本發(fā)明涉及通訊設備領(lǐng)域，尤其涉及一種液冷散熱器及其加工裝配方法。

技術(shù)背景

隨著通訊設備的插箱功耗密度的提升，插箱內(nèi)安裝的pcb上的芯片功耗越來越大，現(xiàn)有的風冷散熱已經(jīng)難以滿足產(chǎn)品散熱需求，往往需要通過液冷散熱的方式來滿足散熱需求，而目前液冷散熱通常使用熱管散熱器和液冷散熱器。目前，用于對多芯片散熱的液冷散熱器是用銅管連起來的，而這些起連接作用的銅管一般都是選擇未退火的硬態(tài)銅管，即便是選擇退火的銅管，經(jīng)過彎曲變形后也會冷作硬化成硬態(tài)銅管使用，由于硬態(tài)銅管有較強的硬度和強度不容易變形，用于連接對多芯片散熱的液冷散熱器存在以下缺陷：焊接在pcb上的多個不同芯片由于公差、焊接工藝等因素會造成不同芯片的高度不一致，而對應設置在不同芯片上方的多個散熱器由于通過硬態(tài)銅管連接，硬態(tài)銅管不易彎曲變形，在安裝到芯片上方時很難保證每個散熱器與其對應的芯片能有效貼合。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種液冷散熱器的加工和裝配方法，該方法使得每塊散熱器單板均與與其對應的芯片有效貼合，結(jié)構(gòu)簡單，裝配容易，成本低，散熱效果好。

本發(fā)明的另一目的是提供一種液冷散熱器。

根據(jù)本發(fā)明第一目的，提供了一種液冷散熱器的加工和裝配方法，包括以下步驟：將多塊散熱器單板毛坯的底面銑削出彎曲溝槽，形成多塊底面具有彎曲溝槽的散熱器單板；將用來安裝在所述多塊散熱器單板上的用于傳導冷液的銅管，按照每塊散熱器單板的彎曲溝槽的形狀進行對應的彎曲處理，形成能夠安裝到所述多塊散熱器單板的彎曲溝槽中的彎曲銅管；在多塊散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)裝入經(jīng)過軟化處理的所述彎曲銅管，形成多塊散熱器單板串聯(lián)連通且每塊散熱器單 板底部平整的液冷散熱器。

優(yōu)選的，所述的在多塊散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)裝入經(jīng)過軟化處理的所述彎曲銅管，形成多塊散熱器單板串聯(lián)連通且每塊散熱器單板底部平整的液冷散熱器的步驟包括：將所述彎曲銅管退火到易變形的軟態(tài)，形成軟態(tài)彎曲銅管；將所述軟態(tài)彎曲銅管裝入多塊所述散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)；將安裝有軟態(tài)彎曲銅管的多塊所述散熱器單板的底面銑削平整。

進一步的，所述的將所述軟態(tài)彎曲銅管裝入多塊所述散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)時還包括以下步驟：在所述彎曲溝槽和軟態(tài)彎曲銅管的縫隙間填充導熱材料；固化導熱材料。

或者，所述的在多塊散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)裝入經(jīng)過軟化處理的所述彎曲銅管，形成多塊散熱器單板串聯(lián)連通且每塊散熱器單板底部平整的液冷散熱器的步驟包括：將所述彎曲銅管裝入多塊散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)；將安裝有彎曲銅管的多塊所述散熱器單板的底面銑削平整；將安裝在多塊散熱器單板中的彎曲銅管退火到易變形的軟態(tài)。

進一步的，所述的將所述彎曲銅管裝入多塊散熱器單板的彎曲溝槽內(nèi)時還包括以下步驟：在所述彎曲溝槽和彎曲銅管的縫隙間填充導熱材料；固化導熱材料。

優(yōu)選的，所述彎曲溝槽的截面為c型。

根據(jù)本發(fā)明第二目的，提供了一種液冷散熱器，包括：多塊散熱器單板，每塊散熱器單板的底面具有銑削形成的彎曲溝槽；安裝到所述多塊散熱器單板的彎曲溝槽中用于傳導冷液的彎曲銅管；其中，安裝到所述多塊散熱器單板的彎曲溝槽中用于傳導冷液的彎曲銅管為經(jīng)過軟化處理形成的軟態(tài)彎曲銅管。

優(yōu)選的，所述彎曲溝槽和軟態(tài)彎曲銅管間填充有導熱材料。

優(yōu)選的，所述安裝有軟態(tài)彎曲銅管的多塊所述散熱器單板的底面平整。

優(yōu)選的，所述彎曲溝槽的截面為c型。

本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在以下方面：采用本發(fā)明液冷散熱器及其加工裝配方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，取得了原材料熱處理和結(jié)構(gòu)形態(tài)的進步，使銅管在裝配過程中容易變形，達到了液冷散熱器和pcb多芯片有效貼合的效果，節(jié)省了通過高精度來解決液冷散熱器和芯片貼合需要付出的高成本，提高了液冷散熱器和芯片的貼合可靠性以及散熱效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明液冷散熱器裝配在pcb部件和面板部件上的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明液冷散熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明液冷散熱器的散熱器單板的底面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明液冷散熱器的散熱器單板和彎曲銅管裝配前截面關(guān)系示意圖；

圖5為本發(fā)明液冷散熱器的散熱器單板和彎曲銅管裝配后截面關(guān)系示意圖；

圖6為本發(fā)明液冷散熱器的散熱器單板的底面銑削后的截面示意圖；

圖7為本發(fā)明液冷散熱器和pcb部件的裝配示意圖。

附圖標記說明：1-面板部件；2-pcb部件；21、22、23-芯片；3-散熱器部件；31-散熱器單板；31a-彎曲溝槽；32-彎曲銅管；33a-進液接頭；33b-出液接頭；34-組合螺釘。

具體實施方式

如圖1所示，在常見的通訊產(chǎn)品的可插拔單板組件包括：面板部件1、pcb部件2以及散熱器部件3等組成。其中，面板部件1上有安裝使用的螺母柱，pcb部件2通過螺釘安裝在面板部件1的螺柱上，散熱器部件3通過螺釘固定在pcb部件2上。

其中，散熱器部件3可以為本發(fā)明的液冷散熱器，也可以為熱管散熱器。

如圖7所示，本發(fā)明提供的液冷散熱器在安裝到pcb部件2上時，能實現(xiàn)與pcb部件上的每塊芯片有效貼合。

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明液冷散熱器及其加工和裝配方法進行詳細說明。

如圖2所示，本發(fā)明液冷散熱器包括：多塊散熱器單板31，每塊散熱器單板31的底面具有銑削形成的彎曲溝槽31a(如圖3所示)；安裝到多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a中的彎曲銅管32。其中，多塊散熱器單板31通過彎曲銅管32串聯(lián)連通，彎曲銅管32用于傳導冷液，具有進液接頭33a和出液接頭33b；每塊散熱器單板31上具有用于將其安裝到pcb部件2上的組合螺釘34。

其中，安裝到多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a中的彎曲銅管32經(jīng)過退火軟化處理，容易變形。如圖7所示，pcb部件2上具有高度不同的芯片21、22、23，在將安裝有經(jīng)過軟化處理的彎曲銅管32的多塊散熱器單板31分別安裝到pcb部件2的不同芯片上方時，由于彎曲銅管3易變形，可以輕松實現(xiàn)散熱器 單板31與與其對應的芯片有效貼合，提高散熱效率。此外，為了提高經(jīng)過軟化處理的彎曲銅管32的塑性，使本發(fā)明液冷散熱器在安裝到pcb部件上時能更容易變形，將位于相鄰且距離較近的兩塊散熱器單板31之間的銅管長度長于兩塊散熱器單板31之間的距離。如圖7所示，芯片22的高度較相鄰芯片21、23的高度低，在將散熱器單板31安裝到芯片22上并與其貼合，同時保證芯片21、23分別與位于其上方的散熱器單板31貼合，便可通過加長散熱器單板31之間的可變形的銅管長度，輕松調(diào)整安裝高度，達到散熱器單板31與芯片對應貼合的目的。

為了使本發(fā)明液冷散熱器更有效散熱，散熱器單板31的彎曲溝槽31a和彎曲銅管32間填充有導熱材料；且安裝有彎曲銅管32的散熱器單板31的底面平整。

如圖4所示，彎曲溝槽31a的截面為c型。

本發(fā)明液冷散熱器的加工和裝配方法，包括以下步驟：

第一步，將多塊散熱器單板毛坯的底面銑削出彎曲溝槽31a，形成多塊底面具有彎曲溝槽31a的散熱器單板31(圖3所示)，如圖4所示，彎曲溝槽31a的截面為c型；

第二步，將用來安裝在多塊散熱器單板31上的用于傳導冷液的銅管，按照每塊散熱器單板的彎曲溝槽31a的形狀進行對應的彎曲處理，形成能夠安裝到多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a中的彎曲銅管32；

第三步，在多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a內(nèi)裝入經(jīng)過軟化處理的彎曲銅管32，形成多塊散熱器單板串聯(lián)連通且每塊散熱器單板底部平整的液冷散熱器。

對于第三步步驟可以通過多種方式實現(xiàn)，下面給出兩種具體的實施步驟。

對于實現(xiàn)第三步的第一種詳細步驟包括：

先將彎曲銅管32退火到易變形的軟態(tài)，形成軟態(tài)彎曲銅管；

再將軟態(tài)彎曲銅管裝入多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a內(nèi)(圖5所示)，其中，在將軟態(tài)彎曲銅管32裝入彎曲溝槽31a內(nèi)時，在彎曲溝槽31a和軟態(tài)彎曲銅管的縫隙間填充導熱材料并固化導熱材料；

最后將安裝有軟態(tài)彎曲銅管32的多塊散熱器單板31的底面銑削平整(圖6 所示)。

對于實現(xiàn)第三步的第二種詳細步驟包括：

先將彎曲銅管32裝入多塊散熱器單板31的彎曲溝槽31a內(nèi)(圖5所示)，其中，在將軟態(tài)彎曲銅管32裝入彎曲溝槽31a內(nèi)時，在彎曲溝槽31a和彎曲銅管的縫隙間填充導熱材料并固化導熱材料；

然后將安裝有彎曲銅管32的多塊散熱器單板31的底面銑削平整(圖6所示)；

最后將安裝在多塊散熱器單板31中的彎曲銅管32退火到易變形的軟態(tài)。

此外，本發(fā)明也可以在銅管彎曲之后，且在將液冷散熱器裝配到pcb部件之前的任何工序中，將銅管進行退火軟化處理，使之有較低的屈服強度。

本發(fā)明對銅管的加工工藝也適用于熱管散熱器中的銅管。

盡管上述對本發(fā)明做了詳細說明，但本發(fā)明不限于此，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)本發(fā)明的原理進行修改，因此，凡按照本發(fā)明的原理進行的各種修改都應當理解為落入本發(fā)明的保護范圍。