本發(fā)明屬于寬厚板軋制技術(shù)領域，具體本涉及一種減少寬厚板切損的方法。

背景技術(shù)：

在寬厚板的軋制過程中，鋼板切頭損占總損耗的26.0％左右，鋼板切邊損占總損耗的23.0％左右。可見，寬厚板的切損占總損耗的49.0％左右。然而，寬厚板平面形狀的好壞決定了其切損值的大小，其切損值的大小直接反映了其成材率的高低；因此，可通過控制鋼板平面形狀提高其成材率。影響寬厚板平面形狀的因素眾多(本發(fā)明只針對MAS平面形狀控制軋制)，主要包括：軋制方式、MAS控制精度、坯料形狀、AGC等等；其中，MAS軋制法的臺階高度是控制鋼板平面形狀的主要因素，通過合理的調(diào)整MAS軋制法的臺階高度可有效控制鋼板的邊部和頭尾形狀。鋼板頭尾圓弧外凸、鋼板邊部桶形、鋼板頭尾燕尾較大，鋼板邊部內(nèi)凹較大等均會導致鋼板切邊量的大幅度增加。

針對寬厚板軋后平面形狀不良問題，目前現(xiàn)有技術(shù)中有大量的研究，MAS軋制法、DBR軋制法、薄邊展寬軋制法、立輥測壓軋制法、無切邊軋制法。國內(nèi)大部分大寬厚板生產(chǎn)線采用MAS軋制法控制寬厚板的平面形狀，使其成材率得到大幅度的提高。然而，其鋼板頭尾及邊部形狀并未達到最優(yōu)化，即成品鋼板頭尾及邊部微外凸、平直或微內(nèi)凹，該類頭尾及邊部形狀切損值依然較大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種減少寬厚板切損的方法，可以有效的減少鋼板切損值，提高寬厚板的成材率。

本發(fā)明解決以上技術(shù)問題的技術(shù)方案是：

一種減少寬厚板切損的方法，用于MAS平面形狀控制軋制，包括：

㈠通過控制展寬道次MAS軋制法的臺階高度值控制寬厚板的頭尾形狀，使鋼板的頭尾呈魚尾狀，該魚尾的內(nèi)凹值a與鋼板的展寬比和壓縮比有關，其取值如表1所示；

表1：

㈡通過控制成形道次MAS軋制法的臺階高度值控制寬厚板的邊部形狀，使鋼板邊部呈微內(nèi)凹狀，內(nèi)凹值為10-20mm。

具體包括以下步驟：

⑴在剪切線上先利用平面形狀檢測裝置對即將剪切的鋼板平面形狀進行檢測，獲取鋼板的平面形狀及數(shù)據(jù)；

⑵根據(jù)所獲得的鋼板頭尾數(shù)據(jù)篩選鋼板頭部魚尾的最大內(nèi)凹值at和鋼板尾部魚尾的最大內(nèi)凹值aw，求解at與aw的平均值，并將其平均值記為鋼板頭尾魚尾的內(nèi)凹值a；

⑶根據(jù)所獲得的鋼板邊部形狀及數(shù)據(jù)篩選鋼板邊左邊最大外凸值bz和最大內(nèi)凹值cz，篩選鋼板邊右邊最大外凸值by和最大內(nèi)凹值cy，求解bz與by的平均值，并將其平均值記為鋼板邊部的最大外凸值b，求解cz與cy的平均值，并將其平均值記為鋼板邊部的最大內(nèi)凹值c；

⑷將獲取的a、b、c值反饋至軋機二級系統(tǒng)，軋機二級系統(tǒng)將反饋的a、b、c值與目標值進行比較，并修改相應的MAS軋制參數(shù)，即修改MAS軋制的臺階高度值h，從而改變軋制后的鋼板頭尾魚尾內(nèi)凹值a；

⑸將修改后的MAS軋制參數(shù)應用于后續(xù)同一展寬比和同一延伸比的寬厚板軋制，確保修改后的鋼板頭尾魚尾的內(nèi)凹值a與表1中的值相近或相等，確保修改后的鋼板邊部呈微內(nèi)凹狀，且內(nèi)凹值為10-20mm，即b值不存在且c值取10-20mm。

本發(fā)明的有益效果是：采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比：軋后鋼板的頭尾及邊部切損明顯減少，成材率可提高0.2％-0.7％左右，可為寬厚板生產(chǎn)企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟效益。

上述鋼板頭尾魚尾a及邊部外凸或內(nèi)凹形狀示意圖如圖1所示，其中矩形實線所圍成的區(qū)域為鋼板邊部外凸時的可剪切范圍，虛線所圍成的區(qū)域為鋼板邊部內(nèi)凹時的可剪切區(qū)域；采用MAS軋制后的軋件縱截面圖如圖3所示。

附圖說明

圖1為鋼板頭尾魚尾a及邊部外凸b或內(nèi)凹c的形狀示意圖。

圖2為圖1的局部放大圖。

圖3為采用MAS軋制后的軋件縱截面圖。

圖4為本發(fā)明的控制方法流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的上述目的、特征及優(yōu)點能更加容易理解，以下結(jié)合實例對本發(fā)明做詳細說明：

實施例一：Q690D高強板；

坯料尺寸：260×2070×2792mm；訂單尺寸：25×2500×21600mm；

軋制方式：縱-橫-縱；

展寬比：1.23；

方法流程如圖4所示，具體步驟如下：

初始條件：成形道次MAS軋制后軋件的臺階高度h為2.6mm，展寬道次MAS軋制后軋件的臺階高度h為3.0mm。

軋制結(jié)束后剪切線上的平面形狀檢測裝置對軋后鋼板平面形狀進行檢測并獲取鋼板平面形狀數(shù)據(jù)，反饋的鋼板數(shù)據(jù)為：鋼板實際尺寸25×2533×23195mm，鋼板頭部魚尾內(nèi)凹值at為-40mm，鋼板尾部魚尾內(nèi)凹值aw為-20mm，可求得鋼板頭尾魚尾內(nèi)凹值a為-30mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為32mm，cy為25mm，可求得鋼板邊部最大內(nèi)凹值c為29.5mm；

將上述數(shù)據(jù)反饋至軋機二級系統(tǒng)，二級系統(tǒng)將檢測反饋值與表1中的目標值進行比較，確定成形及展寬道次MAS軋制的臺階高度調(diào)整趨勢；

根據(jù)步驟3的可知，軋機二級系統(tǒng)操作工應減小成形道次的MAS軋制臺階高度值h，并增大展寬道次的MAS軋制臺階高度值h；

對同一展寬比及同一延伸比的寬厚板軋制，重復上述4個步驟，直至鋼板頭尾魚尾內(nèi)凹值和鋼板邊部的內(nèi)凹值達到目標值，并保存此時的成形道次和展寬道次的臺階高度值h。

本發(fā)明將成形道次的MAS軋制臺階高度值h調(diào)整為2.2mm，展寬道次的MAS軋制臺階高度值h調(diào)整為3.6mm，所得鋼板尺寸為25×2533×23238mm。鋼板頭部魚尾內(nèi)凹值at為104mm，鋼板尾部魚尾內(nèi)凹值aw為98mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為15mm，cy為17mm。根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析可知，采用本發(fā)明方法時，鋼板的有效長度為22548mm；采用現(xiàn)有技術(shù)時，鋼板的有效長度為22495mm。可見采用本發(fā)明方法時鋼板的有效長度增加了53mm。換算成鋼板的成材率可知，鋼板的成材率提高了0.23％。

實施例二：S355J低碳結(jié)構(gòu)鋼板；

坯料尺寸：260×2070×2792mm；訂單尺寸：35×3500×11000mm；

軋制方式：縱-橫-縱；

展寬比：1.74；

方法流程如圖4所示，具體步驟如下：

1、初始條件：成形道次MAS軋制后軋件的臺階高度h為4.2mm，展寬道次MAS軋制后軋件的臺階高度h為0.2mm。

2、軋制結(jié)束后剪切線上的平面形狀檢測裝置對軋后鋼板平面形狀進行檢測并獲取鋼板平面形狀數(shù)據(jù)，反饋的鋼板數(shù)據(jù)為：鋼板實際尺寸35×3650×11760mm，鋼板頭部魚尾內(nèi)凹值at為0mm，鋼板尾部魚尾內(nèi)凹值aw為-10mm，可求得鋼板頭尾魚尾內(nèi)凹值a為-5mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為25mm，cy為20mm，可求得鋼板邊部最大內(nèi)凹值d為22.5mm；

3、將上述數(shù)據(jù)反饋至軋機二級系統(tǒng)，二級系統(tǒng)將檢測反饋值與表1中的目標值進行比較，確定成形及展寬道次MAS軋制的臺階高度調(diào)整趨勢；

4、根據(jù)步驟3的可知，軋機二級系統(tǒng)操作工應減小成形道次的MAS軋制臺階高度值h，并增大展寬道次的MAS軋制臺階高度值h；

5、對同一展寬比及同一延伸比的寬厚板軋制，重復上述4個步驟，直至鋼板頭尾魚尾內(nèi)凹值和鋼板邊部的內(nèi)凹值達到目標值，并保存此時的成形道次和展寬道次的臺階高度值h。

本發(fā)明將成形道次的MAS軋制臺階高度值h調(diào)整為4mm，展寬道次的MAS軋制臺階高度值h調(diào)整為1.2mm，所得鋼板尺寸為35×3650×11845mm。鋼板頭部魚尾內(nèi)凹值at為80mm，鋼板尾部魚尾內(nèi)凹值aw為85mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為13mm，cy為16mm。根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析可知，采用本發(fā)明方法時，鋼板的有效長度為11585mm；采用現(xiàn)有技術(shù)時，鋼板的有效長度為11500mm?？梢姴捎帽景l(fā)明方法時鋼板的有效長度增加了85mm。換算成鋼板的成材率可知，鋼板的成材率提高了0.74％。

除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。