專利名稱：金屬管管壁外凸孔徑制造方法
技術領域：
本發(fā)明屬于汽車及空調配件制造領域，尤其涉及一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法。
背景技術：
在汽車(空調)配件制造行業(yè)中兩器接頭、接咀和車用空調消聲器常遇到需經(jīng)金屬管內管壁向外凸出并帶凸臺的接咀形狀。現(xiàn)有的金屬管管壁外凸臺(孔徑)制造方法一般采用先鑄件模坯，再鉸(掏)空內腔方式，或采用預制凸臺部件然后與金屬管件開孔焊接合成，前者原材料浪費嚴重(浪費率>90%)，后者工藝繁鎖，質量無法保證(焊接處存在強度偏差、泄漏等現(xiàn)象)；資源浪費嚴重，品質低下，成品率底(過程PPM ^ 10000)、工作效率極差、速度慢、作業(yè)時間長、勞動效率低(lpcs/60min，日工班產(chǎn)量< 500pcs)、制造成本大。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，采用金屬管件定位外凸臺小孔，經(jīng)凸臺拉拔裝置從金屬管管內壁向外拉拔出外伸的帶有凸臺的孔徑(接咀)，再由機加工成形產(chǎn)品尺寸，克服了目前現(xiàn)有技術存在的上述不足。本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來實現(xiàn):
一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，包括以下步驟:
1)備料:通過金屬材料自動切料機對原材料進行裁切處理；
2)倒鈍:將步驟I)處理后原材料的兩端通過精密儀表車床進行倒鈍處理；` 3)定位開橢圓小孔徑:將步驟2)處理后的工件通過雙柱可傾沖床沿圓管件縱向定位沖橢圓形小孔；
4)管壁外凸臺制造:將步驟3)處理后的工件通過金屬管管壁外凸孔徑拉拔機使工件的管外形成凸臺結構，該管壁外凸臺制造過程可配合拉拔成形模具；
5)工件機加:將步驟4)處理后的工件凸臺開口端通過數(shù)控車床進行平高、倒鈍處理；
6)修整毛刺:采用輔助刃具及鉤去除上述步驟5)處理后產(chǎn)品接口邊緣的多余毛刺、銳角和內腔殘留切削飛邊，并用細磨砂摻和油對修復處進行打磨；
7)清洗烘干:將步驟6)處理后的產(chǎn)品通過超聲波清洗機去除油污、雜質，清洗后通過烘箱進行烘干處理；以及
8)質檢、包裝入庫:將步驟7)處理后的產(chǎn)品進行最終檢驗，并對檢驗合格的產(chǎn)品包裝入庫。優(yōu)選的，在步驟3)中，所述的定位橢圓形小孔的長軸方向垂直于管件橫斷面，該定位橢圓形小孔長軸與短軸比1:0.7，長軸尺寸小于步驟4)中外凸臺內徑尺寸，在定位孔被拉拔成外凸臺時，其各原始受力點、受力強度各不相同，其線性延伸度參數(shù)也各不相同，因此在制造時，需先確定定位孔長、寬尺寸參數(shù)，以適應外凸臺成形要素。優(yōu)選的，在步驟7)中，所述超聲波清洗機發(fā)射的超聲波安全頻率為:28-32赫茲；所述超聲波清洗機設有工作溫度為80°C _90°C的加溫槽，該加溫槽內設有pH值為2-3的混和調配的輕合金除脂清洗液。優(yōu)選的，在步驟8)中，包裝材料為瓦楞五層紙箱或環(huán)保包裝物。本發(fā)明的有益效果為:通過液壓發(fā)生裝置下壓(行)，連動拉拔模具，從金屬管管內壁向外拉拔出外伸有凸臺的孔徑(接咀)，更加方便、準確，不會產(chǎn)生尺寸、定位偏差情況，理化性能好，產(chǎn)品規(guī)格形狀可操控性極強，生產(chǎn)速率高(lpcs/6min,日工班產(chǎn)量> 4000pcs),生產(chǎn)成本低(原材料浪費率彡0.5%)，成品率高(過程PPM ( 150);增加了工作效率；且自動化程度高、運行安全可靠，同時大幅降低原材料損耗，節(jié)能環(huán)保，提升企業(yè)經(jīng)濟效益和社會效益。
具體實施例方式本發(fā)明實施例所述的一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，包括以下步驟:
1)備料:通過金屬材料自動切料機對原材料進行裁切處理；
2)倒鈍:將步驟I)處理后原材料的兩端通過精密儀表車床進行倒鈍處理；
3)定位開橢圓小孔徑:將步驟2)處理后的工件通過雙柱可傾沖床沿圓管件縱向定位沖橢圓形小孔，定位孔長軸垂直于圓管橫切面，所述的定位橢圓形小孔的長軸方向垂直于管件橫斷面，該定位橢圓形小孔長軸與短軸比1:0.7，長軸尺寸小于步驟4)中外凸臺內徑尺寸，在定位孔被拉拔成外凸臺時，其各原始受力點、受力強度各不相同，其線性延伸度參數(shù)也各不相同，因此在制造時，需先確定定位孔長、寬尺寸參數(shù)，以適應外凸臺成形要素；該定位開橢圓小孔徑適用于圓形管件，當為方形或有平面管件則在平面定位上開圓或方形小孔，定位孔的大小依外凸臺設計尺寸要求調整確定，長度小于外凸臺內徑尺寸；
4)管壁外凸臺制造:將步驟3)處理后的工件通過金屬管管壁外凸孔徑拉拔機使工件的管外形成凸臺結構，該管壁外凸臺制造過程可配合拉拔成形模具；
5)工件機加:將步驟4)處理后的工件凸臺開口端通過數(shù)控車床進行平高、倒鈍處理；
6)修整毛刺:采用輔助刃具及鉤去除上述步驟5)處理后產(chǎn)品接口邊緣的多余毛刺、銳角和內腔殘留切削飛邊，并用細磨砂摻和油對修復處進行打磨；
7)清洗烘干:將步驟6)處理后的產(chǎn)品通過超聲波清洗機去除油污、雜質，清洗后通過烘箱進行烘干處理，采用的超聲波清洗機發(fā)射的超聲波安全頻率為:28-32赫茲；所述超聲波清洗機設有工作溫度為80°C -90°C的加溫槽，該加溫槽內設有pH值2-3的混和調配的輕合金除脂清洗液；以及
8)質檢、包裝入庫:將步驟7)處理后的產(chǎn)品進行最終檢驗，并對檢驗合格的產(chǎn)品(或半成品工件)包裝入庫，包裝材料為瓦楞五層紙箱或環(huán)保包裝物。本發(fā)明通過液壓發(fā)生裝置下壓(行)，連動拉拔模具，從金屬管管內壁向外拉拔出外伸有凸臺的孔徑(接咀)，更加方便、準確，不會產(chǎn)生尺寸、定位偏差情況，理化性能好，產(chǎn)品規(guī)格形狀可操控性極強，生產(chǎn)速率高(lpcs/6min，日工班產(chǎn)量> 4000pcs)，生產(chǎn)成本低(原材料浪費率彡0.5%)，成品率高(過程PPM彡150);增加了工作效率；且自動化程度高、運行安全可靠，同時大幅降低原材料損耗，節(jié)能環(huán)保，提升企業(yè)經(jīng)濟效益和社會效益。本發(fā)明不局限于上述最佳實施方式，任何人在本發(fā)明的啟示下都可得出其他各種形式的產(chǎn)品，但不論在其形狀或結構上作任何變化，凡是具有與本申請相同或相近似的技術方案，均落在本發(fā)明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)備料:通過金屬材料自動切料機對原材料進行裁切處理； 2)倒鈍:將步驟I)處理后原材料的兩端通過精密儀表車床進行倒鈍處理； 3)定位開橢圓小孔徑:將步驟2)處理后的工件通過雙柱可傾沖床沿圓管件縱向定位沖橢圓形小孔； 4)管壁外凸臺制造:將步驟3)處理后的工件通過金屬管管壁外凸孔徑拉拔機使工件的管外形成凸臺結構； 5)工件機加:將步驟4)處理后的工件凸臺開口端通過數(shù)控車床進行平高、倒鈍處理； 6)修整毛刺:采用輔助刃具及鉤去除上述步驟5)處理后產(chǎn)品接口邊緣的多余毛刺、銳角和內腔殘留切削飛邊，并用細磨砂摻和油對修復處進行打磨； 7)清洗烘干:將步驟6)處理后的產(chǎn)品通過超聲波清洗機去除油污、雜質，清洗后通過烘箱進行烘干處理；以及 8)質檢、包裝入庫:將步驟7)處理后的產(chǎn)品進行最終檢驗，并對檢驗合格的產(chǎn)品包裝入庫。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，其特征在于:在步驟3)中，所述的定位橢圓形小孔的長軸方向垂直于管件橫斷面，該定位橢圓形小孔長軸與短軸比1:0.7，長軸尺寸小于步驟4)中外凸臺內徑尺寸。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，其特征在于:在步驟7)中，所述超聲波清洗機發(fā)射的超聲波安全頻率為:28-32赫茲；所述超聲波清洗機設有工作溫度為80°C _90°C的加溫槽，該加溫槽內設有pH值為2-3的混和調配的輕合金除脂清洗液。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，其特征在于:在步驟8)中，包裝材料為瓦楞五層紙箱或環(huán)保包裝物。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種金屬管管壁外凸孔徑制造方法，包括以下步驟備料、倒鈍、定位開橢圓小孔徑、管壁外凸孔徑制造、工件機加、修整毛刺、清洗烘干以及質檢、包裝入庫。本發(fā)明的有益效果為通過液壓發(fā)生裝置下壓，連動拉拔模具，從金屬管管內壁向外拉拔出外伸有凸臺的孔徑，更加方便、精準，不會產(chǎn)生尺寸、定位超差情況，理化性能好，產(chǎn)品規(guī)格形狀可操控性極強，生產(chǎn)速率高，生產(chǎn)成本低，成品率高，增加了工作效率；且自動化程度高、運行安全可靠，同時大幅降低原材料損耗，節(jié)能環(huán)保，提升企業(yè)經(jīng)濟效益和社會效益。
文檔編號B23P15/00GK103071981SQ20131003233
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月29日 優(yōu)先權日2013年1月29日
發(fā)明者劉建榮, 王方宏 申請人:浙江方宏空調設備有限公司