專利名稱：判斷輸入數(shù)控車加工機床刀補值對錯的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于數(shù)控車工技術，涉及一種判斷輸入數(shù)控車加工機床刀補值對錯的方法。
背景技術：
目前，在數(shù)控車加工過程中，65%的加工錯誤是由于操作者的人為失誤導致的，在根據(jù)經(jīng)驗輸入刀補值時，經(jīng)常發(fā)生由于經(jīng)驗不足或者操作失誤導致輸入的刀補值發(fā)生錯誤，造成產(chǎn)品超差甚至報廢，使產(chǎn)品質量的波動性較大，增加了產(chǎn)品成本
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提出一種判斷輸入數(shù)控加工機床刀補值對錯的方法，以避免由于輸入的刀補值錯誤而導致產(chǎn)品超差或報廢，減少產(chǎn)品質量的波動性，降低產(chǎn)品成本。本發(fā)明的技術方案是判斷輸入數(shù)控車加工機床刀補值對錯的方法，其特征在于，判斷的步驟如下I、確定被加工零件每個走刀路線的刀補值范圍在加工前，找出被加工零件每個走刀路線的X軸向名義尺寸的最大加工余量δ xmax和Z軸向名義尺寸的最大加工余量δ zmax,找出被加工零件每個走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx和Z軸向加工尺寸的最小公差ITz，則該走刀路線的刀補值范圍的確定方法是I. I、確定X軸向的刀補值范圍刀補值的單位為mm;I. I. I、當該走刀路線在X軸向上加工零件的軸類外表面時最小X軸向的刀補值為ξ Xmin=-ITx / 2 ;最大X軸向的刀補值為ξ Xmax= δ xmax ；I. I. 2、當該走刀路線在X軸向上加工零件的孔類內(nèi)表面時最小X軸向的刀補值為ξ Xmin=- δ xmax,最大X軸向的刀補值為ξ Xmax=ITx / 2 ；I. 2、確定Z軸向的刀補值范圍1.2. I、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的軸端面或凸肩端面時最小Z軸向的刀補值為ξ Zmin=-ITz / 2,最大Z軸向的刀補值為IZmax=Szmax;1.2. 2、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的凸肩背面時最小Z軸向的刀補值為ξ Zmin=-δ zmax,最大Z軸向的刀補值為ξ Zmax=ITz / 2 ；2、根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序3、在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍和Z軸向的刀補值范圍存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中；4、在加工前，由機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定每個走刀路線的具體刀補值，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；5、在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的某個走刀路線已輸入的具體刀補值，將該具體刀補值與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍相比較，若該具體刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；若該具體刀補值位于所對應的刀補值范圍之外，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。本發(fā)明的優(yōu)點是能判斷輸入數(shù)控加工機床刀補值的對錯，當?shù)堆a值錯誤時禁止執(zhí)行加工程序，避免了由于輸入的刀補值錯誤而導致產(chǎn)品超差或報廢，減少了產(chǎn)品質量的波動性，降低了產(chǎn)品成本。經(jīng)試驗，采用本發(fā)明方法后，杜絕了因刀補值輸入錯誤引起的人為失誤。
具體實施例方式下面對本發(fā)明做進一步詳細說明。判斷輸入數(shù)控加工機床刀補值對錯的方法，其特征在于，判斷的步驟如下I、確定被加工零件每個走刀路線的刀補值范圍 在加工前，找出被加工零件每個走刀路線的X軸向名義尺寸的最大加工余量8 xmax和Z軸向名義尺寸的最大加工余量5 zmax,找出被加工零件每個走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx和Z軸向加工尺寸的最小公差ITz，則該走刀路線的刀補值范圍的確定方法是I. I、確定X軸向的刀補值范圍刀補值的單位為mm;I. I. I、當該走刀路線在X軸向上加工零件的軸類外表面時最小X軸向的刀補值為I Xmin=-ITx / 2 ;最大X軸向的刀補值為I Xmax= 8 xmax ；I. I. 2、當該走刀路線在X軸向上加工零件的孔類內(nèi)表面時最小X軸向的刀補值為\ Xmin=- 6 xmax,最大X軸向的刀補值為I Xmax=ITx / 2 ；I. 2、確定Z軸向的刀補值范圍1.2. I、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的軸端面或凸肩端面時最小Z軸向的刀補值為IZmin=-ITz / 2,最大Z軸向的刀補值為IZmax=Szmax;1.2. 2、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的凸肩背面時最小Z軸向的刀補值為€ Zmin=-3 zmax,最大Z軸向的刀補值為I Zmax=ITz / 2 ；2、根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序3、在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍和Z軸向的刀補值范圍存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中；4、在加工前，由機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定每個走刀路線的具體刀補值，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；5、在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的某個走刀路線已輸入的具體刀補值，將該具體刀補值與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍相比較，若該具體刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；若該具體X、Z刀補值中任意一個位于所對應的刀補值范圍之外，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。
實施例I毛料為0>50mm、高IOOmm的棒料，需加工端面和外圓，加工后要求零件高為99±0. 2，臺階外圓為047_12,臺階外圓的軸向長為70±0. 15。走刀路線為加工端面和外圓。加工過程根據(jù)上述條件，X軸向名義尺寸的最大加工余量5 Xmax=L 5, Z軸向名義尺寸的最大加工余量Szmax=I,該走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx=O. 2，Z軸向加工尺寸的最小公差ITz=O. 4;該走刀路線最小X軸向的刀補值為I Xmin=-ITx / 2=-0. I;最大X軸向的刀補值為€ Xmax= S Xmax=L 5 ;最小Z軸向的刀補值為I Zmin=-ITz / 2=-0. 2,最大Z軸向的刀補值為^Zmax=Szmax=I ;根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序；在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍-0. I I. 5和Z軸向的刀補值范圍-0.2 I存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中；在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為I、Z軸刀補值為0. 5，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補值(即X軸刀補值為1、Z軸刀補值為0.5)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀補值范圍-0. I I. 5和Z軸向的刀補值范圍-0. 2 I)相比較，該具體的X、Z刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為-1、Z軸刀補值為0. 5，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補值(即X軸刀補值為-1、Z軸刀補值為0. 5)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀補值范圍-0. I I. 5和Z軸向的刀補值范圍-0. 2 I)相比較，具體的X刀補值不在X軸向刀補值范圍-0. I 1.5內(nèi)，具體的Z刀補值在Z軸向刀補值范圍-0.2 I內(nèi)，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。實施例2毛料為外圓c^OOmmX內(nèi)圓高125mm的環(huán)形件,需加工端面和內(nèi)圓,力口工后要求零件高為123±0. 2，內(nèi)圓為0>5181'2。走刀路線為加工端面和內(nèi)圓。加工過程根據(jù)上述條件，X軸向名義尺寸的最大加工余量S xmax=I, Z軸向名義尺寸的最大加工余量S zmax=2，該走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx=O. 2，Z軸向加工尺寸的最小公差ITz=O. 4 ;該走刀路線最小X軸向的刀補值為I Xmin=- 8 xmax=-1 ;最大X軸向的刀補值為I Xmax=ITx / 2=0. I ;最小Z軸向的刀補值為I Zmin=-ITz / 2=-0. 2，最大Z軸向的刀補值為I Zmax= 6 zmax=2 ;根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序；在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍-I
0.I和Z軸向的刀補值范圍-0. 2 2存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中；
在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為-0. 5、Z軸刀補值為1，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補 值(即X軸刀補值為-0.5、z軸刀補值為1)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀補值范圍-I 0. I和Z軸向的刀補值范圍-0. 2 2)相比較，該具體的X、Z刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為-0. 5、Z軸刀補值為-0. 5，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補值(即X軸刀補值為-0. 5、Z軸刀補值為-0. 5)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀補值范圍-I 0. I和Z軸向的刀補值范圍-0. 2 2)相比較，具體的X刀補值在X軸向刀補值范圍-I 0. I內(nèi)，具體的Z刀補值不在Z軸向刀補值范圍-0.2 2內(nèi)，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。實施例3毛料為外圓cI^GOmmX軸向長20mm凸肩、相鄰外圓為C>600mm、總高125mm、內(nèi)圓為中550的環(huán)形件，需加工凸肩外圓和凸肩背面，加工后要求零件高為123±0. 2，凸肩外圓為￠656^，凸肩軸向長16±0. I,相鄰外圓為<E>598^3。走刀路線為加工凸肩外圓、凸肩背面和相鄰外圓。加工過程根據(jù)上述條件，X軸向名義尺寸的最大加工余量S xmax=2, Z軸向名義尺寸的最大加工余量S zmax=2，該走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx=O. 1，Z軸向加工尺寸的最小公差ITz=O. 2 ;該走刀路線最小X軸向的刀補值為IXmin=-ITx / 2=-0. 05 ；最大X軸向的刀補值為€ Xmax= S xmax=2 ;最小Z軸向的刀補值為€ Zmin=-S zmax=_2,最大Z軸向的刀補值為IZmax=ITz / 2=0. I ;根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序；在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍-0. 05 2和Z軸向的刀補值范圍-2 0. I存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中；在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為0. 8、Z軸刀補值為-0. 6，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補值(即X軸刀補值為0. 8、Z軸刀補值為-0. 6)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀補值范圍-0. 05 2和Z軸向的刀補值范圍-2 0. I)相比較，該具體的X、Z刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；在加工前，若機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定該走刀路線的具體X軸刀補值為-0. 8、Z軸刀補值為0. 6，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的該走刀路線已輸入的具體刀補值(即X軸刀補值為-0. 8、Z軸刀補值為0. 6)，將該具體X、Z刀補值分別與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍(即X軸向的刀 補值范圍-0. 05 2和Z軸向的刀補值范圍-2 0. I)相比較，具體的X刀補值不在X軸向刀補值范圍-0. 05 2內(nèi)，具體的Z刀補值不在Z軸向刀補值范圍-2 0. I內(nèi)，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。
權利要求
1.判斷輸入數(shù)控加工機床刀補值對錯的方法，其特征在于，判斷的步驟如下 1.1、確定被加工零件每個走刀路線的刀補值范圍 在加工前，找出被加工零件每個走刀路線的X軸向名義尺寸的最大加工余量S xmax和Z軸向名義尺寸的最大加工余量δ zmax，找出被加工零件每個走刀路線X軸向加工尺寸的最小公差ITx和Z軸向加工尺寸的最小公差ITz，則該走刀路線的刀補值范圍的確定方法是 I. I. I、確定X軸向的刀補值范圍刀補值的單位為mm; I. I. I. I、當該走刀路線在X軸向上加工零件的軸類外表面時最小X軸向的刀補值為ξ Xmin=-ITx / 2;最大X軸向的刀補值為ξ Xmax= δ xmax ； I. I. I. 2、當該走刀路線在X軸向上加工零件的孔類內(nèi)表面時最小X軸向的刀補值為ξ Xmin=- δ xmax,最大X軸向的刀補值為ξ Xmax=ITx / 2 ； I. I. 2、確定Z軸向的刀補值范圍 I. 1.2. I、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的軸端面或凸肩端面時最小Z軸向的刀補值為ξ Zmin=-ITz / 2,最大Z軸向的刀補值為IZmax=Szmax; I. I. 2. 2、當該走刀路線在Z軸向上加工零件的凸肩背面時最小Z軸向的刀補值為ξ Zmin=-δ zmax,最大Z軸向的刀補值為ξ Zmax=ITz / 2 ； I. 2、根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序 I. 3、在加工程序的存儲器中開辟刀補值范圍存儲單元，將X軸向的刀補值范圍和Z軸向的刀補值范圍存儲到加工程序中的刀補值范圍存儲單元中； I. 4、在加工前，由機床操作者根據(jù)經(jīng)驗確定每個走刀路線的具體刀補值，并將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中； I. 5、在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊，判斷模塊的判斷步驟是從數(shù)控機床刀具磨損補償存儲區(qū)中提取出待執(zhí)行的某個走刀路線已輸入的具體刀補值，將該具體刀補值與存儲在刀補值范圍存儲單元中的所對應的刀補值范圍相比較，若該具體刀補值位于所對應的刀補值范圍之內(nèi)，即不小于刀補值范圍的最小值，并不大于刀補值范圍的最大值，則判定該刀補值具體刀補值正確，允許執(zhí)行該走刀路線；若該具體刀補值位于所對應的刀補值范圍之外，則判定該刀補值具體刀補值錯誤，禁止執(zhí)行該走刀路線，加工程序結束。
全文摘要
本發(fā)明屬于數(shù)控車工技術，涉及一種判斷輸入數(shù)控車加工機床刀補值對錯的方法。其特征在于，判斷的步驟如下確定被加工零件每個走刀路線的刀補值范圍；根據(jù)被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖編制加工程序；將X軸向和Z軸向的刀補值范圍存儲到加工程序中；將具體刀補值輸入到刀具磨損補償存儲區(qū)中；在加工程序的起始部分增加刀補值判斷模塊。本發(fā)明避免了由于輸入的刀補值錯誤而導致產(chǎn)品超差或報廢，減少了產(chǎn)品質量的波動性，降低了產(chǎn)品成本。
文檔編號B23Q15/00GK102862093SQ201210339789
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月14日 優(yōu)先權日2012年9月14日
發(fā)明者吳惠雯, 湯麗, 唐小平, 任景剛, 余杰, 何堅, 楊曉彤 申請人:西安航空動力股份有限公司