本發(fā)明涉及一種特殊表面不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，具體說是用于制造手機、電腦等電子產(chǎn)品外觀件的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
手機、電腦等電子產(chǎn)品的金屬外觀件大多使用激光毛化面不銹鋼帶制造，其目的是使得金屬外觀件表面無光澤，手指按壓后不會出現(xiàn)指紋印跡。
傳統(tǒng)的激光毛化面不銹鋼帶的制造方法是使用激光毛化設備對軋機工作輥進行加工，使軋輥表面毛化，再利用毛化的軋輥對不銹鋼帶進行軋制，從而得到帶有激光毛化表面的不銹鋼帶。
這種工藝方式主要存在以下兩個缺點：
1.設備價格很高，應用在不銹鋼軋輥加工的YAG激光毛化設備的價格在300萬元以上；
2.使用頻率較低，利用率不高，導致制造成本提高，加工后產(chǎn)品無競爭優(yōu)勢。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的問題是提供一種仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法，采用該方法生產(chǎn)的仿激光毛化面不銹鋼帶，其表面視覺效果與現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶高度近似，完全能夠?qū)崿F(xiàn)抗指紋印跡的功能，同時不需要使用YAG激光毛化設備對軋輥表面進行處理，無需添加設備，可降低制造成本，提高產(chǎn)品的競爭優(yōu)勢。
為解決上述問題，采取以下技術(shù)方案：
本發(fā)明的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法的特點是包括以下步驟：
第一步，一次軋制：選用0.7-0.9mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機對其進行冷軋，軋制張力控制在250-600N/mm2，軋制速度為270-320m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34-0.35mm；
第二步，一次清洗：將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機組上以80-100m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準備；
第三步，退火：將一次清洗好的鋼帶以9-10m/min的速度在溫度為1100-1140℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對鋼帶進行快速冷卻；
第四步，二次軋制：對退火后的鋼帶分三道次進行軋制；第一道次選用普通Ra0.3-0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26-0.27mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3-0.4um；第二道次選用細噴砂輥Ra0.8-1.2um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22-0.23mm，軋制后的表面為細噴砂表面Ra0.8-1.2um；最后一道次仍選用普通Ra0.3-0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19-0.2mm，得到表面Ra0.3-0.4um的半成品鋼帶；軋制過程實時調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能；
第五步，二次清洗：將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機組上以80-100m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準備；
第六步，拉矯：將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機上進行矯直，使鋼帶的不平度不超過1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶；
第七步，分剪包裝：按客戶要求分剪包裝入庫。
其中，第一步中使用的軋機為二十輥精密軋機。
第四步中第一、第三道次使用的普通Ra0.3-0.4um工作輥，以及第二道次使用的細噴砂輥Ra0.8-1.2um在噴砂前的工作輥均采用精密磨床制備。
第六步中使用的拉矯機為德國unger公司生產(chǎn)的二十三輥拉矯機。
采取上述方案，具有以下優(yōu)點：
本發(fā)明的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法對不銹鋼坯料進行一次軋制、清洗后，再進行退火，然后進行二次軋制、清洗，最后進行拉矯、分剪包裝，即可得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。該方法在二次軋制時，分三個道次分別采用普通Ra0.3-0.4um工作輥、細噴砂輥Ra0.8-1.2um工作輥、普通Ra0.3-0.4um工作輥對鋼帶進行軋制，使得最終成品鋼帶具有仿激光毛化的表面，且其視覺效果與現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶高度近似，完全能夠?qū)崿F(xiàn)抗指紋印跡的功能。同時第三道次再次采用普通Ra0.3-0.4um工作輥對鋼帶進行軋制，可消除鋼帶表面的毛刺和不平整，使成品鋼帶的表面粗糙度為Ra0.3-0.4um，光澤度要高于現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶。該方法不需要添置YAG激光毛化設備對軋輥進行加工，不需要額外的高額投資，可降低制造成本，大大提升了成品鋼帶的競爭優(yōu)勢。
具體實施方式
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。
實施例一
本實施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.7mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機對其進行冷軋，軋制張力控制在250N/mm2，軋制速度為270m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機組上以80m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以9m/min的速度在溫度為1100℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對鋼帶進行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對退火后的鋼帶分三道次進行軋制；第一道次選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.4um；第二道次選用細噴砂輥Ra0.8um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22mm，軋制后的表面為細噴砂表面Ra0.8um；最后一道次仍選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19mm，得到表面Ra0.4um的半成品鋼帶；軋制過程實時調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機組上以80m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機上進行矯直，使鋼帶的不平度不超過1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫。
實施例二
本實施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.8mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機對其進行冷軋，軋制張力控制在430N/mm2，軋制速度為300m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機組上以90m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以10m/min的速度在溫度為1120℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對鋼帶進行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對退火后的鋼帶分三道次進行軋制；第一道次選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3um；第二道次選用細噴砂輥Ra1.0um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22mm，軋制后的表面為細噴砂表面Ra1.0um；最后一道次選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19mm，得到表面Ra0.4um的半成品鋼帶；軋制過程實時調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機組上以90m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機上進行矯直，使鋼帶的不平度不超過1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫。
實施例三
本實施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.9mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機對其進行冷軋，軋制張力控制在600N/mm2，軋制速度為320m/min，將坯料粗軋至厚度為0.35mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機組上以100m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以10m/min的速度在溫度為1140℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對鋼帶進行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對退火后的鋼帶分三道次進行軋制；第一道次選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.27mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3um；第二道次選用細噴砂輥Ra1.2um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.23mm，軋制后的表面為細噴砂表面Ra1.2um；最后一道次仍選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.2mm，得到表面Ra0.3um的半成品鋼帶；軋制過程實時調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機組上以100m/min的速度脫除軋制時殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機上進行矯直，使鋼帶的不平度不超過1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫。
上述三個實施例中，第一步中使用的軋機為二十輥精密軋機。第四步中第一、第三道次使用的普通Ra0.3-0.4um工作輥采用精密磨床制備；第二道次使用的細噴砂輥Ra0.8-1.2um制備時，首先采用精密磨床制備普通工作輥，然后再在該普通工作輥的表面進行噴砂處理即可得到。第六步中使用的拉矯機為德國unger公司生產(chǎn)的二十三輥拉矯機。