本發(fā)明涉及橫向圈圓成型加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種橫向圈圓成型精密級進模。

背景技術(shù)：

橫向圈圓為異形復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的工藝，則需要分成很多工位進行沖裁，因此需要不斷的中轉(zhuǎn)板材，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，且板材在轉(zhuǎn)運過程中，也無法進行清點，從而導(dǎo)致板材難以清點，不利于企業(yè)管理。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種橫向圈圓成型精密級進模。

本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種橫向圈圓成型精密級進模，它包括底座、下墊板、凹模板、卸料板、限位板、固定板、上墊板和上托板，所述的凹模板安裝在下墊板上，所述的下墊板安裝在底座上，所述的卸料板安裝在凹模板上，所述的固定板安裝在上墊板的下表面上，所述的上墊板安裝在上托班的下表面上，所述的上托板與底座之間設(shè)置有導(dǎo)向裝置，其特征在于：所述的凹模板從左往右依次設(shè)置有導(dǎo)正凹模、U形孔成型凹模、側(cè)刀成型模、T形槽成型凹模、導(dǎo)正孔A、圈圓凹模、導(dǎo)正孔B和成品落料凹模，在固定板上安裝有與導(dǎo)正凹模、U形孔成型凹模、側(cè)刀成型模、T形槽成型凹模、導(dǎo)正孔A、圈圓凹模、導(dǎo)正孔B和成品落料凹模對應(yīng)的導(dǎo)正凸模、U形孔成型凸模、側(cè)刀成型模、T形槽成型凸模、定位桿A、圈圓凸模、定位桿B和成品落料凸模，所述的圈圓凹模底部設(shè)置有一傳力桿，所述的傳力桿安裝在底座上，所述的圈圓凸模的一側(cè)設(shè)置有檢測桿，所述檢測桿安裝在上托板上，所述的圈圓凸模的另一側(cè)設(shè)置有整形凸模和落料凸模，所述的整形凸模和落料凸模均安裝在固定板上，在凹模板上設(shè)置有與落料凸模對應(yīng)的落料凹模。

所述的導(dǎo)正凹模的一側(cè)設(shè)置有抬料塊，所述的抬料塊安裝在凹模板上。

所述的導(dǎo)正凹模、U形孔成型凹模、T形槽成型凹模、圈圓凹模、落料凹模和成品落料凹模均通過凹模鑲塊安裝在凹模板上。

所述的凹模板和固定板之間還設(shè)置有滾珠小導(dǎo)柱導(dǎo)向裝置。

所述的導(dǎo)正凹模、U形孔成型凹模、側(cè)刀成型模、T形槽成型凹模、導(dǎo)正孔A、圈圓凹模、導(dǎo)正孔B和成品落料凹模均通過鑲件鑲拼安裝在凹模板上。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：本發(fā)明的橫向圈圓成型精密級進模，通過連續(xù)的級進加工，得到成品，使得橫向圈圓成型效率高，且成型效果好；并且在加工過程中，每經(jīng)過一個工位都需要對板材進行導(dǎo)正，而且還會對導(dǎo)正孔進行檢測，從而保證了產(chǎn)品的加工精度，而且還能第一時間發(fā)現(xiàn)次品，從而能快速進行修正，降低了產(chǎn)品報廢率，節(jié)約了生產(chǎn)成本，該級進模的模架采用四滾珠導(dǎo)柱精密模架，模板采用四滾珠小導(dǎo)柱導(dǎo)向，從而保證了導(dǎo)向精度，并且該橫向圈圓成型精密級進模為無芯圈圓加工，降低了設(shè)備成本，縮減了工藝步驟，并且該裝置的凹模和凸模均可實現(xiàn)快拆快換。

附圖說明

圖1 為圈圓凹模和圈圓凸模的安裝示意圖；

圖2為圈圓凹模的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，1-底座，2-下墊板，3-凹模板，4-卸料板，5-限位板，6-固定板，7-上墊板，8-上托板，9-檢測桿，10-圈圓凸模，11-圈圓凹模，12-傳力桿，13-落料凸模，14-落料凹模，15-整形凸模，16-導(dǎo)正凹模，17-U形孔成型凹模，18-T形槽成型凹模，19-導(dǎo)正孔A，20-側(cè)刀成型模，21-導(dǎo)正孔B，22-成品落料凹模，23-抬料塊。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的描述，本發(fā)明的保護范圍不局限于以下所述：

如圖1~圖2所示，一種橫向圈圓成型精密級進模，它包括底座1、下墊板2、凹模板3、卸料板4、限位板5、固定板6、上墊板7和上托板8，所述的凹模板3安裝在下墊板2上，所述的下墊板2安裝在底座1上，所述的卸料板4安裝在凹模板3上，所述的固定板6安裝在上墊板7的下表面上，所述的上墊板7安裝在上托班8的下表面上，所述的上托板8與底座1之間設(shè)置有導(dǎo)向裝置，所述的導(dǎo)向裝置為四滾柱導(dǎo)柱精密模架，所述的凹模板3從左往右依次設(shè)置有導(dǎo)正凹模16、U形孔成型凹模17、側(cè)刀成型模20、T形槽成型凹模18、導(dǎo)正孔A19、圈圓凹模11、導(dǎo)正孔B21和成品落料凹模22，在固定板6上安裝有與導(dǎo)正凹模16、U形孔成型凹模17、側(cè)刀成型模20、T形槽成型凹模18、導(dǎo)正孔A19、圈圓凹模11、導(dǎo)正孔B21和成品落料凹模22對應(yīng)的導(dǎo)正凸模、U形孔成型凸模、側(cè)刀成型模、T形槽成型凸模、定位桿A、圈圓凸模、定位桿B和成品落料凸模，所述的圈圓凹模11底部設(shè)置有一傳力桿12，所述的傳力桿12安裝在底座1上，所述的圈圓凸模的一側(cè)設(shè)置有檢測桿9，所述檢測桿9安裝在上托板8上，所述的圈圓凸模10的另一側(cè)設(shè)置有整形凸模15和落料凸模13，所述的整形凸模15和落料凸模13均安裝在固定板6上，在凹模板3上設(shè)置有與落料凸模13對應(yīng)的落料凹模14。

在本實施例中，所述的導(dǎo)正凹模16的一側(cè)設(shè)置有抬料塊23，所述的抬料塊23安裝在凹模板3上，抬料塊23能將板材抬起，避免卡在導(dǎo)正凹模16內(nèi)，從而保證了板材的持續(xù)級進加工。

在本實施例中，所述的導(dǎo)正凹模16、U形孔成型凹模17、T形槽成型凹模18、圈圓凹模11、落料凹模14和成品落料凹模22均通過凹模鑲塊安裝在凹模板3上，凹模鑲塊全部采用相拼結(jié)構(gòu)，從而使得導(dǎo)正凹模16、U形孔成型凹模17、T形槽成型凹模18、圈圓凹模11、落料凹模14和成品落料凹模22和凹模鑲塊全部實現(xiàn)快拆快換，從而節(jié)約了維修時間，提高了生產(chǎn)效率。

在本實施例中，所述的凹模板3和固定板6之間還設(shè)置有滾珠小導(dǎo)柱導(dǎo)向裝置。

在本實施例中，所述的導(dǎo)正凹模16、U形孔成型凹模17、側(cè)刀成型模20、T形槽成型凹模18、導(dǎo)正孔A19、圈圓凹模11、導(dǎo)正孔B21和成品落料凹模22均通過鑲件鑲拼安裝在凹模板上。

本發(fā)明的工作過程如下：板材進入導(dǎo)正孔沖裁工位，在導(dǎo)正凹模和導(dǎo)正凸模的作用下，沖出導(dǎo)正孔，并使導(dǎo)正孔導(dǎo)正，然后進入U形槽沖裁工位，板材在U形槽沖裁工位內(nèi)被沖出U形槽，然后進入沖側(cè)刀工位，在沖側(cè)刀工位沖出側(cè)刀槽，然后板材在通過導(dǎo)正孔導(dǎo)正，導(dǎo)正后進入T形槽沖裁工位，沖出T形槽后，板材導(dǎo)正，并對板材進行檢測，檢測完畢后，板材進入圈圓工位，板材被圈圓后，最后校平導(dǎo)正、落產(chǎn)品得到新的產(chǎn)品。