ；進入所述鋼筋滑道1內(nèi)的鋼筋14與所述軸承17的外圓周面接觸，使得所述鋼筋14能夠順利地沿所述鋼筋滑道1前進，減小鋼筋14前進的阻力。本實施例的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線在使用的時候，啟動所述減速電機沈以使得所述減速電機26輸出端的所述主動齒輪25通過所述從動齒輪驅(qū)動所述轉(zhuǎn)盤19旋轉(zhuǎn)， 以變換工位。所述翻轉(zhuǎn)架底座21、所述盤圓安放軸22、所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23和所述液壓站M隨所述轉(zhuǎn)盤19 一起同步轉(zhuǎn)動。當(dāng)其中一個沒有安放盤圓的所述翻轉(zhuǎn)架20旋轉(zhuǎn)到盤圓裝料處觀的時候，所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23在所述液壓站M的作用下驅(qū)動所述翻轉(zhuǎn)架底座21發(fā)生旋轉(zhuǎn)(例如可以在0-90°范圍內(nèi)翻轉(zhuǎn))，使得所述盤圓安放軸22的軸線從豎直方向往水平方向傾斜，例如可以使所述盤圓安放軸22的軸線與水平面平行，這樣可以非常方便地把盤圓套在所述盤圓安放軸22，然后所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸23在所述液壓站M的作用下驅(qū)動所述翻轉(zhuǎn)架底座21反向旋轉(zhuǎn)以使得所述盤圓安放軸22的軸線處于豎直方向，即與水平面垂直。接著所述減速電機沈繼續(xù)驅(qū)動所述轉(zhuǎn)盤19旋轉(zhuǎn)，當(dāng)其中任意一個安放有盤圓的所述翻轉(zhuǎn)架20位于所述自動穿絲上料架201的所述自動送絲裝置的正下方的時候 (此時可以同時往下一個位于所述盤圓裝料處觀的所述翻轉(zhuǎn)架20上裝料)，人工將所述翻轉(zhuǎn)架20上的盤圓的鋼筋14的端頭送入所述鋼筋導(dǎo)向套12內(nèi)，此時鋼筋14位于所述鋼筋導(dǎo)向套12內(nèi)的一端位于所述主動送絲輪2與所述從動送絲輪5之間，通過所述送絲液壓缸 6驅(qū)動所述第一夾持臂3和所述第二夾持臂4相互靠近，從而使得所述主動送絲輪2和所述從動送絲輪5將鋼筋14夾緊，然后所述液壓馬達13驅(qū)動所述主動送絲輪2旋轉(zhuǎn)，從而帶動鋼筋14沿所述鋼筋滑道1向上運行。當(dāng)鋼筋14向上運行到所述第一鋼筋自動變向裝置的鋼筋入口的時候，所述變向液壓缸9通過驅(qū)動所述變向臂11而驅(qū)動所述主動變向輪7，從而使得所述主動變向輪7將鋼筋14壓緊在所述被動變向輪8外圓周上，所述被動變向輪8在所述液壓馬達13的驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)以帶動鋼筋14行走，同時所述變向液壓缸9也驅(qū)動所述主動變向輪7沿所述被動變向輪8的圓周旋轉(zhuǎn)方向行走，使得鋼筋14從所述第一鋼筋自動變向裝置的鋼筋出口出來并且進入到所述第一鋼筋自動變向裝置與所述第二鋼筋自動變向裝置之間的所述鋼筋滑道1中。同理，鋼筋14依次通過所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變向裝置實現(xiàn)鋼筋14變向。從所述第三鋼筋自動變向裝置出來的鋼筋14直接進入一道減徑軋機301，從而完成了穿絲過程，所述自動穿絲上料架進入了正常工作狀態(tài)；所述主動變向輪7與鋼筋14分離并停止工作，所述被動變向輪8繼續(xù)工作，以實現(xiàn)對鋼筋14的變向作用，從而達到對鋼筋 14除鱗的目的。送絲完成之后，利用軋制的拉力可以將鋼筋14從鋼筋滑道中脫出。所述一道減徑軋機301用于鋼筋軋制成型前地減徑，所述二道減徑刻痕軋機501 用于對鋼筋的進一步減徑同時刻痕形成肋軋制成型，所述一道減徑軋機301與所述二道減徑刻痕軋機501之間間設(shè)置所述立活套401，使得鋼筋經(jīng)過所述一道減徑軋機301減徑后穩(wěn)定高效的進入所述二道減徑刻痕軋機501。在所述一道減徑刻痕軋機501后還可以安裝在線自動檢測儀，對鋼筋的成型尺寸進行在線自動檢測。具體可以采用非接觸式檢測，數(shù)據(jù)與總控臺數(shù)據(jù)對比，發(fā)現(xiàn)問題自動報警或停機，并將數(shù)據(jù)信號傳遞到調(diào)整軋輥間隙的伺服電
8機，自動調(diào)整輥縫間隙。所述測速裝置601測量軋制速度，將信號傳遞到總控臺，調(diào)整所述一道減徑軋機301和所述一道減徑刻痕軋機501的軋制速度和所述中頻加熱裝置的加熱速度，以及所述吐絲機1001的速度，以便形成軋制熱處理、吐絲的均衡軋制。所述剪斷機801 為飛剪，用于出現(xiàn)故障時剪斷正在運行的鋼筋，防止所述吐絲機1001內(nèi)存留鋼筋。具體可以采用圓盤式剪斷，伺服電機控制，接受總控臺信號動作，使剪斷的速度與鋼筋的運動速度相同。所述夾送輪901對所述剪斷機801剪斷后的鋼筋進行加速，將鋼筋送出所述吐絲機 1001 ；本實施例中采用雙主動輥加力，采用氣缸壓力調(diào)整加力輥的間隙，需加力時兩輥間隙變小，不需加力時兩輥間隙變大。所述吐絲機1001用于把直線運行的鋼筋卷曲成盤狀；鋼筋從減速機的輸出軸中間穿過(軸出軸為中空式)，由導(dǎo)管導(dǎo)進進入吐絲機的螺旋葉片，螺旋葉片旋轉(zhuǎn)甩動鋼筋到吐絲機葉片罩內(nèi)壁，從而彎曲成盤狀。所述輸送滾道1101把所述吐絲機1001吐出的盤狀鋼筋輸送到所述圓盤剪斷機1201。所述圓盤剪斷機1201把輸送來的盤狀鋼筋按規(guī)定重量進行剪斷，使之成卷。采用液壓平面結(jié)構(gòu)，利用彈簧儲能方式，先使料叉快速把成盤的鋼筋接住，液壓平面剪刀跟進剪斷。所述收料機1301把剪斷的成卷的鋼筋收集在一起，采用45°雙軸布局，90°旋轉(zhuǎn)動作，回轉(zhuǎn)支撐傳動，兩根接料軸交互替換工位循環(huán)作業(yè)，液壓升降接料裝置，接盤底座的重量使傳感器信號與液壓剪斷機聯(lián)動，使剪斷重量精確。所述機械臂1401將鋼筋盤卷從所述收料機1301上的收料軸上吊出來，送到所述全自動打包機1501上進行打包。本實施例中，所述機械臂1401采用控制塔控制，伺服傳動，液壓控制，液壓傳動，實現(xiàn)舉升、旋轉(zhuǎn)等動作。完成卸料、打包、裝卸等工序。舉升噸位 2. 5噸，臂長3. 5米，是目前國內(nèi)噸位較大的智能化機械臂。可與所述收料機1301、所述全自動打包機1501、輸送線信號聯(lián)動，動作聯(lián)動。完成從收料、打包、卸料等工序。所述全自動打包機1501將鋼筋盤卷進行打包。本實施例中，全自動打包機共有擠壓、送絲、穿絲、夾緊、倒拉、打結(jié)、剪斷等動作，全液壓驅(qū)動，液壓盤壓緊盤螺，馬達傳動送絲輪送絲，四條打包線同時進入送絲滑道，將鋼筋盤卷自動成捆，無人化操作，信號同步傳輸和控制室屏幕。所述成品輸送線1601將打包的鋼筋盤卷輸送到成品庫房。所述機械臂1401將盤螺打包后， 將盤螺卸料到所述成品輸送線1601上，所述成品輸送線1601將盤螺輸送到庫房，信號與所述機械臂1401、庫房吊裝起重機聯(lián)動，自身信號聯(lián)動，滾輪與電機信號聯(lián)動，完成入庫程序。本實施例的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線軋制范圍為Φ 5. 5-Φ IOmm高延性冷軋帶肋鋼筋，輸入原材料為I級熱軋圓鋼，輸出產(chǎn)品可以為高延性冷軋帶肋鋼筋，其性能達到III 鋼筋的性能，接近于IV級鋼筋的性能。生產(chǎn)效率為400-550m/min，是國內(nèi)目前生產(chǎn)線的3 倍，比原來節(jié)省操作人員6-8人，整機無三廢，噪音低于80dB。本實施例的生產(chǎn)線是當(dāng)前國際最先進的冷軋生產(chǎn)線，性能、效率、自動化程度超過世界先進水平。因此，本實施例的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線可以利用占地面積較小的盤圓上料機101實現(xiàn)盤圓裝料的自動化，提高盤圓裝料的效率；并且可以通過所述盤圓上料機101實現(xiàn)多盤裝料，使得往所述翻轉(zhuǎn)架20上的裝料與向所述自動穿絲上料架201的所述自動送絲裝置上料同時進行，占地面積小，省時省工，效率高。鋼筋14在所述自動送絲裝置的作用下依次通過所述第一鋼筋自動變向裝置、所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變相裝置，歷經(jīng)三次變向；既實現(xiàn)了鋼筋14自動穿絲上料，同時又實現(xiàn)了鋼筋14表面除鱗。 實現(xiàn)鋼筋14軋制過程的全自動穿絲上料，自動化程度高，比人工上料省工省時，安全方便。 從而實現(xiàn)了向盤圓上料機101上裝料和向所述自動穿絲上料架201上料自動化。
9[0040]在其它一些實施例中，所述自動送絲裝置也可以為兩個或兩個以上，從節(jié)約成本和技術(shù)效果方面綜合考慮，一個所述自動送絲裝置既可以實現(xiàn)順利送絲的技術(shù)效果，又可以節(jié)約成本。所述鋼筋自動變向裝置也可以為一個、兩個或三個以上，所述鋼筋自動變向裝置數(shù)量的增加雖然可以達到更好的除鱗效果，但是相應(yīng)地也會增加本實用新型自動穿絲上料架的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度，耗用較多的能源；優(yōu)選三個所述鋼筋自動變向裝置使鋼筋14歷經(jīng)三次變向即可實現(xiàn)除鱗和節(jié)約成本的目的。另外，只要具有至少一個所述自動送絲裝置以及至少一個所述鋼筋自動變向裝置，相鄰的所述自動送絲裝置之間、相鄰的所述鋼筋自動變向裝置之間以及相鄰的所述自動送絲裝置與所述鋼筋自動變向裝置之間通過鋼筋滑道1 連接；就可以實現(xiàn)鋼筋14表面除鱗穿絲上料自動化操作，降低鋼筋14除鱗工藝的勞動強度和人工成本，提高鋼筋14冷軋工藝的整體生產(chǎn)效率。所述盤圓上料機101上的所述翻轉(zhuǎn)架20可以為兩個、三個、四個或五個以上，根據(jù)
具體需要進行設(shè)置，均可以實現(xiàn)本發(fā)明創(chuàng)造的發(fā)明目的。
權(quán)利要求1.高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，包括一道減徑軋機(301)、二道減徑刻痕軋機(501)和熱處理裝置，其特征在于，在所述一道減徑軋機(301)之前還包括盤圓上料機(101)和臨近所述盤圓上料機(101)設(shè)置的自動穿絲上料架O01)；所述自動穿絲上料架(201)包括沿鋼筋(14)運行方向設(shè)置在架體(10)上的鋼筋滑道(1)、至少一個自動送絲裝置和至少一個鋼筋自動變向裝置，相鄰的所述自動送絲裝置之間、相鄰的所述鋼筋自動變向裝置之間以及相鄰的所述自動送絲裝置與所述鋼筋自動變向裝置之間均通過鋼筋滑道(1)連接；所述盤圓上料機(101)包括轉(zhuǎn)盤(19)和至少兩個在水平和豎向之間翻轉(zhuǎn)的翻轉(zhuǎn)架(20)，所述翻轉(zhuǎn)架00)安裝在所述轉(zhuǎn)盤(19)上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述翻轉(zhuǎn)架00) 包括翻轉(zhuǎn)架底座和固定安裝在所述翻轉(zhuǎn)架底座上的盤圓安放軸(22)，所述翻轉(zhuǎn)架00)通過所述翻轉(zhuǎn)架底座鉸接安裝在所述轉(zhuǎn)盤(19)上；所述翻轉(zhuǎn)架底座與翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置與所述轉(zhuǎn)盤(19)安裝在一起并與所述轉(zhuǎn)盤(19)同步轉(zhuǎn)動。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述翻轉(zhuǎn)架驅(qū)動裝置為翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸和通過油管與所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸流體導(dǎo)通的液壓站 (M)，所述翻轉(zhuǎn)驅(qū)動液壓缸與所述翻轉(zhuǎn)架底座驅(qū)動連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述轉(zhuǎn)盤 (19)與轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置驅(qū)動連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置為固定安裝在上料機底座(XT)上的減速電機(26)，所述轉(zhuǎn)盤(19)包括轉(zhuǎn)盤底座和固定安裝在所述轉(zhuǎn)盤底座上的轉(zhuǎn)盤盤面，所述轉(zhuǎn)盤底座上設(shè)置有從動齒輪，所述減速電機06) 輸出端的主動齒輪0 與所述從動齒輪嚙合，所述轉(zhuǎn)盤底座轉(zhuǎn)動安裝在所述上料機底座 (27)上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述自動送絲裝置包括安裝在第一夾持臂(3)上的主動送絲輪(2)和安裝在第二夾持臂(4)上的從動送絲輪(5)，所述主動送絲輪O)與穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，送絲液壓缸(6)的兩端分別與所述第一夾持臂C3)和所述第二夾持臂(4)連接；所述鋼筋自動變向裝置包括主動變向輪(7)、被動變向輪(8)、變向液壓缸(9)和穿絲驅(qū)動裝置，所述被動變向輪⑶固定安裝在所述架體(10)上并與穿絲驅(qū)動裝置驅(qū)動連接，所述主動變向輪(7)固定安裝在與所述架體 (10)鉸接的變向臂(11)上，所述變向液壓缸(9)的一端安裝在所述架體(10)上，另一端與所述變向臂(11)驅(qū)動連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述架體(10)的中部設(shè)置有一個所述自動送絲裝置，所述架體(10)的頂部設(shè)置有第一鋼筋自動變向裝置和第二鋼筋自動變向裝置，所述架體(10)的底部設(shè)置有第三鋼筋自動變向裝置；所述自動送絲裝置、所述第一鋼筋自動變向裝置、所述第二鋼筋自動變向裝置和所述第三鋼筋自動變向裝置依次通過所述鋼筋滑道(1)連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述自動送絲裝置位于所述第一鋼筋自動變向裝置正下方，所述第一鋼筋自動變向裝置與所述第二鋼筋自動變向裝置位于同一水平面上；所述自動送絲裝置的鋼筋入口處設(shè)置有鋼筋導(dǎo)向套(12)；所述鋼筋導(dǎo)向套(1 具有臨近所述自動送絲裝置的入口端(121)和遠離所述自動送絲裝置的出口端(122)，所述入口端(121)的內(nèi)徑大于所述出口端(122)的內(nèi)徑；所述鋼筋滑道 (1)內(nèi)安裝有軸(18)，所述軸(18)上裝有軸承(17)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線還包括自所述自動穿絲上料架O01)沿鋼筋(14)運行方向在所述熱處理裝置后的剪斷機(801)、夾送輪(901)、吐絲機(1001)、輸送滾道(1101)、圓盤剪斷機 (1201)、收料機(1301)、機械臂(1401)、全自動打包機(1501)和成品輸送線(1601)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一所述的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，其特征在于，所述高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線還包括自所述自動穿絲上料架O01)沿鋼筋(14)運行方向在所述熱處理裝置后的剪斷機(801)和翻鋼打包機。
專利摘要本實用新型公開一種高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線，包括一道減徑軋機、二道減徑刻痕軋機和熱處理裝置，在所述一道減徑軋機之前還包括盤圓上料機和臨近所述盤圓上料機設(shè)置的自動穿絲上料架；所述自動穿絲上料架包括沿鋼筋運行方向設(shè)置在架體上的鋼筋滑道、至少一個自動送絲裝置和至少一個鋼筋自動變向裝置，相鄰的所述自動送絲裝置之間、相鄰的所述鋼筋自動變向裝置之間以及相鄰的所述自動送絲裝置與所述鋼筋自動變向裝置之間均通過鋼筋滑道連接；所述盤圓上料機包括轉(zhuǎn)盤和至少兩個翻轉(zhuǎn)架，所述翻轉(zhuǎn)架安裝在所述轉(zhuǎn)盤上。本實用新型的高延性冷軋帶肋鋼筋生產(chǎn)線自動化程度高，能夠大幅度降低勞動強度、節(jié)約人工成本。
文檔編號B21B39/00GK202070549SQ20112013924
公開日2011年12月14日 申請日期2011年5月5日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月5日
發(fā)明者翟文, 翟武 申請人:安陽市合力高速冷軋有限公司