專利名稱：成型方法及成型裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種通過卷狀金屬材料或所需長度的板狀金屬材料制造圓管等的成型方法及成型裝置，尤其涉及如下的成型方法及成型裝置，在成型初期的開坯工序中，采用模列在環(huán)形軌道上旋轉(zhuǎn)移動的構成的旋轉(zhuǎn)單元，該模列使用設置成向外且自由擺動的成型孔型的模，利用模的成型孔型，約束被成型原材料的邊緣部，使模變化為所需角度并旋轉(zhuǎn)移動，從而實現(xiàn)彎曲成型并且能夠顯著減低起因于成型輥引起的的纏繞現(xiàn)象和局部產(chǎn)生的高接觸應力的諸多問題。
背景技術：
長金屬產(chǎn)品的成型方法主要有輥軋成型和壓制成型。在后者的壓制成型中，被成型原材料基本只承受截面內(nèi)的二維變形，多余變形和殘余應力少，容易獲得產(chǎn)品的尺寸精度，然而，包含金屬模的設備投資高、生產(chǎn)能力低、并且在產(chǎn)品的長度上也有限制。在輥軋成型中，盡管由于使被成型原材料的前端通過多個成型輥機座組的通板作業(yè)困難而板材的使用困難，但可進行使用卷材的連續(xù)生產(chǎn)，對產(chǎn)品長度的限制也小、生產(chǎn)能力高并且與壓制成型相比設備的投資也低。但是，作為旋轉(zhuǎn)體的成型輥，由于制造能力及成本等的限制而不能較大，在被成型原材料上因為承受以向該輥的纏繞為代表的三維變形，所以不僅產(chǎn)生附加的變形應變，還產(chǎn)生起因于纏繞的行進方向的阻力大而必要的驅(qū)動能量也大的問題。另外，成型輥和被成型原材料間的接觸區(qū)域的圓周速度差較大，由二者之間的相對滑動引起的產(chǎn)品磨損等的表面質(zhì)量問題多。由于成型輥和被成型原材料間的接觸區(qū)域比較小，所以二者間的表面壓力變高，與所述圓周速度差共同產(chǎn)生使輥嚴重磨損的問題。作為電阻焊接管為代表的成型輥的制管過程，一般經(jīng)過以下各工序:卷繞卷材并向成型工序供給的預先工序；通過開坯輥、多輥及飛邊通過輥來進行的初期成型工序；之后是例如高頻焊接對置的原材料邊緣部彼此的焊接工序；進行管的圓度和直線度的校正的定型工序；和將所制造的金屬管切割為預定長度的切割工序。例如，在所述的開坯工序中，作為表示從原材料板成型為管的過程的成型方式，適當選定表示使原材料邊緣部的軌跡成為擺線的邊緣彎曲方式、該軌跡為漸開線的中間彎曲方式、進一步圓形彎曲方式和這些的組合的成型方式或者雙重彎曲方式等的從原材料板成型為管的邊緣軌跡的過程的輥花，但基本上利用上下配置的一對凹凸輥及側(cè)輥，從內(nèi)面及外面約束被成型原材料，成型為所需的截面形狀。專利文獻1:USA1, 980, 308專利文獻2:USA3, 145，758專利文獻3:特公昭55-51648專利文獻4:W02009/110372利用成型輥的制管工序通過采用所述的稱為輥的旋轉(zhuǎn)體的工具，具有高的生產(chǎn)能力，另外，近幾年大量進行關于產(chǎn)品外徑在某范圍內(nèi)的輥的兼用化的技術開發(fā)，其結果目前成為生產(chǎn)能力極高的成型方法。但是，沒有完全消除采用旋轉(zhuǎn)體工具而產(chǎn)生的上述缺點。
長金屬材料成型為所需形狀時，為了減少輥的缺點，過去常見嘗試輥成型與模、模板及傳送帶或者壓制成型相結合的技術。例如，在專利文獻I中，通過將具有半圓孔型的金屬模連接安裝于在一對鏈輪間的橢圓軌道上旋轉(zhuǎn)的環(huán)狀鏈上，從而準備一對半圓孔型連續(xù)的連接金屬模，并且水平配置連接金屬模以使在水平配置的帶狀板材兩側(cè)上半圓孔型對置。專利文獻I的成型裝置，如該文獻的圖2、圖3所示，與一直以來使用的一對上下、一對左右的凹凸成型輥相同，在凹入的半圓孔型內(nèi)配置凸出的圓錐輥，位于兩者的間隙的成型原材料通過跟隨連續(xù)水平移動的半圓孔型的表面而成型，這雖然成為優(yōu)點，然而因為使用圓錐輥，絲毫沒有避開前述的缺點。另外，具有連接金屬模的半圓孔型的圓弧只有一種，在不更換連接金屬模的環(huán)狀鏈時，不能成型各種口徑的管。專利文獻2鑒于制管時使用上下輥、側(cè)輥而不能使被成型材料總是接觸輥，特別地在開坯工序中，原材料的寬度中間部分的成型使用現(xiàn)有的一對上下配置的成型輥，但在原材料的兩端部的成型中，側(cè)輥替換成環(huán)形傳動帶，設定三維環(huán)形軌道，以使通過從水平隨后提升而成型。另外，也公開有采用鏈表面上連續(xù)配置板狀模板的輸送鏈替換所述傳動帶的例子。該開坯工序中，環(huán)形傳動帶或鏈的軌道上作用大的成型應力，在被成型原材料的厚度薄、材料強度低的情況下，即使能夠保持軌道的機械強度，除此以外存在困難，進一步不能成型各種口徑的管。專利文獻3公開一種在成型大口徑的管時，使用壓制金屬模將板材成型為U形，其次成型為0形的即所謂連續(xù)進行UO成型的成型裝置。該裝置由U形成型部和0形成型部的兩個裝置構成，U形成型部保持通過鏈連接多個沖裁型模片而形成的環(huán)形帶狀的連續(xù)沖裁模和通過鏈連接多個U形模片而形成的環(huán)形帶狀的連續(xù)旋轉(zhuǎn)模，使得在所需的軌道部分上凹凸嚙合，并被旋轉(zhuǎn)驅(qū)動，另外，0形成型部保持通過鏈連接多個半圓型模片而形成的環(huán)形帶狀的連續(xù)旋轉(zhuǎn)模，使得在所需的軌道部分半圓對置并且形成圓，并被旋轉(zhuǎn)驅(qū)動。另外，反復進行通過壓制金屬模將板材成型為J形，再成型為C形，接著成型為0形的JCO成型被實用化。通常在400mm以上的大口徑的UO成型、JCO成型中，裝置的壓制壓力極大，在該裝置中有必要構成為旋轉(zhuǎn)驅(qū)動大的環(huán)形帶狀的連續(xù)旋轉(zhuǎn)模，并且能夠在環(huán)形軌道的所需位置將與現(xiàn)有的模相同的壓力施加到材料的裝置。此時，在裝置的巨大化是不可避免的同時，每一個模片的表面形狀只有一種，當然無法進行各種口徑的成型。另一方面，本發(fā)明者們在專利文獻4中提出與上述專利文獻I 3不同的以全新的技術思想成型的方法和裝置。其為具有下述結構的成型裝置，即連接多個具有旋轉(zhuǎn)曲面的孔型的模板塊，使用孔型向外且能夠在環(huán)狀軌道上連續(xù)移動的環(huán)形模板塊列，對與被成型材料接觸的成型區(qū)間的環(huán)形軌道面，給予與假想的巨大直徑圓的所需圓弧部分相同的曲率半徑和長度，能夠使在成型時使用巨大成型輥實質(zhì)上具體實現(xiàn)化。這種新型的成型方法和裝置也可采用在制管的開坯工序中，在維持現(xiàn)有輥成型的特征即連續(xù)性和高生產(chǎn)力的同時，可以大幅度減低前述成型輥的缺點，與壓制成型幾乎相同地可以使被成型原材料二維變形。然而，構成開坯成型裝置時，必須使用多段旋轉(zhuǎn)單元組，在設備成本方面不能說是最佳的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種新的成型裝置和成型方法。在圓管及方管、開口截面材料等的成型時中，尤其從相當于現(xiàn)有的開坯的初期到中期的成型工序中，不會喪失現(xiàn)有的輥軋成型的生產(chǎn)率并且在某口徑范圍內(nèi)裝置可兼用，進行給予被成型原材料的附加的變形應變少的所需的成型，能夠制造高尺寸精度，高質(zhì)量的產(chǎn)品。本發(fā)明者們通過使用一組與專利文獻4中提出的相同的環(huán)形模列的旋轉(zhuǎn)單元的結構，以完成開坯工序的成型裝置為目的，并且以例如按照圓形彎曲方式的輥花的邊緣軌跡，可從板寬方向的外側(cè)約束被成型原材料的邊緣部并進行彎曲的裝置的結構為目的，對于模的形狀及結構、環(huán)形模列的軌道結構及旋轉(zhuǎn)方法等進行了迫切的研討。其結果，發(fā)明者們通過發(fā)現(xiàn)以下內(nèi)容完成了本發(fā)明，S卩，使模的孔型例如為截面L字型，使得能夠從板寬度方向的外側(cè)尤其抵接端面來約束被成型原材料的邊緣部，使模自身向外的抵接觸角度為自由并形成在環(huán)形軌道旋轉(zhuǎn)的模塊列，通過模在直線軌道上連續(xù)移動時能夠以例如預先設定的改變率改變擺動角度的角度控制機構，例如沿在直線軌道上合并設置的跟隨軌道模列改變抵接角度，按照從上述現(xiàn)有輥軋成型中已知的成型方式選定的所需的成型方式的輥花所規(guī)定的邊緣軌跡，可進行彎曲成型?？傊景l(fā)明提供一種成型裝置和成型方法，具有旋轉(zhuǎn)單元，通過在旋轉(zhuǎn)方向連接多個成型孔型向外且自由擺動地設置的模而形成環(huán)形列的模列在環(huán)形軌道部上能夠旋轉(zhuǎn)移動，并且具備使各模的成型孔型的擺動角度變化并保持該擺動角度的角度控制機構；具有對置配置一對該旋轉(zhuǎn)單元，并且被成型原材料能夠進入該對置的成型孔型間，各成型孔型約束該原材料的寬度方向的兩端部并同步移動的區(qū)間作為成型區(qū)間的結構；具有在通過該成型區(qū)間期間，在各模的成型孔型通過所述角度控制機構以例如根據(jù)預先設定的成型工序的角度改變形式等的改變率改變抵接被成型原材料的邊緣部的所述擺動角度的同時，進行被成型原材料的成型的結構。另外，在上述結構的成型裝置和成型方法中，發(fā)明者們同時提出以下結構:旋轉(zhuǎn)單元具有所需長度的直線或大致直線的軌道部，且該直線軌道部為成型區(qū)間的結構；各模的成型孔型的截面形狀為大致L字型的結構；在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的寬度方向或行進方向或該兩方向配置，并進行成型的結構；從剛離開成型區(qū)間的被成型材料的彎曲的外面抵接的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的圓周方向或行進方向或該兩方向配置并進行成型的結構；在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，使從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的多個支撐輥抵接并進行成型時，使該輥支撐在輥保持架上并且連接該保持架而成為輸送傳送帶，能夠?qū)⒏鹘M旋轉(zhuǎn)單元間的輥向被成型原材料的下游側(cè)或上游側(cè)雙方向移送，并且通過使所述輸送傳送帶的位置移動來選擇配置成該輥的輥口徑的曲率半徑由該下游側(cè)向上游側(cè)依次變小的支撐輥列的結構。
本發(fā)明通過使用模列的一對旋轉(zhuǎn)單元構成成型裝置，其中模列為模自身通過與被成型原材料邊緣部的抵接角度為自由而在環(huán)形軌道旋轉(zhuǎn)，進行成型孔型的角度控制，使得模在為成型區(qū)間的直線軌道上連續(xù)移動時以所需的改變率改變擺動角度，從而按照表示例如根據(jù)圓形彎曲等的所需成型方式從原材料板到管的成型過程的輥花(以下稱為成型輥花)的邊緣軌跡，在連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部的同時能夠?qū)嵤┠繕藦澢尚?，因此，正如壓制成型，被成型原材料基本上只承受截面?nèi)的二維變形，可成為多余的變形和殘余應力少的成型。另外，本發(fā)明中，由于按照預定的成型輥花的邊緣軌跡連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部，能夠以穩(wěn)定的邊緣軌跡成型，能夠完全抑制輥成型中易產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象，能夠切實地實施邊緣部的對接，從而顯著提高焊接質(zhì)量，特別是一種最適合于要求邊緣部的對接精度的激光焊接的成型方法?？傊?，就本發(fā)明而言，可進行以成型輥無法實現(xiàn)的被成型原材料的進入方向的阻力小且低應變的成型，能夠確保預定的穩(wěn)定的邊緣軌跡，從而在被成型原材料的前端部沒有強制過度的成型，獲得生產(chǎn)率及成品率提高的效果且減少成型時需要的能量，是低加工硬化、低殘余應力的成型裝置和成型方法，以焊接質(zhì)量為首，顯著提高表面質(zhì)量等的效果，可進行極聞品質(zhì)的制管。本發(fā)明對于極薄材、厚材及高硬度材等的現(xiàn)有的以輥軋成型難以成型的材料的制管，也不會產(chǎn)生起因于向輥的纏繞現(xiàn)象的進入阻力的增加或邊緣卷曲，或起因于輥表面圓周速度差的材料的燒結等的輥特有的問題，因而可進行高質(zhì)量的制管。另外，在本發(fā)明中，在制管時，被成型原材料即使不是長的連續(xù)材料也可進行制管，所以無需接續(xù)焊接板材、卷材而進行制管，并且不需要進入側(cè)的卷連接設備及離開側(cè)的行走切斷機等的設備，進一步，對于板材，因不限制被成型原材料的寬度，可進行大口徑鋼管的制造，可置換所謂的UOE成型方法。本發(fā)明中，承擔開坯成型工序的由一對旋轉(zhuǎn)單元構成的裝置的結構具有比較簡單的結構，另外，因沒有相互干涉的機械結構，所以具有作為成型工具的兼用性高的優(yōu)點，由于成型時連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部，因此當例如使用孔型的截面形狀為L字型的模時，用一個成型裝置能夠進行從薄板材到厚材的成型，另外，通過改變一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔，可以使各種板寬的原材料板通過，能夠提供可進行以數(shù)倍的口徑比率成型的成型裝置，作為可兼用的成型裝置，能夠謀求成本降低。進一步，在一個成型裝置中，在通過總是約束被成型原材料而進行的開坯工序中，切實獲得目標成型形狀的成型效果高，因此該工序的前后工序中的設備與現(xiàn)有的相比可省略或?qū)⒍喽闻渲煤喕癁閱蝹€配置，能夠謀求作為制管生產(chǎn)流水線的設備成本降低。


圖1是成型裝置的平面說明圖。圖2是表示在圖1的A-A方向的截面觀察的旋轉(zhuǎn)單元的結構的正面說明圖。圖3是從圖1的箭頭B方向觀察的成型裝置的側(cè)面說明圖，從圖的中心線右側(cè)表示成型裝置預定的最小直徑的制管的情況，圖的中心線左側(cè)表示成型裝置預定的最大直徑的制管的情況。
圖4A是表示成型裝置的成型區(qū)間中，被成型原材料抵接最初的模的狀態(tài)的被成型原材料的橫截面，是表示該模和角度控制機構的詳細的縱截面說明圖。圖4B是表示成型裝置的成型區(qū)間中，被成型原材料抵接最終的模的狀態(tài)的被成型原材料的橫截面，是表示該模和角度控制機構的詳細的縱截面說明圖。圖5A是表示根據(jù)現(xiàn)有的雙重彎曲成型方式，從原材料板到管的成型的過程的輥花說明圖。圖5B是表示根據(jù)現(xiàn)有的圓形彎曲成型方式，從原材料板到管的成型的過程的輥花說明圖。圖6A是表示根據(jù)實施例的雙重彎曲成型方式，從原材料板到管的成型的過程的輥花說明圖。圖6B是表示采用實施例雙重彎曲成型方式的制管生產(chǎn)流水線的機座結構例的說明圖。圖7是表示模擬根據(jù)實施例的二重彎曲成型方式的成型過程的成型原材料的立體說明圖，表示拆除實施例的成型裝置的狀態(tài)。圖8A是表示根據(jù)實施例的圓形彎曲成型方式，從原材料板到管的成型的過程的輥花說明圖。圖SB是表示采用實施例的圓形彎曲成型方式的制管生產(chǎn)流水線的機座結構例的說明圖。圖9是表示下輥單元的其他實施例的立體說明圖。圖10是表示在圖1所示的成型裝置的平面說明圖中，旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔在原材料板的進模側(cè)展開的狀態(tài)的說明圖。
具體實施例方式說明采用本發(fā)明的一對旋轉(zhuǎn)單元的成型裝置的結構例。如圖1 圖4所示，各旋轉(zhuǎn)單元la、Ib在此采用在長橢圓軌道旋轉(zhuǎn)的結構。在此，兩個鏈輪(未圖示)軸支撐在上下兩個長面板2、3的兩端間，使用多個模10通過模保持架12在旋轉(zhuǎn)方向上通過銷14連接形成環(huán)形列的模列5，位于模列5的內(nèi)側(cè)的銷14嚙合在所述鏈輪上，模列5通過內(nèi)設該鏈輪的大直徑的支撐輥4而張緊架設。因此，旋轉(zhuǎn)單元la、Ib利用驅(qū)動馬達8旋轉(zhuǎn)驅(qū)動鏈輪的一個或兩個，從而可使模列5旋轉(zhuǎn)。旋轉(zhuǎn)單元la、lb在z方向以所需角度傾斜支撐于在X方向具有相等長度的傾斜用框架20a、20b，傾斜用框架20a、20b自身利用通過滑動用合金在y方向滑動的滑動機構2la、2Ib支撐在共用的基座36上。在此，在傾斜用框架20a、20b的滑動面的x方向的中心部設置有y方向的長孔，向基座36側(cè)突出設置的銷插入y方向的長孔，限制該傾斜用框架20a,20b的X方向的移動?；?6的x方向的一側(cè)，作為裝置在對置的側(cè)載置的傾斜用框架20a、20b通過設于基座36的x方向的另一側(cè)的聯(lián)桿機構22a、22b、23a、23b，限制y方向的滑動位置。滑動位置控制用的聯(lián)桿機構22a、22b、23a、23b，通過在可接近離開地螺紋結合在攻有螺紋的旋轉(zhuǎn)軸24上的一對螺母滑塊25上分別設置臂26、27，并且封閉兩個臂26、27的另一端地接續(xù)在傾斜用框架20a、20b上，從而當利用手柄28使旋轉(zhuǎn)軸24旋轉(zhuǎn)時，可限制y方向的滑動量。傾斜用框架20a、20b上，在x方向分別設置有兩組(22a、22b)、(23a、23b)該聯(lián)桿機構，如上所述通過銷和長孔的機構限制X方向的移動，但在y方向上可平行移動和傾斜移動。因具有該機構并使其傾斜移動，如圖10所示，X方向的旋轉(zhuǎn)單元la、lb的對置間隔能夠成為從進入側(cè)的原材料板相當?shù)膶挾鹊诫x開側(cè)的管狀相當?shù)膶挾纫来巫冋臓顟B(tài)。通過傾斜用框架20a、20b載置旋轉(zhuǎn)單元la、lb的基座36被可升降地支撐在底座31上，并通過在基座36的下面在X方向的兩處垂下升降軸并插入設置在底座31上軸承，構成為具有限制X方向及y方向的移動的功能的支撐軸部32。為了基座36的升降，升降用千斤頂33另外設置在底座31上，在升降用千斤頂33的齒輪箱中適當配置傳遞旋轉(zhuǎn)的軸34，并且在軸34的端部設置有手柄35，通過旋轉(zhuǎn)該手柄進行升降。對模列5的結構詳細說明，在此各模10通過其連接方向配置的軸13軸支撐在模保持架12上，使得模10的成型孔型11成為旋轉(zhuǎn)時向外并且成型孔型11被保持為自由擺動，并且在各模保持架12設置有凹凸配合的連接部，通過鄰接的模保持架12和銷14連接而形成模列5。另外如前述，模列5通過內(nèi)設鏈輪的大直徑的支撐輥4而張緊架設。旋轉(zhuǎn)單元la、lb的環(huán)形限軌道由兩個X方向的直線軌道和兩個旋轉(zhuǎn)軌道構成，在一對支撐輥4之間，六個大直徑的支持滾6與模列5的內(nèi)面接觸地軸支撐配置于在X方向直線排列的面板間，以在一個直線軌道上承受模列5的y、z方向的成型載荷,并且支持滾6的軸心與鏈輪的軸心平行。旋轉(zhuǎn)單元la、lb在具備承受上述成型載荷的機構的直線軌道部具備使各模的成型孔型11的擺動角度變化并且保持該擺動角度的角度控制機構7。在此如圖4A、圖4B所示，在角度控制機構7中，在軸支撐在各模保持架12上的模10的成型孔型11的內(nèi)側(cè)設置有圓弧狀齒面15，與設有在與軸支撐方向正交的y_z平面上的直線狀齒面17的桿16嚙合，構成齒輪齒條機構，桿16的另一端設置有滾子從動件18。因此，模列5連接多個模保持架12而形成環(huán)形列，各模保持架12內(nèi)設有設有軸支撐在該模保持架上的向外的成型孔型11的模10自身并垂下內(nèi)設有與模10內(nèi)側(cè)的圓弧狀齒面15嚙合的桿16。換言之，因為被連接的模保持架12分別內(nèi)設的模10和可垂下的桿16成對且旋轉(zhuǎn)，所以通過具備桿16的前端的滾子從動件18旋轉(zhuǎn)的軌道面板19，從而具有推桿的功能，并且該軌道的高度位置限制桿16的位置。在此，通過所述的直線軌道部上配置具有X方向的傾斜角度的軌道面板19，在模列5通過該直線軌道部時，通過各桿16跟隨傾斜的軌道面板19，直線運動變換為模10擺動的旋轉(zhuǎn)運動，并且各模10的成型孔型11能夠連續(xù)改變擺動角度。如圖1、圖2所不，該成型裝置(Orbiter Die Forming Machine (ODF))的結構中，一對旋轉(zhuǎn)單元la、lb配置成使具備承受成型載荷的機構和角度控制機構7的直線軌道部彼此對置且被成型材料w從圖的右側(cè)進入向左側(cè)離開。在此在z方向上對置的側(cè)維持水平，以使對置間隔隨著向X方向推進在y方向變窄，但如圖3所示，從X方向看，傾斜配置成旋轉(zhuǎn)單元la、Ib彼此間構成截面V字型。成型裝置ODF在對置配置一對旋轉(zhuǎn)裝置la、lb的其直線軌道部中，被成型原材料w可進入其對置的成型孔型11間，各成型孔型11根據(jù)角度控制機構7擺動，從而能夠約束被成型基材W行進方向的兩邊緣部并同步移動，該區(qū)間成為進行預定成型的成型區(qū)間。在說明本發(fā)明的成型方法前，說明在背景技術項中敘述的成型方式。圖5B示出表示根據(jù)現(xiàn)有的圓形彎曲成型方式從被成型原材料w到管的成型的過程的且被稱為輥花的說明圖。假設用n個成型輥從原材料板到管依次彎曲成型時，分配成型量以通過n階段從原材料板寬度中央向邊緣部完成彎曲成型，最后彎曲成型兩邊緣部，當固定成為管底的原材料板寬度中央時，繪制如圖5B所示的原材料板的兩邊緣部的軌跡。另外，基于圖5A說明根據(jù)現(xiàn)有的雙彎曲成型方式從原材料板到管的成型的過程，首先，在提升平坦的被成型原材料w的寬度中央部的同時，通過上下凹凸輥進行兩邊緣部的彎曲，其次彎回寬度中央部，并且與所述的圓形彎曲成型方式相同，從板寬度中央開始彎曲成型，但因最初完成兩邊緣部的成型，所以容易獲得接合所必要的良好的邊緣對接狀態(tài)?，F(xiàn)有的使用成型輥的成型方法中，成型輥以如下方式與被成型原材料w只能都是點或線接觸，即基本上用凹凸輥夾持原材料板的方式，或如側(cè)輥、排輥從彎起的原材料板外側(cè)按壓的方式，在邊緣彎曲成型方式中，在進行初期的邊緣部成型后，在開坯工序中并不約束兩邊緣部而進行彎曲成型，在圓形彎曲成型中，相反在完成開坯工序后，實施為準備焊接工序而用多段配置的飛邊通過輥彎曲成型兩邊緣部。對此在本發(fā)明中，其特征在于，不論上述哪種成型方式的情況，在開坯工序的全工序中，按照預定的成型輥花的邊緣軌跡，如圖7的模擬成型過程的說明圖所示，連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部而進行彎曲成型。實施本發(fā)明的成型方法時，例如采用雙彎曲成型方式的成型輥花，則上述圖5A的輥花圖描繪在固定被成型原材料w的成為管底的板寬度中央部的情況下原材料板的兩邊緣部的軌跡，但在本發(fā)明中如圖6A所示，為被成型原材料w的成為管底的板寬度中央部側(cè)移動，且將兩邊緣部的軌跡固定在同一水平位置觀察的情形，雖然表示不同，但這是完全相同的成型工序。如前所述，成型裝置ODF在其直線軌道對置配置有一對旋轉(zhuǎn)單元la、lb,換言之，其對置的成型孔型11間可進入被成型原材料w的直線軌道部間為成型區(qū)間，在各自的成型孔型11約束該被成型原材料W的行進方向的兩端部并同步移動的成型區(qū)間，在高度Z方向上維持水平不變。但是，各自的成型孔型11隨著內(nèi)設在模保持架12的角度控制機構7的桿16，使孔型11從大致向上方逐漸向下方地改變抵接角度，并且對置的成型孔型11的間隔持續(xù)狹窄，從而在約束該被成型原材料w的行進方向的兩邊緣部并同步移動的成型區(qū)間，能夠進行如同圖6A所示的軌跡的預定的成型。如圖1所示的成型裝置ODF的平面圖中，如在與被成型原材料w最初抵接的模10的位置縱切的圖4A所示的縱切側(cè)面圖所示，抵接大致平坦的被成型原材料w的兩邊緣部的成型孔型11是大致向上，但在成型區(qū)間最終的模10的位置縱切的圖4B所示的縱切側(cè)面圖中可知，被成型原材料w形成大致圓形，約束兩邊緣的模10的成型孔型11為向下。因此可知，該成型裝置ODF在由一對旋轉(zhuǎn)單元的直線軌道構成的成型區(qū)間，約束該被成型原材料的行進方向的兩端部并同步移動，完成開坯工序。圖1、圖2所示成型裝置ODF中，如圖所示，承受約束被成型原材料w的兩邊緣進行彎曲成型時的成型反力，進一步為了適當控制與旋轉(zhuǎn)單元la、lb的行進方向上的各模10的旋轉(zhuǎn)角度相應的成型量的分配，需要作為從下側(cè)抵接支撐位于成型空間的被成型原材料W的寬度中央部的支撐輥下輥，具有沿如圖4B的輥花圖所示的管底側(cè)曲率的凹面的多個小直徑輥44或在寬度方向二等分并改變抵接方向的小直徑輥構成的二等分輥41可配置在X方向。另外，在下輥的表面中在行進方向的配置位置，因為具有根據(jù)目標口徑且必要的各自的曲率，所以除如實施例1的作為共用輥使用之外，能夠采用使如實施例2、實施例3所示的給予專用曲率的輥根據(jù)目標口徑為可更換的箱板及輸送傳送帶結構的裝置。代替從彎曲的外表面抵接而進行該支撐的下輥裝置40，可以采用通過連接具有所需曲率的孔型的模的模列而構成的支撐旋轉(zhuǎn)單元的結構，并且在X方向可以配置一個或多個單元。并且，圖1、圖2所示的成型裝置0DF，即使使圖示的上下逆轉(zhuǎn)180或旋轉(zhuǎn)90度，也可進行成型，此時，該支撐輥作為上輥或側(cè)輥而配置。另外，對于目標口徑大且被成型原材料w的寬度寬的情況等，從彎曲的外表面抵接的單個或者多個支撐輥可以沿被成型原材料w的寬度方向或者行進方向或者該兩方向配置。進一步，即使在成型裝置ODF的出口側(cè)，支撐輥可以沿被成型原材料w的寬度方向或者行進方向或者該兩方向配置。根據(jù)本發(fā)明的成型裝置從作為制管生產(chǎn)線整體來看，因在生產(chǎn)線前后具備其他的驅(qū)動型的成型棍機座，所以不必一定旋轉(zhuǎn)驅(qū)動旋轉(zhuǎn)單元，但優(yōu)選至少一對旋轉(zhuǎn)單元自身具有不成為被成型原材料板的通過阻力的程度的驅(qū)動力。對于模及其成型孔型，不限定其結構及形狀，上述的圖中圖示以焊接管的制造為目的且截面形狀采用大致L字型的結構。但即使相同的制管，如邊緣部沒有焊接的鉚接管或帶有法蘭的管，在事先成型預定的邊緣部形狀后，并成型為管狀時，模可以采用配合邊緣的形狀且能夠保持的孔型形狀。因此，本發(fā)明的成型方法及裝置除上述的管材以外，對于即使是各種截面形狀的開放槽型材料，也可以成型。進一步，成型孔型除了以上述的截面大致L字型的平面構成以外，也可以采用給予與接續(xù)到原材料的邊緣部的部分的曲率相應的曲面的截面大致L字型。并且，本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)單元中，環(huán)形軌道除了長橢圓軌道以外，也可以采用矩形軌道、三角形軌道等公知的任何環(huán)形軌道。旋轉(zhuǎn)部除了鏈輪以外，也可以采用齒輪結構、旋轉(zhuǎn)軸承結構等公知的任何機構。同樣，對于承受載荷的機構，除了直線排列配置大直徑的支撐軸承組的結構外，也可以采用滑動板或者配置有多個小直徑滾的面板的結構等公知的任何機構。模列是保持各模的成型孔型在z方向自由擺動的結構，除了連接將成型孔型部保持成自由擺動的模自身以外，也可以采用連接將模保持成自由擺動的模保持架的結構、將模保持成在鏈上自由擺動的結構、專利文獻4所記載的模內(nèi)內(nèi)設軸承的結構等公知的輸送機或鏈的任何結構。旋轉(zhuǎn)單元中構成成型區(qū)間的部分在實施例中是所需長度的直線軌道部，但也可以采用專利文獻4中記載的假想的巨大直徑圓的所需圓弧部分等的大致直線的軌道。在角度控制機構中，除通過使自由擺動地軸支撐的模大致小齒輪化且與其嚙合的齒條部設置在一端部且在另一端部具備滾子從動件的桿，將傾斜軌道的直線運動轉(zhuǎn)換為模的旋轉(zhuǎn)運動的機械機構以外，可以采用公知的進行直線運動和旋轉(zhuǎn)運動間的轉(zhuǎn)換的機械結構。另外，在通過角度控制機構以按照事先設定的成型工序的角度改變形式等的改變率使模的擺動角度變化時，在實施例中由于成型孔型采用截面大致L字型，從而以角速度成為恒定的方式進行角度控制，但控制方法根據(jù)事先選定的成型工序、構成成型區(qū)間的軌道部、角度控制機構、成型孔型等的結構可以適當選定。實施例實施例1、2使用圖1至圖3所示的結構構成的成型裝置0DF，表示根據(jù)圖6A所示雙彎曲成型方式和圖8A所示圓形彎曲成型方式進行從原材料板到管的成型的情況。如后述，根據(jù)成型方式的不同，雖然有重復制管目標口徑范圍的部分，但是將目標口徑范圍設定成不同，且成型裝置本身是完全相同的結構，只根據(jù)口徑范圍的不同為相似形狀且僅裝置的大小不同。本發(fā)明的特征在于一個裝置的兼用范圍廣，但對同一設計的裝置只通過相似地改變尺寸，可進行小直徑到大直徑的制管，這也是本發(fā)明的特征。實施例1對于制管流水生產(chǎn)線的機座結構，在根據(jù)雙重彎曲成型方式的情況下，如圖6B所示，圖的右側(cè)為進入側(cè)，并且具備:首先用于送入原材料板狀態(tài)的被成型原材料w的由具有槽的側(cè)輥構成的進入導向機座EG ;將被成型原材料w的兩邊緣部成型為所需圓弧狀的由上下輥構成的邊緣彎曲機座EB ;彎回由邊緣彎曲機座EB提升的板寬度中央部的由上下棍構成的反向彎曲機座RVS ;進行從板狀成型為大致圓形的開坯工序的由一對旋轉(zhuǎn)單元構成的成型裝置ODF機座；完成開坯工序后準備焊接，用于對接邊緣部的由上下輥構成的飛邊通過輥機座FP ;和由其前段的側(cè)輥構成的飛邊通過側(cè)輥機座FPS。終段是進行焊接的夾緊輥機座SQ，這里采用TIG焊接。成型裝置0DF，如圖1、圖2所示，對根據(jù)成型預定口徑選定曲率的二等分輥41在共用基座42上進行所需高度的調(diào)整，多個并列的結構的下輥單元40載置于在底座31上以所需高度立設的機座43上，構成為按每兼用范圍可交換。另外在此，離開成型區(qū)間的被成型原材料w為了能從模10的成型孔型11中容易脫離，在成型裝置ODF的離開側(cè)通過升降機構52在設置于底座31的機座53上載置作為支撐輥的小直徑的側(cè)輥51組及搭載下輥的側(cè)輥單元50。假設成型裝置ODF的兼用范圍為口徑38.1mm 114.3mm、厚度0.6mm 6.0mm,裝置的最大設計線載荷為60kgf/mm。線速度設定為10m/min。焊接采用TIG焊接。被成型原材料采用不銹鋼(SUS304)、高張力鋼板，在上述兼用范圍內(nèi)以各種口徑、厚度的組合實施制管，其結果被成型原材料的進入阻力小且在原材料的前端及后端也無延伸、變形，可進行如同壓制成型那樣多余變形和殘余應力少的成型，并且完全沒有燒結等且表面質(zhì)量也良好，也能夠完全控制滾動，邊緣部的對接狀態(tài)也極其良好，與現(xiàn)有相比顯著提高焊接質(zhì)量。圖7表示模擬根據(jù)實施例1的雙重彎曲成型方式的成型過程的成型原材料，可知在開坯工序的全工序中，能夠通過按照預定的輥花的邊緣的軌跡連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部，從而進行彎曲成型，并且被成型原材料的進入阻力小且也能夠完全抑制滾動，邊緣部的對接狀態(tài)也變得極其良好。在使用現(xiàn)有的成型輥組的制管中，裝置的結構也不同，但因被成型原材料的進入阻力即使為普通鋼也很大，所以需要準備多個用于驅(qū)動輥的電動機，當然在成型時附加多余的變形和殘余應力是不可避免的。對此，在本成型裝置ODF中，旋轉(zhuǎn)單元la、Ib自身通過具有不成為被成型原材料板的通過阻力的程度的甚少驅(qū)動力的驅(qū)動馬達8驅(qū)動鏈輪4而旋轉(zhuǎn)驅(qū)動模列5，因而可以忽略進入阻力，即使是高強度的原材料，也完全沒有燒結等。開坯工序的耗費電力與現(xiàn)有的成型棍相比減低至1/3。實施例2采用使用實施例1的裝置的雙重彎曲成型方式，使用磷脫氧銅的板材制造口徑63.5mm、厚度0.8mm、長度4000mm的銅管。同樣，應用鈦板(H4631)的板材制造口徑63.5mm、厚度1.2mm、長度5500mm的Ti管。此時，下輥單元中，與圖1和圖2所示的結成不同，交換成由分別具有上述目標口徑專用的各種曲率的輥依次排列在一個共用的基座42上的結構構成的交換式的每口徑專用的下輥單元，并進行成型。銅管和鈦管均沒有燒結及表面損傷等，能夠得到表面質(zhì)量優(yōu)異且也沒有焊接部的邊緣卷曲的高質(zhì)量的管。另外，同樣使用實施例1的裝置，使用鋁板(A1070)的板材，制造口徑114.3mm、厚度1.6mm、長度4000mm的招管。該情況下,也使用依次載置具有適合上述的80mm 83mm的目標口徑的各種曲率的專用輥的共用底座板交換式的下輥單元。獲得的鋁管沒有燒結及表面損傷等，是表面質(zhì)量優(yōu)異且也沒有焊接部的邊緣卷曲的高質(zhì)量的管。實施例3在實施例1的成型裝置ODF中，代替在于底座31上以所需高度立設的機座43上載置的共用基座42上配置二等分輥41組的結構的下輥單元40，采用圖9所示的下輥交換裝置70。就下輥交換裝置70而言，連接多個軸支撐下輥60的輥保持架71并使之成為輸送裝置，該輸送傳送帶72通過位于旋轉(zhuǎn)單元la、Ib下方的一對旋轉(zhuǎn)卷筒73、74可在被千斤頂76支撐的軌道上移動。旋轉(zhuǎn)卷筒73、74通過機座間配置的千斤頂75被保持為可升降，通過轉(zhuǎn)動旋轉(zhuǎn)卷筒73、74的軸支撐部的手柄，環(huán)形輸送傳送帶72旋轉(zhuǎn)，被軸支撐在輥支持架71上的下輥60移動。對于各下輥60的表面，根據(jù)成型裝置ODF的兼用范圍給予必要的各種曲率，且依次排列各輥，從而在旋轉(zhuǎn)單元la、lb的所需部位，可以更換成具備根據(jù)目標口徑具備必要的專用曲率的下輥60并進行配置，并且不僅支撐成型時的反力，能夠適當控制與各模10在旋轉(zhuǎn)單元la、lb的行進方向的旋轉(zhuǎn)角度的成型量的分配。并且，雖然在此使輸送傳送帶72環(huán)形化，但由于只要可向下游側(cè)或上游側(cè)雙向移動便可以選擇使用輥，因此也可以采用沒有環(huán)形化的結構。實施例4對于制管流水生產(chǎn)線的機座結構，在根據(jù)圖8A所示的圓形彎曲成型方式的情況下，如圖SB所示，圖的右側(cè)為進入側(cè)，并且具備:首先用于送入原材料材狀態(tài)的被成型原材料w的由上下夾送輥和具有槽的側(cè)輥構成的進入導向機座EG;進行全部開坯工序的由一對旋轉(zhuǎn)單元構成的成型裝置ODF機座；完成開坯工序后將被成型原材料的兩邊緣部成型為所需圓弧狀并且準備焊接，用于對接邊緣部的由上下輥構成的飛邊通過輥機座FP;和三組共六段由其前段的側(cè)輥構成的飛邊通過側(cè)輥機座FPS。終段是進行焊接的夾緊機座SQ，這里采用高頻焊接。下輥單元40和側(cè)輥單元50具備和實施例1相同的結構。假設成型裝置ODF的兼用范圍為口徑60.5mm 168.3mm、厚度0.8mm 6.0mm,裝置的最大設計線載荷為60kgf/mm。線速度設定為60m/min。被成型原材料采用普通鋼板，在上述兼用范圍內(nèi)以各種口徑、板厚的組合實施制管，其結果和實施例1 一樣，被成型原材料的進入阻力小且可進行多余變形和殘余應力少的成型，也能夠完全抑制滾動，可以獲得良好的表面質(zhì)量。實施例5為了制造口徑630mm、厚度22mm、長度18000mm的大直徑管,采用所需尺寸的板材，經(jīng)過如下各工序的UO成型是通常的制造方法，即首先使邊緣部為圓弧狀的C壓制、按壓成為管底的板寬度中央的U壓制和成為圓筒狀的0壓制的各工序。UO成型加工中，壓制裝置需要采用高壓壓制，尤其在U壓制中彎曲力矩長度短，為了材料全長同時成型，上述例中因承受來自被成型原材料的700tonf的成型反力，所以需要具有該成型反力以上的成型能力的高壓壓制。對此，在成型裝置為ODF的情況下，因來自被成型原材料的成型反力是180tonf，所以作為成型裝置的必要的剛性強度相對小且可以顯著減低材料及制造成本，制管時需要的能量通過電力計算也可以顯著減低。當詳細說明時，則制管生產(chǎn)流水線的構成和圖6B大致相同，具有:用于送入板材的被成型原材料的進入導向機座；將被成型原材料的兩邊緣部成型為所需圓弧狀的由上下棍構成的邊緣彎曲機座；進行全部開坯工序的由一對旋轉(zhuǎn)單元構成的成型裝置機座；完成開坯工序后準備焊接，用于對接邊緣部的由上下輥構成的飛邊通過輥機座；和由其前段的側(cè)輥構成的飛邊通過側(cè)輥機座。終段是進行焊接的夾緊機座。上述的成型輥機座當然是由一對旋轉(zhuǎn)單元構成的成型裝置，是和實施例1、2相同的結構，為相似形狀且被大型化，以承受設想的成型載荷的。根據(jù)該結構，沒有由板材引起的前端及后端部的變形，容易制造口徑630mm、板厚22_、長度18000_的大直徑管,在設備和電力消耗方面，作為節(jié)能制造方法，也可確定替代UO成型加工。產(chǎn)業(yè)上的可利用性本成型方法，按照預定的輥花的邊緣軌跡，連續(xù)約束被成型原材料的邊緣部，如壓制成型，被成型原材料基本上只承受截面內(nèi)的兩維變形，可進行多余的變形和殘余應力少的成型，在成型過程中幾乎不產(chǎn)生回彈，并且不會發(fā)生起因于極薄板材易產(chǎn)生的向輥的纏繞現(xiàn)象的邊緣卷曲及由圓周速度差產(chǎn)生的材料的燒結、特別是厚板材易產(chǎn)生的伴隨材料的約束力不足的材料的彎折現(xiàn)象等的輥特有的問題。所以最適用于極薄板材、非鐵金屬、厚板材及高硬度板材等以現(xiàn)有輥成型難以成型的材料的制管。另外，對于本成型方法，如果被成型原材料是連續(xù)材料，則可進行高速生產(chǎn)，作為裝置的兼用范圍廣，且無需對板材、卷材接續(xù)焊接，用單體材料可進行制管，也最適用于多種且少量生產(chǎn)，進一步，因為不限制被成型原材料的寬度，因此也可進行大口徑的鋼管的制造。并且作為節(jié)能制造方法能夠替換UO成型方法或UCO成型方法。符號說明EG進入導向機座EB邊緣彎曲機座RVS反向彎曲機座ODF成型裝置機座FPS飛邊通過側(cè)輥機座FP飛邊通過輥機座SQ夾緊機座w被成型原材料IaUb旋轉(zhuǎn)單元2、3長面板4支撐滾5 模列6支持滾7角度控制機構8驅(qū)動馬達10 模11成型孔型12模支持架13 軸14 銷15圓弧狀齒面16 桿17直線狀齒面18滾子從動件19軌道面板20a、20b傾斜用框架2la、2Ib 滑動機構22a、22b、23a、23b 聯(lián)桿機構24旋轉(zhuǎn)軸25螺母滑塊26、27 臂28、35 手柄31 底座32支持軸部33升降千斤頂34 軸36 基座
40下輥單元41二等分輥42共用基座43、53 機座44小直徑輥50側(cè)輥單元51側(cè)輥52升降機構60下輥70下輥交換裝置71輥保持架72輸送傳送帶73、74旋轉(zhuǎn)卷筒75支撐用千斤頂76支撐用千斤 頂
權利要求
1.一種成型方法， 具有旋轉(zhuǎn)單元，通過在旋轉(zhuǎn)方向連接多個成型孔型向外且自由擺動地設置的模而形成環(huán)形列的模列在環(huán)形軌道部上能夠旋轉(zhuǎn)移動，并且具備使各模的成型孔型的擺動角度變化并保持該擺動角度的角度控制機構，具有對置配置一對該旋轉(zhuǎn)單元，并且被成型原材料能夠進入該對置的成型孔型間，且各成型孔型約束該原材料的寬度方向的兩端部并同步移動的區(qū)間作為成型區(qū)間的結構，在通過該成型區(qū)間期間，在各模的成型孔型通過所述角度控制機構改變抵接被成型原材料的邊緣部的所述擺動角度的同時，進行被成型原材料的成型。
2.如權利要求1所述的成型方法，旋轉(zhuǎn)單元具有所需長度的直線或大致直線的軌道部，且該直線軌道部為成型區(qū)間。
3.如權利要求1所述的成型方法，各模的成型孔型的截面形狀為大致L字型。
4.如權利要求1所述的成型方法，在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的寬度方向或行進方向或該兩方向配置，并進行成型。
5.如權利要求1所述的成型方法，在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，使從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的多個支撐輥抵接并進行成型時，使該輥支撐在輥保持架上并且連接該保持架而成為輸送傳送帶，能夠?qū)⒏鹘M旋轉(zhuǎn)單元間的輥向被成型原材料的下游側(cè)或上游側(cè)雙方向移送，并且通過使所述傳送帶的位置移動來選擇配置成該輥的輥口徑的曲率半徑由該下游側(cè)向上游側(cè)依次變小的支撐輥列。
6.如權利要求1所述的成型方法，從剛離開成型區(qū)間的被成型材料的彎曲的外面抵接的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的圓周方向或行進方向或該兩方向配置并進行成型。
7.一種成型裝置，` 具有如下機構，該機構具有旋轉(zhuǎn)單元，通過在旋轉(zhuǎn)方向連接多個成型孔型向外且自由擺動地設置的模而形成環(huán)形列的模列在環(huán)形軌道部上能夠旋轉(zhuǎn)移動，并且具備使各模的成型孔型的擺動角度變化并保持該擺動角度的角度控制機構，具有對置配置一對該旋轉(zhuǎn)單元，并且被成型原材料能夠進入該對置的成型孔型間，且各成型孔型約束該原材料的寬度方向的兩端部并同步移動的區(qū)間作為成型區(qū)間的結構，在通過該成型區(qū)間期間，在各模的成型孔型通過所述角度控制機構改變抵接被成型原材料的邊緣部的所述擺動角度的同時，進行被成型原材料的成型。
8.如權利要求7所述的成型裝置，旋轉(zhuǎn)單元具有所需長度的直線或大致直線的軌道部，且該直線軌道部為成型區(qū)間。
9.如權利要求7所述的成型裝置，各模的成型孔型的截面形狀為大致L字型。
10.如權利要求7所述的成型裝置，在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的寬度方向或行進方向或該兩方向配置。
11.如權利要求7所述的成型裝置，具有如下支撐輥列，在一對旋轉(zhuǎn)單元的對置間隔間，在配置從彎曲的外面抵接被成型原材料的寬度中央部的多個支撐輥時，使該輥支撐在輥保持架上并且連接該保持架而成為輸送傳送帶，能夠?qū)⒏鹘M旋轉(zhuǎn)單元間的輥向被成型原材料的下游側(cè)或上游側(cè)雙方向移送，并且該輥的輥口徑的曲率半徑配置成由該下游側(cè)向上游側(cè)依次變小，且能夠通過使所述傳送帶的位置移動來選擇使用。
12.如權利要求7所述的成型裝置，從剛離開成型區(qū)間的被成型材料的彎曲的外面抵接的單個或多個支撐輥沿被成型原材料的圓周方向或行進方向或該兩方向配置。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供一種例如在成型圓形鋼管時，不會損失現(xiàn)有的輥軋成型的生產(chǎn)能力，進行給予被成型材料的附加的變形應變少的所需的成型，從而能夠制造高尺寸精度的高質(zhì)量的產(chǎn)品的成型方法和裝置。為了實現(xiàn)該目的，在本發(fā)明在成型初期的開坯工序中，采用模列在環(huán)形軌道上旋轉(zhuǎn)移動的構成的旋轉(zhuǎn)單元，該模列使用設置成向外且自由擺動的成型孔型的模，利用模的成型孔型，約束被成型原材料的邊緣部，使模變化為所需角度并旋轉(zhuǎn)移動，從而實現(xiàn)彎曲成型，并且能夠顯著減低起因于成型輥引起的纏繞現(xiàn)象和局部產(chǎn)生的高接觸應力的諸多問題。
文檔編號B21D5/10GK103201053SQ201180053300
公開日2013年7月10日 申請日期2011年2月24日 優(yōu)先權日2010年11月4日
發(fā)明者王飛舟, 中野智康, 豬熊昭德, 尹紀龍, 閼伽井光朋 申請人:株式會社中田制作所