本發(fā)明涉及沖壓模具領域，特別涉及活動沖壓模具。

背景技術：

一般壓彎件的變形包含彈性變形和塑性變形。當外力除去后，塑性變形被保存下來，而彈性變形就會使壓彎件恢復原狀，產生回彈現象。結果使壓彎件彎曲角與彎曲半徑不再與壓彎模具相一致。彎曲角度的變化常用回彈角△α來表示?；貜椊鞘怪笁簭澕撾x壓彎模后的角度與壓彎模角度的差值。尤其是薄壁狀殼體壓彎件的回彈現象更為嚴重，彎曲角度偏差大(實際彎曲角大于理論彎曲角)，導致產品質量較差。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是提供一種彎曲角精確度高，質量好的預防壓彎件回彈的沖壓模具。

為實現上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案：一種預防壓彎件回彈的沖壓模具，包括凸模，凸模的側成型面和底成型面之間的夾角構成防回彈夾角α；與凸模配合的凹模包括側模和底模，側模的外側與側模支座之間由鉸接軸鉸接，側模轉動時其內側成型面與底模的底模成型面之間的夾角構成彎曲角γ，所述的彎曲角γ位于防回彈夾角α和脫模夾角β之間。

由于采用以上技術方案：在設計上模時就考慮到回彈角△α，待壓彎件A在模腔內成型時的實際彎曲角與防回彈夾角α一致，而當把待壓彎件A從模腔中取出之后，待壓彎件A經過少量回彈之后其實際彎曲角就恰好等于理論彎曲角，從而徹底解決彈性變形對壓彎件的影響，保證壓彎件的彎曲角的精確，提高產品質量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2、3是圖1的使用狀態(tài)圖。

具體實施方式

一種預防壓彎件回彈的沖壓模具，包括凸模10，凸模10的側成型面11和底成型面12之間的夾角構成防回彈夾角α；與凸模10配合的凹模包括側模20和底模30，側模20的外側與側模支座40之間由鉸接軸鉸接，側模20轉動時其內側成型面21與底模30的底模成型面31之間的夾角構成彎曲角γ，所述的彎曲角γ位于防回彈夾角α和脫模夾角β之間。

底模30和側模20圍合成用于容納上模10的模腔，待壓彎件A的材質固定，沖壓模具的各參數固定的情況下回彈角△α是固定不變的，該值是可以計算出來或是通過實驗得知。本申請中防回彈夾角α＝待壓彎件A的理論彎曲角-回彈角△α，本申請中的脫模夾角β是為了保證上模10順暢放入模腔內或是從模腔中脫離，所以脫模夾角β大于防回彈夾角α。本申請中彎曲角γ不是一個固定值而是一個變值，是通過側模20的轉動，來改變彎曲角γ的大小，具體的為，上模10順暢放入模腔內或是從模腔中脫離時，彎曲角γ等于脫模夾角β；而當上模10和下模20合模時，彎曲角γ等于防回彈夾角α。

待壓彎件A的材質固定，沖壓模具的各參數固定的情況下回彈角△α是固定不變的，該值是可以計算出來或是通過實驗得知。

結合附圖1-3具體分析如下：當上模10與下模20分離時，彎曲角γ等于脫模夾角β，且大于防回彈夾角α，保證上模10順暢的進入下模20腔內；而當上模10與下模20合模時，彎曲角γ就等于防回彈夾角α，此時模腔與上模10相互配合對待壓彎件A進行成型。本申請在設計上模10的防回彈夾角α時就考慮到回彈角△α，待壓彎件A成型后，還在模腔內時其實際彎曲角與防回彈夾角α一致，而當把待壓彎件A從模腔中取出之后，待壓彎件A經過少量回彈之后其實際彎曲角就恰好等于理論彎曲角，從而徹底解決彈性變形對壓彎件的影響，保證壓彎件的彎曲角的精確，提高產品質量。

所述的側模20的外側設置凸柱22與側模支座40上設置的凹槽41構成鉸接轉動配合。

所述的側模20的內側成型面21包括位于上部的側立成型面211和位于下部的角部過渡成型面212，上模10與下模20合模時，角部過渡成型面212與底模成型面31平齊順延銜接。此時，內側成型面21與底模成型面31之間的彎曲角γ恰好等于防回彈夾角α。如圖1-3，該結構中，上模10向模腔合模的過程中，上模10擠壓角部過渡成型面212，從而帶動側模20發(fā)生轉動，該過程中彎曲角γ逐漸減小，直至與防回彈夾角α完全吻合。上模10從模腔內向上脫模的過程中，由于上模10對角部過渡成型面212擠壓力逐漸解除，側模20轉動到最初位置，在此過程中曲角γ逐漸增大，直至與脫模夾角β相等，從而保證上模10的順暢脫模。該結構巧妙的利用上模10向下合模的動力，無需額外增加驅動單元，簡化了整個模具的結構，縮減生產成本。

所述的凸柱22設置在側模20的外側下部，凸柱22遠離側模20的柱面為圓柱面，側模支座40上設置的凹槽41的槽底截面為圓柱面。

所述的側模20由兩個以上獨立的側模單元23組成，多個側模單元23依次圍合在底模30的周邊，每一個側模單元23均與側模支座40構成鉸接配合。并不需要所有的側模單元23都可以活動，只要能保證上模10順暢落入模腔就可以了。

所述的底模30下部設有用于驅動其上下移動的頂升機構60，所述的頂升機構60處于高位時，底模成型面31與側模20的上端面平齊；頂升機構60處于低位時，底模成型面31與角部過渡成型面212平齊順延銜接，如圖3所示。如圖2所示，頂升機構60處于高位時，底模成型面31和側模20的上端面進行托撐待壓彎件A，上模10抵靠在待壓彎件A上，然后底模20和上模10一起向下運動，待壓彎件A逐漸成型。從而防止待壓彎件A在壓彎過程中出現錯位，偏斜等現象，無需對待壓彎件A進行固定、扶持，簡化模具結構，節(jié)約成本，實應性強。

所述的側模20的外側設置擋板50，側模20的外側立面22與擋板50貼靠時，側立成型面211與凸模10的移動路徑處在避讓位置處。

擋板50與側模支座40、底模30之間圍合成矩形腔，側模20位于該矩形腔內；當上模10與下模20分離時，側模20側壁貼靠在擋板50上，其另一側壁與底模成型面31之間的夾角與待壓彎件A的回彈角△α一致；當上模10與下模20合模時，側模20側壁貼靠在底模30上，其另一側壁與擋板50之間的夾角與待壓彎件A的回彈角△α一致。擋板50對側模20進行限位，側模20的活動區(qū)間就是擋板50與側模支座40、底模30之間圍合成矩形腔。該結構使得上模10與下模20分離時，側模20側壁貼靠在擋板50上，此時彎曲角γ＝脫模夾角β＝防回彈夾角α+回彈角△α，當上模10與下模20合模時，彎曲角γ＝防回彈夾角α，確保側模20在兩種狀態(tài)下自由切換。

所述的底模30上設有用于對待壓彎件A進行定位的定位銷32，定位銷32凸起在底模成型面31的上方，所述的上模10的底成型面12上設有用于容納定位銷32的孔/凹槽13。通常待壓彎件A上會有工藝孔，將定位銷32插置于待壓彎件A工藝孔內，對待壓彎件A進行了定位，定位銷32的上端插入孔/凹槽13內，保證上模10的底成型面12與待壓彎件A緊密貼合。定位銷32對待壓彎件A進行可靠的定位，提高壓彎質量。