一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，涉及雙金屬無(wú)縫鋼管制造【技術(shù)領(lǐng)域】。包括以下步驟：1）對(duì)外層金屬管坯內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管坯外表面進(jìn)行車削精加工，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處加工倒角；2）在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在2mm以內(nèi)，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯；3）對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，并精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面和喇叭口，然后經(jīng)預(yù)熱、感應(yīng)加熱、內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑和熱擠壓，形成擠壓荒管；4）熱擠壓后進(jìn)行熱處理，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，成本低，制造出的雙金屬無(wú)縫鋼管的內(nèi)外層金屬之間結(jié)合力強(qiáng)，質(zhì)量好，成品率高。
【專利說(shuō)明】一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及雙金屬無(wú)縫鋼管制造【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]雙金屬無(wú)縫鋼管是指把性能和價(jià)值不同鋼種按照特殊要求復(fù)合在一起，以滿足特殊用途的高附加值鋼管產(chǎn)品。在某些特定行業(yè)中，由于需要不同，鋼管內(nèi)外層的金屬成份可以不同。如錨桿行業(yè)，由于外層金屬長(zhǎng)時(shí)間接觸水，需要使用耐腐蝕的不銹鋼，而內(nèi)層金屬可以是普通碳鋼。再如油氣輸送管內(nèi)層金屬要求高，需要使用防腐蝕材料，而對(duì)外層金屬?zèng)]有特殊要求。可以根據(jù)不同應(yīng)用環(huán)境選擇內(nèi)外層金屬的合理搭配，在節(jié)省貴重金屬的同時(shí)又可以降低成本。自1991年雙金屬無(wú)縫鋼管投入使用以來(lái)，經(jīng)過(guò)十幾年的發(fā)展，得到了廣泛的應(yīng)用。
[0003]雙金屬無(wú)縫鋼管根據(jù)內(nèi)外層的復(fù)合形式可分為機(jī)械復(fù)合和冶金復(fù)合兩大類。機(jī)械復(fù)合的成型方式成本低、工藝簡(jiǎn)單，但結(jié)合力小，界面屬于非擴(kuò)散結(jié)合，在高溫情況下易發(fā)生分層，導(dǎo)致雙金屬管失效；例如，爆炸成型復(fù)合制造方法，此方法為機(jī)械復(fù)合，可以生產(chǎn)各種材質(zhì)匹配的復(fù)合鋼管，包括輕金屬與鋼的復(fù)合，缺點(diǎn)是需建設(shè)專門的爆炸場(chǎng)地或空間，要有特殊的安全措施，生產(chǎn)出的雙金屬無(wú)縫鋼管界面接合區(qū)易形成波形，結(jié)合力小，且管坯長(zhǎng)度受到限制。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，該方法操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，成本低，制造出的雙金屬無(wú)縫鋼管的內(nèi)外層金屬之間結(jié)合力強(qiáng)，質(zhì)量好，成品率高。
[0005]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是:一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，包括以下步驟:
O內(nèi)外層金屬管還的加工:對(duì)外層金屬管還的內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管還的外表面進(jìn)行車削精加工，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處加工倒角；
2)裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在2mm以內(nèi)，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯；
3)熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，形成倒角焊縫，并精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，然后經(jīng)預(yù)熱、感應(yīng)加熱、內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑和熱擠壓，形成擠壓荒管；
4)熱處理:熱擠壓后進(jìn)行淬火回火熱處理，以及后續(xù)的矯直、精整、檢驗(yàn)，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
[0006]優(yōu)選的，步驟2)和3)之間增加冷擴(kuò)步驟:對(duì)復(fù)合管坯兩端結(jié)合處采用不干膠密封，復(fù)合管坯內(nèi)表面涂潤(rùn)滑劑，冷擴(kuò)，形成過(guò)盈配合。
[0007]優(yōu)選的，外層金屬管還材質(zhì)為碳鋼、低合金鋼或合金鋼，內(nèi)層金屬管還材質(zhì)為高合金鋼、不銹鋼或鎳基合金。[0008]進(jìn)一步優(yōu)選的，冷擴(kuò)步驟中潤(rùn)滑劑為牛油石灰，干燥溫度在200°C以下。
[0009]進(jìn)一步優(yōu)選的，冷擴(kuò)步驟中潤(rùn)滑劑為二氧化鑰和石墨粉的混合物。
[0010]進(jìn)一步優(yōu)選的,冷擴(kuò)步驟中過(guò)盈配合的過(guò)盈量為0.1mm?1mm。
[0011]優(yōu)選的，步驟3)熱擠壓為:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，形成倒角焊縫，并精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面和熱擴(kuò)孔用喇叭口，然后經(jīng)預(yù)熱，一次感應(yīng)加熱，出爐，高壓水除鱗，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擴(kuò)孔，高壓水除鱗，二次感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擠壓，形成擠壓荒管。
[0012]優(yōu)選的，步驟3)中封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊。
[0013]優(yōu)選的，步驟4)中在進(jìn)行淬火回火熱處理之前進(jìn)行冷軋或冷拔。
[0014]采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于:
(I)本發(fā)明的制造方法操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，成本低，制造出的雙金屬無(wú)縫鋼管的內(nèi)外層金屬之間結(jié)合力強(qiáng)，質(zhì)量好，成品率高，可達(dá)80%以上。采用本方法制作復(fù)合管，坯料間隙配合，成型方式成本低，工藝簡(jiǎn)單，且經(jīng)過(guò)熱擠壓后，可以形成冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高，且結(jié)合面清晰，結(jié)合面無(wú)新合金生成。
[0015](2)本發(fā)明內(nèi)外層金屬管坯采用間隙配合，易于操作，生產(chǎn)效率高，成本低；間隙控制在2mm以內(nèi)，便于冷擴(kuò)，且間隙內(nèi)氣體含量較少，大于2mm,間隙內(nèi)氣體含量較多，且不利于冷擴(kuò)；在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，使內(nèi)外層金屬管坯相對(duì)固定連接，便于后續(xù)操作。
[0016](3)本發(fā)明對(duì)復(fù)合管坯兩端結(jié)合處采用不干膠密封，可防止?jié)櫥瑒┻M(jìn)入間隙，影響產(chǎn)品品質(zhì)；復(fù)合管坯內(nèi)表面涂潤(rùn)滑劑，使得內(nèi)表面光滑，易于冷擴(kuò)；涂牛油石灰后在200°C以下干燥，能保證潤(rùn)滑效果，大于200°C表面氧化影響熱擠壓后結(jié)合強(qiáng)度；冷擴(kuò)后，結(jié)合層超聲波探傷有底波，證明內(nèi)外層金屬結(jié)合緊密，形成整體；冷擴(kuò)后形成過(guò)盈配合，過(guò)盈量
0.1?1mm，使得內(nèi)外層金屬結(jié)合非常緊密，有效地排除了兩層金屬間的空氣，省去了抽真空環(huán)節(jié)；冷擴(kuò)過(guò)盈量大于1mm，冷擴(kuò)時(shí)內(nèi)層金屬伸長(zhǎng)量增加，需要后續(xù)加工端面，過(guò)盈量小于0.1_，起不到過(guò)盈配合效果，內(nèi)外層金屬結(jié)合強(qiáng)度降低，同時(shí)冷擴(kuò)后，可以有效解決結(jié)合面掉入雜物等情況。如果不進(jìn)行冷擴(kuò)，兩層金屬間的氧含量多，結(jié)合面會(huì)有缺陷。對(duì)于結(jié)合層探傷要求較冷擴(kuò)后較低的，或復(fù)合管坯內(nèi)孔小于80_的，可以不進(jìn)行冷擴(kuò)。
[0017](4)本發(fā)明制造方法在進(jìn)行熱處理之前可進(jìn)行冷軋或冷拔，冷軋或冷拔對(duì)結(jié)合面沒(méi)影響，但冷軋或冷拔由于是冷變形，因此可有效提高成品管表面質(zhì)量和交貨長(zhǎng)度。
【具體實(shí)施方式】
[0018]實(shí)施例1
制造42CrMo/304雙金屬無(wú)縫鋼管，包括以下步驟:
O內(nèi)外層金屬管坯的加工:外層金屬管坯采用合金鋼42CrMo，內(nèi)層金屬管坯采用高合金鋼304,用臥式車床對(duì)外層金屬管還內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管還外表面進(jìn)行車削精加工，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處加工直角邊長(zhǎng)度為15X15mm的倒角，該尺寸倒角既可以保證焊接強(qiáng)度，又可以在裝配時(shí)起導(dǎo)向作用。
[0019]2)內(nèi)外層金屬管坯的裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在0.2mm,并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯。
[0020]3)復(fù)合管坯的冷擴(kuò):對(duì)復(fù)合管坯兩端結(jié)合處采用不干膠密封，復(fù)合管坯內(nèi)表面涂牛油石灰，在200°C以下干燥，保證牛油石灰的潤(rùn)滑效果；干燥好的復(fù)合管坯進(jìn)行冷擴(kuò)，形成過(guò)盈配合，過(guò)盈量0.1mm0冷擴(kuò)可采用擴(kuò)孔機(jī)或其他相關(guān)壓力設(shè)備。結(jié)合層經(jīng)超聲波探傷有底波。
[0021]4)冷擴(kuò)后的復(fù)合管坯的熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊(封焊可以有效地解決管坯在加熱時(shí)結(jié)合層部位的氧化現(xiàn)象)，封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊，形成倒角焊縫，并采用鏜床精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，光潔度1.6 μ m，采用數(shù)控車床，編程控制加工熱擴(kuò)孔用喇叭口。將加工好的復(fù)合管坯在環(huán)形爐內(nèi)于820°C下預(yù)熱3h，然后在一次感應(yīng)爐內(nèi)于1200°C下進(jìn)行一次感應(yīng)加熱，出爐，于15Mpa壓力下進(jìn)行高壓水除鱗，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擴(kuò)孔，高壓水除鱗，再在二次感應(yīng)爐內(nèi)于1250°C下進(jìn)行二次感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，于150mm/s的速度下進(jìn)行熱擠壓，形成擠壓荒管。擠壓荒管結(jié)合層探傷不存在分層傷。
[0022]5)擠壓荒管的熱處理:在淬火爐和回火爐內(nèi)進(jìn)行淬火回火熱處理，860°C淬油，540±10°C回火,熱處理后矯直機(jī)矯直，矯直后彎曲度小于矯直后的管子精整處理，并按要求對(duì)力學(xué)性能、表面質(zhì)量、尺寸規(guī)格等進(jìn)行檢驗(yàn):抗拉強(qiáng)度806MPa，屈服強(qiáng)度638MPa，伸長(zhǎng)率19.4%，結(jié)合強(qiáng)度397MPa，結(jié)合面耐蝕層有碳擴(kuò)散，可提高結(jié)合強(qiáng)度，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
[0023]實(shí)施例2
制造L245/316L雙金屬無(wú)縫鋼管，包括以下步驟:
O內(nèi)外層金屬管坯的加工:外層金屬管坯采用低合金鋼L245，內(nèi)層金屬管坯采用不銹鋼316L，用臥式車床對(duì)外層金屬管坯內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管坯外表面進(jìn)行車削精加工，并且內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處倒直角邊長(zhǎng)度為19X 19mm的倒角。
[0024]2)內(nèi)外層金屬管坯的裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在2_，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯。
[0025]3)復(fù)合管坯的冷擴(kuò):對(duì)復(fù)合管坯兩端結(jié)合處采用不干膠密封，復(fù)合管坯內(nèi)表面涂二氧化鑰和石墨粉的混合物；再對(duì)潤(rùn)滑后的復(fù)合管坯進(jìn)行冷擴(kuò)，形成過(guò)盈配合，過(guò)盈量1_。冷擴(kuò)可采用擴(kuò)孔機(jī)或其他相關(guān)壓力設(shè)備。結(jié)合層經(jīng)超聲波探傷有底波。
[0026]4)冷擴(kuò)后的復(fù)合管坯的熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊，形成倒角焊縫，并采用鏜床精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，光潔度2.8μπι。將加工好的復(fù)合管坯在環(huán)形爐內(nèi)于880°C下預(yù)熱2.5h，然后進(jìn)入感應(yīng)爐內(nèi)于1200°C下進(jìn)行感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，于200mm/s的速度下進(jìn)行熱擠壓，形成擠壓荒管。擠壓荒管結(jié)合層探傷不存在分層傷。熱擴(kuò)孔主要的目的是將坯料內(nèi)孔擴(kuò)至可以進(jìn)行擠壓的內(nèi)孔，如果裝配后坯料內(nèi)孔滿足擠壓要求，則不需要進(jìn)行熱擴(kuò)孔。
[0027]5)擠壓荒管的冷拔:將擠壓荒管內(nèi)外表面進(jìn)行修磨處理，然后進(jìn)行冷拔，拔制前無(wú)缺陷。冷拔:變形量13%，減徑量3.5%，減壁量10.35%，形成冷拔管。
[0028]6)冷拔管的熱處理:在淬火爐和回火爐內(nèi)進(jìn)行淬火回火熱處理，930±10°C淬水,630±10°C回火,熱處理后矯直機(jī)矯直，矯直后彎曲度小于矯直后的管子精整處理，并按要求對(duì)力學(xué)性能、表面質(zhì)量、尺寸規(guī)格等進(jìn)行檢驗(yàn):抗拉強(qiáng)度497MPa，屈服強(qiáng)度379MPa，伸長(zhǎng)率27，1%，結(jié)合強(qiáng)度341MPa，結(jié)合面耐蝕層有碳擴(kuò)散，可提高結(jié)合強(qiáng)度，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
[0029]實(shí)施例3
制造L360/825雙金屬無(wú)縫鋼管，包括以下步驟:
O內(nèi)外層金屬管坯的加工:外層金屬管坯采用碳鋼L360，內(nèi)層金屬管坯采用鎳基合金825,用臥式車床對(duì)外層金屬管還內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管還外表面進(jìn)行車削精加工,并且內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處倒直角邊長(zhǎng)度為IlX 11_的倒角。
[0030]2)內(nèi)外層金屬管坯的裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在1.2_，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯。
[0031]3)復(fù)合管坯的熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊，形成倒角焊縫，并采用鏜床精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，光潔度3.2 μ m，采用數(shù)控車床，編程控制加工熱擴(kuò)孔用喇叭口。將加工好的復(fù)合管坯在環(huán)形爐內(nèi)于930°C下預(yù)熱2h，然后在一次感應(yīng)爐內(nèi)于1100°C下進(jìn)行一次感應(yīng)加熱，出爐，于23Mpa壓力下進(jìn)行高壓水除鱗，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擴(kuò)孔，高壓水除鱗，再在二次感應(yīng)爐內(nèi)于1150°C下進(jìn)行二次感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，于100mm/S的速度下進(jìn)行熱擠壓，形成擠壓荒管。擠壓荒管結(jié)合層探傷不存在分層傷。
[0032]4)擠壓荒管的冷軋:將擠壓荒管內(nèi)外表面進(jìn)行修磨處理，然后進(jìn)行冷軋，軋制前無(wú)缺陷。冷軋:變形比1.96，軋制次數(shù)30次，送進(jìn)量5mm，形成冷軋管。
[0033]5)冷軋管的熱處理:在淬火爐和回火爐內(nèi)進(jìn)行淬火回火熱處理，960±10°C淬水,600±10°C回火,熱處理后矯直機(jī)矯直，矯直后彎曲度小于矯直后的管子精整處理，并按要求對(duì)力學(xué)性能、表面質(zhì)量、尺寸規(guī)格等進(jìn)行檢驗(yàn):抗拉強(qiáng)度535MPa，屈服強(qiáng)度405MPa，伸長(zhǎng)率27.8%，結(jié)合強(qiáng)度318MPa，結(jié)合面耐蝕層有碳擴(kuò)散，可提高結(jié)合強(qiáng)度，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
[0034]實(shí)施例4
制造L360/825雙金屬無(wú)縫鋼管，包括以下步驟:
O內(nèi)外層金屬管坯的加工:外層金屬管坯采用碳鋼L360，內(nèi)層金屬管坯采用鎳基合金825,用臥式車床對(duì)外層金屬管還內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管還外表面進(jìn)行車削精加工,并且內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處倒直角邊長(zhǎng)度為1X 1mm的倒角。
[0035]2)內(nèi)外層金屬管坯的裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在0.1mm,并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯。
[0036]3)復(fù)合管坯的熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊，形成倒角焊縫，并采用鏜床精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，光潔度3.2μπι。將加工好的復(fù)合管坯在環(huán)形爐內(nèi)于800 V下預(yù)熱3h，然后進(jìn)入感應(yīng)爐內(nèi)于1180°C下進(jìn)行感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，于180mm/s的速度下進(jìn)行熱擠壓，形成擠壓荒管。擠壓荒管結(jié)合層探傷不存在分層傷。
[0037]4)冷軋管的熱處理:在淬火爐和回火爐內(nèi)進(jìn)行淬火回火熱處理，940±10_°C淬水，580± 10°C回火，熱處理后矯直機(jī)矯直，矯直后彎曲度小于2mm/m，矯直后的管子精整處理，并按要求對(duì)力學(xué)性能、表面質(zhì)量、尺寸規(guī)格等進(jìn)行檢驗(yàn):抗拉強(qiáng)度552MPa，屈服強(qiáng)度415MPa，伸長(zhǎng)率28.4%，結(jié)合強(qiáng)度336MPa，結(jié)合面耐蝕層有碳擴(kuò)散，可提高結(jié)合強(qiáng)度，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
【權(quán)利要求】
1.一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)內(nèi)外層金屬管還的加工:對(duì)外層金屬管還的內(nèi)表面和內(nèi)層金屬管還的外表面進(jìn)行車削精加工，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端面結(jié)合面處加工倒角； 2)裝配和間隙配合:加工好的內(nèi)外層金屬管坯在室溫下進(jìn)行裝配，間隙配合，間隙控制在2mm以內(nèi)，并在內(nèi)外層金屬管坯兩端結(jié)合處采用氬弧焊點(diǎn)焊，形成復(fù)合管坯； 3)熱擠壓:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，形成倒角焊縫，并精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面，然后經(jīng)預(yù)熱、感應(yīng)加熱、內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑和熱擠壓，形成擠壓荒管； 4)熱處理:熱擠壓后進(jìn)行淬火回火熱處理，以及后續(xù)的矯直、精整、檢驗(yàn)，得到雙金屬無(wú)縫鋼管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述的步驟2)和3)之間增加冷擴(kuò)步驟:對(duì)復(fù)合管坯兩端結(jié)合處采用不干膠密封，復(fù)合管坯內(nèi)表面涂潤(rùn)滑劑，冷擴(kuò)，形成過(guò)盈配合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述外層金屬管坯材質(zhì)為碳鋼、低合金鋼或合金鋼，內(nèi)層金屬管坯材質(zhì)為高合金鋼、不銹鋼或鎳基合金。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述冷擴(kuò)步驟中潤(rùn)滑劑為牛油石灰，干燥溫度在200°C以下。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述冷擴(kuò)步驟中潤(rùn)滑劑為二氧化鑰和石墨粉的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述冷擴(kuò)步驟中過(guò)盈配合的過(guò)盈量為0.1mm?1mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述步驟3)熱擠壓為:對(duì)復(fù)合管坯兩端面倒角處進(jìn)行封焊，形成倒角焊縫，并精加工復(fù)合管坯內(nèi)表面和熱擴(kuò)孔用喇叭口，然后經(jīng)預(yù)熱，一次感應(yīng)加熱，出爐，高壓水除鱗，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擴(kuò)孔，高壓水除鱗，二次感應(yīng)加熱，出爐，內(nèi)外表面涂玻璃粉潤(rùn)滑，熱擠壓，形成擠壓荒管。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述步驟3)中封焊采用氬弧焊打底，電弧焊滿焊。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱擠壓復(fù)合雙金屬無(wú)縫鋼管的制造方法，其特征在于所述步驟4)中在進(jìn)行淬火回火熱處理之前進(jìn)行冷軋或冷拔。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK104028957SQ201410210614
【公開(kāi)日】2014年9月10日 申請(qǐng)日期:2014年5月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月19日
【發(fā)明者】王黎暉, 鞏國(guó)平, 劉富強(qiáng), 宋亞峰, 申勇, 王錦永, 周延峰, 程小虎, 楊永亮, 龐于思, 劉靜, 張愛(ài)亮 申請(qǐng)人:新興鑄管股份有限公司