專利名稱：厚鋼板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及厚鋼板的制造方法，尤其涉及軋制生產(chǎn)率高、低溫韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法。
背景技術(shù)：
在造船、建筑、油罐、海洋結(jié)構(gòu)物、管線管等焊接結(jié)構(gòu)物中使用的厚鋼板為了抑制結(jié)構(gòu)物的脆性斷裂，要求低溫韌性，特別是使用屈服應(yīng)カ為3 15MPa 550MPa、板厚為IOmm 40mm的厚鋼板的情況逐漸增多。一般情況下，在軋制エ序中，通過在被稱為Y未再結(jié)晶溫度區(qū)域的750 850°C左右的低溫下實(shí)施軋制，使晶粒變細(xì)，由此來提高低溫韌性。以往，關(guān)于使厚鋼板的低溫韌性提高的方法，提出了各種方案，例如有專利文獻(xiàn)I 5公開的技術(shù)。在專利文獻(xiàn)I中記載了板厚為40mm以上的脆性龜裂的止裂性優(yōu)異的鋼板。在專利文獻(xiàn)2中記載了規(guī)定了鋼板內(nèi)的維氏硬度的加工性優(yōu)異的鋼板及其制造方法。在專利文獻(xiàn)3中記載了下述的材質(zhì)不均少的鋼材的制造方法，其將精軋中的最終第5道次結(jié)束至最終第4道次前的開始為止的道次間時(shí)間設(shè)為30秒以上、將最終第4道次前至最終道次為止的各道次間時(shí)間設(shè)為15秒以下。在專利文獻(xiàn)4中記載了下述方法在各軋制道次中以滿足規(guī)定的軋制溫度與壓下率的關(guān)系的方式設(shè)定軋制條件，最大限度地享受再結(jié)晶Y晶粒的微細(xì)化和未再結(jié)晶軋制的效果，使最終組織微細(xì)化，從而制造具有優(yōu)異的強(qiáng)度/韌性的鋼板。在專利文獻(xiàn)5中記載了下述方法使用2臺(tái)軋制機(jī)，按道次間為5秒以內(nèi)進(jìn)行連車し促進(jìn)再結(jié)晶，將未再結(jié)晶區(qū)域中的累積壓下率設(shè)為70%以上，由此制造強(qiáng)度、韌性優(yōu)異的鋼板。現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)I日本特開2007-302993號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2日本特開2006-193816號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3日本特開2002-249822號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4日本特開2004-269924號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)5日本特開平11-181519號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的課題但是，上述專利文獻(xiàn)I 5中存在下述問題點(diǎn)。專利文獻(xiàn)I中記載的制造方法必須是板厚厚的部位處的低溫軋制(CR)。若實(shí)施低溫軋制，則能使晶粒變細(xì)，低溫韌性提高。但是，若進(jìn)行低溫軋制，則在高溫軋制結(jié)束后，產(chǎn)生等待溫度降低的時(shí)間，因此，軋制生產(chǎn)率降低。專利文獻(xiàn)2中記載的制造方法必須是低溫軋制，因此，生產(chǎn)率低。進(jìn)而，作為對(duì)象的鋼板是屈服應(yīng)カ為600MPa以上的高強(qiáng)度鋼，對(duì)于本發(fā)明的作為對(duì)象的屈服應(yīng)カ為315MPa 550MPa、板厚為IOmm 40mm的厚鋼板，由于顯微組織不同，因此無法應(yīng)用。如專利文獻(xiàn)3中記載的制造方法那樣，若將道次間時(shí)間設(shè)為30秒以上，則根據(jù)本發(fā)明人們的研究結(jié)果可知，再結(jié)晶Y粗大化。專利文獻(xiàn)4中記載的制造方法由于通過表面溫度來管理軋制溫度，因此不僅材質(zhì)不均大，而且由于未規(guī)定到再結(jié)晶為止的時(shí)間，因此，難以得到再結(jié)晶Y晶粒的微細(xì)化。像專利文獻(xiàn)5中記載的制造方法那樣使用2臺(tái)軋制機(jī)的連軋?jiān)谠O(shè)備上的限制大，不實(shí)用。因此，本發(fā)明的課題是提供能改善現(xiàn)有技術(shù)的因需要低溫軋制而引起的生產(chǎn)率的低下、進(jìn)而能應(yīng)用于屈服應(yīng)カ為315MPa 550MPa、板厚為IOmm 40mm的厚鋼板的、不需要特殊的設(shè)備、材質(zhì)不均小、低溫韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法。具體而言，以即使不進(jìn)行低溫軋制、僅通過高溫軋制也能將組織微細(xì)化的厚鋼板的制造方法作為課題。用于解決課題的手段本發(fā)明人們對(duì)厚鋼板的制造方法進(jìn)行了深入研究。其結(jié)果是，發(fā)現(xiàn)了即使通過被稱為Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的850 950°C左右的高溫下的軋制、也能利用由Y的再結(jié)晶帶來的微細(xì)化、能使組織微細(xì)化的制造條件，從而實(shí)現(xiàn)了能兼顧軋制生產(chǎn)率和低溫韌性的厚鋼板的制造方法。具體而言，在熱軋的后段(以下也稱為“后段軋制”。此外，以下也將熱軋的前段稱為“前段軋制”。)中，使每I道次的壓下率比以往的制造大，將道次間時(shí)間最適化。若使每I道次的壓下率増大，則道次數(shù)減少，因此，生產(chǎn)率提高。在以往的Y未再結(jié)晶溫度區(qū)域下的低溫軋制中，由于軋制反作用力増大，因此，壓下率被抑制在低于10%。但是，根據(jù)本發(fā)明人們的研究可知，在Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的高溫軋制中，將壓下率設(shè)為10 25%，進(jìn)而通過將道次間時(shí)間設(shè)為3 25秒,從而能利用由Y的再結(jié)晶引起的微細(xì)化，能使組織微細(xì)化。本發(fā)明基于上述見解，進(jìn)ー步考慮了生產(chǎn)率及低溫韌性優(yōu)異的鋼的成分組成而作出，其要點(diǎn)如下所述。(I) 一種厚鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼坯加熱到1000 1200°C， 接著，在板厚中心溫度950 1200 V下實(shí)施累積壓下率為50 95 %、道次數(shù)為4 16道次的前段軋制，然后，在板厚中心溫度850 950°C下實(shí)施道次數(shù)為2 8道次、各道次中的壓下率為10 25%、道次間時(shí)間為3 25秒的后段軋制，接著，從板厚中心溫度750°C以上開始，以I 50°C /秒的冷卻速度實(shí)施加速冷卻直至650°C以下的溫度為止，從而形成板厚為10 40mm、屈服應(yīng)カ為315 550MPa、顯微組織為鐵素體及貝氏體的混合組織、或者鐵素體、珠光體及貝氏體的混合組織、且板厚中心部的平均晶體粒徑為5 20iim的厚鋼板，
所述鋼還以質(zhì)量％計(jì)含有C :0. 04 0. 16%、Si :0. 01 0. 5%、Mn :0. 2 2.5%、P :0. 03% 以下、S :0. 02% 以下、Al :0. 001 0. 10%、
Nb :0. 003 0. 02%、Ti :0. 003 0. 05%、N :0. 001 0. 008%，作為選擇元素，含有以下元素中的I種或2種以上Cu :0. 03 I. 5%、Ni :0. 03 2. 0%、Cr :0. 03 I. 5%、Mo :0. 01 I. 0%、V :0. 003 0. 2%、B :0. 0002 0. 005%、Ca :0. 0005 0. 01%、Mg :0. 0005 0. 01%、REM :0. 0005 0. 01%，下述(A)式的碳當(dāng)量Ceq.為0. 2 0. 5%，剰余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，Ceq. = C + Mn / 6 + (Cu + Ni) / 15 + (Cr + Mo + V) / 5 (A)。( 2)根據(jù)上述(I)的厚鋼板的制造方法，其特征在于，在所述加速冷卻結(jié)束之后，在300 650°C下回火。發(fā)明效果本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法由于不進(jìn)行低溫軋制，因此溫度等待時(shí)間短，并且由于壓下率大，因此道次數(shù)少，軋制生產(chǎn)率高。進(jìn)而，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，通過利用由Y的再結(jié)晶引起的微細(xì)化，通過Y再結(jié)晶溫度區(qū)域的高溫軋制使組織微細(xì)化，能制造低溫韌性優(yōu)異的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板。
具體實(shí)施例方式首先，對(duì)本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的優(yōu)選的制造方法進(jìn)行說明。首先，將調(diào)整成所希望的成分組成的鋼水通過使用了轉(zhuǎn)爐等的公知的熔煉方法進(jìn)行熔煉，通過連續(xù)鋳造等公知的鋳造方法制成鋼坯。在鑄造時(shí)的冷卻途中或冷卻后，將鋼坯加熱至1000 1200°C的溫度。在鋼坯的加熱溫度低于1000°c的情況下，固溶化不充分。加熱溫度超過1200°C時(shí)，加熱Y晶粒粗大化，在此后的軋制過程中難以進(jìn)行微細(xì)化，進(jìn)而，在到高溫軋制的開始為止之間，產(chǎn)生等待溫度降低的時(shí)間，因此，生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的加熱溫度的范圍為1050 1150°C。接著，按照板厚中心溫度950 1200°C、累積壓下率50 95%、道次數(shù)4 16的條件實(shí)施前段的熱軋(前段軋制)。若板厚中心溫度超過1200°C，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細(xì)。若板厚中心溫度低于950°C，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的板厚中心溫度為1000 1150°C。若累積壓下率低于50%，則再結(jié)晶無法充分進(jìn)行，無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細(xì)。若累積壓下率超過95%，則軋制負(fù)荷増大，生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的累積壓下率為60% 90%。若道次數(shù)低于4，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細(xì)。若道次數(shù)超過16，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的道次數(shù)為5 14。接著，在板厚中心溫度850 950°C下，實(shí)施每I道次的壓下率為10 25%、道次間時(shí)間為3 25秒、道次數(shù)為2 8道次的后段的熱軋(后段軋制)。
若板厚中心溫度超過950°C，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細(xì)。若板厚中心溫度低于850°C，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的板厚中心溫度為870 930°C。若每I道次的壓下率低于10%，則道次數(shù)増加，因此，生產(chǎn)率降低。若每I道次的壓下率超過25%，則軋制機(jī)的負(fù)擔(dān)變得非常大，因此難以實(shí)現(xiàn)。每I道次的優(yōu)選的壓下率為
13 22%。為了使各道次中的壓下率為10%以上、使生產(chǎn)率提高，道次間時(shí)間成為重要的因素。在每I道次的壓下率在10 25%的范圍中，若道次間時(shí)間低于3秒，則在再結(jié)晶的核生成所需要的潛伏期間內(nèi)、或者在再結(jié)晶初期階段中進(jìn)入下一道次，因此，再結(jié)晶未充分地進(jìn)行。若道次間時(shí)間超過25秒，則在進(jìn)入下一道次前，一次再結(jié)晶結(jié)束，以晶界能量作為驅(qū)動(dòng)力的二次再結(jié)晶開始，因此，再結(jié)晶Y晶粒粗大化。即，若道次間時(shí)間不在3 25秒的范圍，則作為本發(fā)明的課題的在高溫軋制下的組織的微細(xì)化無法實(shí)現(xiàn)。優(yōu)選的道次間時(shí)間為5 23秒。若道次數(shù)低于2，則無法使再結(jié)晶Y晶粒變得微細(xì)。若道次數(shù)超過8，則生產(chǎn)率降低。優(yōu)選的道次數(shù)為3 7。接著上述的熱軋，從板厚中心溫度750°C以上開始，以I 50°C /秒的冷卻速度實(shí)施加速冷卻直至650°C以下的溫度為止。若冷卻開始時(shí)的板厚中心溫度低于750°C，則鐵素體相變進(jìn)行，因此難以得到鐵素體細(xì)粒組織。若冷卻速度低于1°C /秒，則難以得到微細(xì)組織。若冷卻速度超過50°C /秒，則難以得到20%以上的鐵素體分率。若冷卻停止溫度超過650°C，則難以得到微細(xì)組織。優(yōu)選的加速冷卻的條件為冷卻開始時(shí)的板厚中心溫度770°C以上、冷卻速度5 400C /秒、冷卻停止溫度600°C以下。另外，使用鋼板的板厚中心溫度來控制制造也是本發(fā)明的鋼板的制造方法的特征。通過使用板厚中心溫度，與使用鋼板的表面溫度的情況相比，在板厚變化的情況等中，也能適當(dāng)?shù)乜刂浦圃鞐l件，能高效地制造材質(zhì)不均小、品質(zhì)優(yōu)良的鋼板。在軋制エ序中，通常，從加熱至軋制為止之間，邊測(cè)定鋼板的表面溫度等邊計(jì)算鋼板內(nèi)部的溫度分布，根據(jù)該溫度分布的計(jì)算結(jié)果來預(yù)測(cè)軋制反作用力等，同時(shí)進(jìn)行軋制的控制。這樣，能容易地在軋制中求出鋼板中心溫度。在進(jìn)行加速冷卻的情況下，也同樣地邊預(yù)測(cè)板厚內(nèi)部的溫度分布邊進(jìn)行加速冷卻的控制。在實(shí)施加速冷卻后，根據(jù)需要在300 650°C中進(jìn)行回火。在低于300°C的回火中，難以得到回火的效果。若回火溫度超過650°C，則軟化量増大，難以確保強(qiáng)度。優(yōu)選的回火溫度為400 600°C。本發(fā)明的制造方法能適用于板厚為10 40mm、屈服應(yīng)カ為315 550MPa的鋼板的制造。尤其能適用于船體結(jié)構(gòu)用的屈服應(yīng)カ為315MPa級(jí)、355MPa級(jí)或390MPa級(jí)鋼板的制造。 對(duì)于板厚低于IOmm的鋼板，由于板形狀劣化，因此無法應(yīng)用加速冷卻。對(duì)于板厚超過40mm的鋼板，為了確保韌性，由于必須進(jìn)行低溫軋制，因此難以兼顧生產(chǎn)率。在屈服應(yīng)カ低于315MPa的鋼板的制造中，不需要加速冷卻，因此不需要應(yīng)用本發(fā)明。在屈服應(yīng)カ超過550MPa的鋼板的制造中，為了確保韌性，必須進(jìn)行低溫軋制，從而難以
兼顧生產(chǎn)率。根據(jù)上述制造條件，利用由Y的再結(jié)晶引起的微細(xì)化，即使通過高溫軋制也能使組織微細(xì)化。進(jìn)而，本發(fā)明的制造方法不需要進(jìn)行低溫軋制，因此，是溫度等待時(shí)間短、壓下率大的軋制，因此是道次數(shù)少、軋制生產(chǎn)率優(yōu)異的制造方法。應(yīng)用本發(fā)明的制造方法的厚鋼板的成分組成考慮到強(qiáng)度、韌性、焊接熱影響部(HAZ)韌性及焊接性等，如下所述。C為了確保母材的強(qiáng)度和韌性而添加0. 04%以上。若C的含量超過0. 16%，則難以確保良好的HAZ韌性，因此C的含量設(shè)為0. 16%以下。為了確保母材的強(qiáng)度，也可以將C的含量的下限設(shè)為0. 06%或0. 08%。此外，為了提高HAZ韌性，也可以將C的含量上限限制為 0. 15%或 0. 14%。Si作為脫氧元素及強(qiáng)化元素是有效的，因此添加0.01%以上。若Si的含量超過
0.5%,則HAZ韌性大幅度變差，因此Si的添加量設(shè)為0.5%以下。為了可靠地進(jìn)行脫氧，也可以將Si的含量的下限限制為0. 05%或0. 10%。此外，為了提高HAZ韌性，將Si的含量的上限限制為0. 40%或0. 34%。Mn為了確保母材的強(qiáng)度和韌性而添加0. 2%以上。若Mn的含量超過2. 5%，則中心偏析變得顯著，產(chǎn)生中心偏析的部分的母材和HAZ的韌性變差，因此，Mn的含量設(shè)為2. 5%以下。為了提高母材的強(qiáng)度和韌性，也可以將Mn的含量的下限限制為0.6%或0.8%。為了防止由中心偏析引起的材質(zhì)的劣化，也可以將Mn的含量的上限限制為2. 0%、1. 8%或
1.6%。P是雜質(zhì)元素。為了穩(wěn)定地確保HAZ韌性，需要將P的含量減少到0.03%以下。為了提高HAZ韌性，也可以將P的含量設(shè)為0. 02%以下或0.015%以下。S是雜質(zhì)元素。為了穩(wěn)定地確保母材的特性及HAZ韌性，需要將S的含量降低至0. 02%以下。為了提高母材的特性及HAZ韌性，也可以將S的含量設(shè)為0. 01 %以下或0. 008% 以下。為了擔(dān)負(fù)脫氧、減少作為雜質(zhì)元素的0，A1是必需元素。除Al以外，Mn和Si對(duì)脫氧也有貢獻(xiàn)。但是，即使在添加Mn和Si的情況下，在Al的含量低于0.001%時(shí)，無法穩(wěn)定地減少O。但是，若Al的含量超過0. 10%，則生成氧化鋁系的粗大氧化物或其簇狀物，母材和HAZ韌性受損，因此Al的添加量設(shè)為0. 10%以下。為了可靠地進(jìn)行脫氧，也可以將Al的含量的下限設(shè)為0. 01 %或0. 015%。為了抑制粗大氧化物的生成等，也可以將Al的含量的上限設(shè)為0. 08%或0. 06%。Nb通過添加0. 003%以上，對(duì)母材的強(qiáng)度及韌性的提高有貢獻(xiàn)。但是，若Nb的含量超過0.02%，則HAZ韌性或焊接性降低，因此，Nb的含量設(shè)為0.02%以下。為了進(jìn)ー步發(fā)揮由Nb帶來的細(xì)?；Ч?，也可以將Nb的含量的下限設(shè)為0. 005%。為了使HAZ韌性和焊接性提高，也可以將Nb的含量的上限設(shè)為0. 015%或0. 012%。Ti通過添加而形成TiN，在鋼坯加熱時(shí)抑制奧氏體粒徑増大。若奧氏體粒徑増大，則相變后的晶體粒徑也増大，韌性降低。為了不使韌性降低且為了得到需要的大小的晶體粒徑，需要添加0. 003 %以上的Ti。但是，若Ti的含量超過0. 05 %，則由于形成TiC，HAZ韌 性降低，因此Ti的含量設(shè)為0. 05%以下。為了使HAZ韌性提高，也可以將Ti的含量的上限設(shè)為 0. 03%或 0. 02%。N形成TiN，在鋼坯加熱時(shí)抑制奧氏體粒徑増大，因此添加0.001%以上。若N的含量超過0. 008%,則鋼材脆化，因此N的含量設(shè)為0. 008%以下。作為除了上述添加元素之外可根據(jù)需要添加的選擇元素，以質(zhì)量％計(jì)可以含有Cu :0. 03 I. 5 %、Ni :0. 03 2. 0 %、Cr :0. 03 I. 5 %、Mo :0. 01 I. 0 %、V :0. 03 0. 2%, B 0. 0002 0. 005%中的I種或2種以上。通過添加這些元素，能提高母材的強(qiáng)度及韌性。根據(jù)需要，將Cu的含量的上限限制為1.0%、0.5%或0.3%，將Ni的含量的上限限制為I. 0%、0. 5%或0. 3%，將Cr的含量的上限限制為I. 0%、0. 5%或0. 3%，將Mo的含量的上限限制為0. 3%,0. 2%或0. 1%，將V的含量的上限限制為0. 1%,0. 07%或0. 05%,將B的含量的上限限制為0. 003%,0. 002或0. 001%。若這些元素的含量過多，則HAZ韌性和焊接性惡化，因此，如上所述規(guī)定含量的上限。進(jìn)而，作為其他選擇元素，以質(zhì)量％計(jì)含有Ca :0. 0005 0. 01%、Mg :0. 0005 0.01%, REM0. 0005 0. 01 %中的I種或2種以上。通過添加這些元素，HAZ韌性提高。為了提高母材的強(qiáng)度及韌性等，可有意地添加這些選擇元素。但是，為了降低合金成本等，也可以完全不添加這些選擇元素。即使是有意地不添加這些元素的情況下，作為不可避免的雜質(zhì)，在鋼中可以含有Cu :0. 05%以下、Ni :0. 05%以下、Cr :0. 05%以下、Mo 0. 03% 以下、V :0. 01% 以下、B :0. 0004% 以下、Ca :0. 0008% 以下、Mg :0. 0008% 以下REM
0.0008%以下。即使是這些元素在鋼中作為不可避免的雜質(zhì)含有的情況下，對(duì)于本發(fā)明的厚鋼板的制造方法沒有任何影響。通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板將由上述(A)式求出的碳當(dāng)量設(shè)為0. 2 0. 5%。在選擇元素作為不可避免的雜質(zhì)含有的情況下，將其含量代入而求出碳當(dāng)量。若碳當(dāng)量低于0. 2%，則無法滿足由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的強(qiáng)度。若碳當(dāng)量超過0.5%，則無法滿足由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的延性、韌性及焊接性。為了確保強(qiáng)度，也可以將碳當(dāng)量的下限限制為0.25^,0.28^-0.30 ^為了改善HAZ韌性和焊接性，也可以將碳當(dāng)量的下限限制為0. 43%、0. 4%或0. 38%。
通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板的顯微組織為鐵素體及貝氏體的混合組織、或鐵素體/珠光體及貝氏體的混合組織。通過形成這樣的組織，可確保由本發(fā)明的制造方法制造的鋼板所要求的強(qiáng)度及韌性。由本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板的板厚中心部中的平均晶體粒徑為5 20 y m。其結(jié)果是，成為滿足通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板所要求的韌性的鋼板。通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板的板厚中心部中的鐵素體面積率為20 80%左右。其結(jié)果是，通過本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)用厚鋼板的制造方法制造的鋼板為延性、韌性及強(qiáng)度優(yōu)異的鋼板。實(shí)施例
在煉鋼エ序中調(diào)整鋼水的成分組成，然后，通過連續(xù)鋳造制造鋼坯。接著，將該鋼坯再加熱，進(jìn)而，實(shí)施厚板軋制，形成厚度為10 40mm的厚鋼板，接著，將厚鋼板水冷。在試驗(yàn)No. 18的鋼板中，代替水冷，進(jìn)行空氣冷卻(比較例)。然后，根據(jù)需要進(jìn)行熱處理，制造了屈服強(qiáng)度為315MPa 550MPa的厚鋼板。表I 2中示出了各厚鋼板的成分組成。表I的下劃線表示含量在本發(fā)明的范圍外。表2的括號(hào)寫法表示作為不可避免的雜質(zhì)含有的量的分析值。
權(quán)利要求
1.一種厚鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼坯加熱到1000 1200°C， 接著，在板厚中心溫度950 1200°C下實(shí)施累積壓下率為50 95%、道次數(shù)為4 16道次的前段軋制， 然后，在板厚中心溫度850 950°C下實(shí)施道次數(shù)為2 8道次、各道次中的壓下率為10 25%、道次間時(shí)間為3 25秒的后段軋制， 接著，從板厚中心溫度750°C以上開始，以I 50°C /秒的冷卻速度實(shí)施加速冷卻直至650°C以下的溫度為止， 從而形成板厚為10 40mm、屈服應(yīng)カ為315 550MPa、顯微組織為鐵素體及貝氏體的混合組織、或者鐵素體、珠光體及貝氏體的混合組織、且板厚中心部的平均晶體粒徑為5 20 μ m的厚鋼板， 所述鋼坯以質(zhì)量％計(jì)含有C :0. 04 O. 16%,Si 0. 01 O. 5%,Mn 0. 2 2. 5%、P :0. 03% 以下、S :0. 02% 以下、Al :0. 001 O. 10%,Nb :0. 003 O. 02%、Ti :0. 003 O. 05%,N 0. 001 O. 008%, 作為選擇元素，含有以下元素中的I種或2種以上Cu 0. 03 I. 5%、Ni :0. 03 2. 0%、Cr 0. 03 I. 5%、Mo :0. 01 I. 0%、V 0. 003 O. 2%、B :0. 0002 O. 005%,Ca :0. 0005 O. 01%、Mg 0. 0005 O. 01%、REM :0. 0005 ~ O. 01%, 下述(A)式的碳當(dāng)量Ceq.為O. 2 O. 5%，剰余部分包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，Ceq. = C + Mn / 6 + (Cu + Ni) / 15 + (Cr + Mo + V) / 5 (A)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的厚鋼板的制造方法，其特征在于，在所述加速冷卻結(jié)束之后，在300 650°C下回火。
全文摘要
本發(fā)明涉及厚鋼板的制造方法，其特征在于，將具有規(guī)定的成分組成的鋼坯加熱到1000～1200℃，接著，在板厚中心溫度950～1200℃下實(shí)施累積壓下率為50～95％、道次數(shù)為4～16道次的前段軋制，然后，在板厚中心溫度850～950℃下實(shí)施道次數(shù)為2～8道次、各道次中的壓下率為10～25％、道次間時(shí)間為3～25秒的后段軋制，接著，從板厚中心溫度750℃以上開始，以1～50℃/秒的冷卻速度實(shí)施加速冷卻直至650℃以下的溫度為止，從而形成板厚為10～40mm、屈服應(yīng)力為315～550MPa、顯微組織為鐵素體及貝氏體的混合組織、或者鐵素體、珠光體及貝氏體的混合組織、且板厚中心部的平均晶體粒徑為5～20μm的厚鋼板。
文檔編號(hào)B21B1/38GK102666884SQ201180004575
公開日2012年9月12日 申請(qǐng)日期2011年1月27日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月8日
發(fā)明者中島清孝, 星野學(xué) 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社