本發(fā)明涉及一種軸承保持架的加工工藝，屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

滾動(dòng)軸承額定轉(zhuǎn)速較高，使用壽命較長(zhǎng)，是一類(lèi)精度較高的軸承，尤其是深溝球軸承是滾動(dòng)軸承中用途最為廣泛的一種類(lèi)型。保持架作為軸承的主要組成部件之一，對(duì)其加工精度的要求也越來(lái)越高。特別是對(duì)于合金鋼分離型實(shí)體保持架，其加工工藝直接影響其精度。

現(xiàn)有的合金鋼分離型實(shí)體保持架的常規(guī)工藝流程為：粗車(chē)成型→調(diào)質(zhì)→細(xì)車(chē)成型→鉆鉚釘孔(普通鉆床)→倒鉚釘孔角→插銷(xiāo)子→打標(biāo)記→鉆孔→鉸孔(普通鉆床)→磨外徑→終車(chē)內(nèi)徑→倒角→去毛刺拆銷(xiāo)子→銑穴(普通銑床)→倒鉚釘孔角→光飾→清洗→終檢→鍍銀→包裝；是將加工兜孔工序安排在磨外徑工序、終車(chē)內(nèi)徑工序之前，此時(shí)保持架的內(nèi)、外徑表面不是完整的，而是斷續(xù)的表面，在磨外徑工序時(shí)，發(fā)現(xiàn)棱面度及橢圓度不好、外徑尺寸不穩(wěn)定；并且在終車(chē)內(nèi)徑時(shí)存在斷續(xù)車(chē)削的現(xiàn)象，在內(nèi)徑表面圍繞兜孔處存在車(chē)加工振紋痕跡，導(dǎo)致保持架外觀質(zhì)量不合格，由于斷續(xù)車(chē)削使刀具磨損較快且刀具在加工中很容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，所以直接影響內(nèi)徑尺寸的穩(wěn)定性。出現(xiàn)上述任何一種加工問(wèn)題，都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品不可修復(fù)而報(bào)廢，造成嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失，延誤交貨期。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有的合金鋼分離型實(shí)體保持架加工工藝存在的保持架外徑、內(nèi)徑表面粗糙度不合格，保持架外徑及內(nèi)徑加工精度差，保持架內(nèi)、外徑尺寸不穩(wěn)定的問(wèn)題，進(jìn)而提供了一種合金鋼分離型實(shí)體保持架的加工工藝。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種合金鋼分離型實(shí)體保持架的加工工藝，步驟如下：

一、車(chē)成形：保持架采用鍛件或棒料進(jìn)行投料加工，所述鍛件為環(huán)形工件，所述棒料為圓筒形工件；

a)采用鍛件進(jìn)行投料加工時(shí)，先將工件粗車(chē)成形，然后調(diào)質(zhì)處理，最后細(xì)車(chē)成形，具體方法為：

1、先粗車(chē)工件的兩端面、內(nèi)徑、外徑、倒內(nèi)外角，粗車(chē)后得到的工件尺寸為保持架成品所留的加工余量為：外徑留量1.5～1.6mm、內(nèi)徑留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后對(duì)粗車(chē)后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理；

2、使用切斷刀對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的工件進(jìn)行切斷成為對(duì)稱(chēng)的兩段零件；

3、對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的兩段零件分別進(jìn)行細(xì)車(chē)成形操作，對(duì)每段零件的細(xì)車(chē)成形操作具體過(guò)程為：細(xì)車(chē)第一端面、內(nèi)徑及倒內(nèi)外角，然后細(xì)車(chē)第二端面、外徑及倒內(nèi)外角，細(xì)車(chē)成形后得到的每段零件尺寸為保持架成品留加工余量：外徑留量0.3～0.4mm、內(nèi)徑留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；

b)采用棒料進(jìn)行投料加工時(shí)，直接在數(shù)控棒料機(jī)上將棒料的內(nèi)徑及外徑進(jìn)行細(xì)車(chē)成形，對(duì)細(xì)車(chē)成形后的棒料工件使用切斷刀進(jìn)行切斷使其成為若干段尺寸相等的零件，將切斷后的每一段零件均細(xì)車(chē)兩端面，此步驟后所得到的每段零件尺寸為保持架成品留加工余量：外徑留量0.3～0.4mm、內(nèi)徑留量0.5～0.6mm、兩端面共留量0.1～0.15mm；對(duì)棒料機(jī)上加工完成后的零件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，切斷后的任意兩段零件均可組合加工為一個(gè)分體式保持架；

二、均磨兩端面：對(duì)步驟一后的每段零件的兩端面均采用雙端面磨床均磨，此工序的加工余量為0.1mm～0.15mm，加工后零件端面尺寸達(dá)到保持架成品端面尺寸；

三、鉆鉚釘孔：在數(shù)控加工中心機(jī)床上，將兩段尺寸相等的零件拼接在一起，將拼接后的兩段零件裝夾后，對(duì)兩段零件進(jìn)行統(tǒng)一加工，使用鉆頭鉆鉚釘孔，鉆頭的加工方向垂直于兩段零件的接觸面，然后倒第一鉚釘孔角；

四、插銷(xiāo)子：手工將銷(xiāo)子插入鉚釘孔中，將兩段零件鉚合到一起后成為保持架總體，再對(duì)其進(jìn)行后續(xù)外徑、內(nèi)徑及兜孔的加工；

五、打標(biāo)記：使用氣動(dòng)打標(biāo)機(jī)在鉚合后的保持架總體上端面上雕刻標(biāo)記，此標(biāo)記的具體位置為保持架內(nèi)徑和外徑的中心徑；

六：磨外徑：對(duì)步驟五中標(biāo)記后的保持架總體進(jìn)行終磨外徑加工，加工余量為0.3～0.4mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w外徑加工到保持架成品外徑尺寸；

七、終車(chē)內(nèi)徑及倒角：加工余量為0.5～0.6mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w內(nèi)徑加工到保持架成品內(nèi)徑尺寸；

八、鉆銑孔：在數(shù)控加工中心上利用合金鋼鉆頭鉆兜孔，利用銑刀先對(duì)兜孔進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行精加工，精加工后得到的兜孔尺寸為保持架成品兜孔尺寸；

九：去毛刺、拆銷(xiāo)子：利用毛刺刀去除加工過(guò)程中產(chǎn)生的毛刺，再將銷(xiāo)子拆下，將精加工后的兩段零件分開(kāi)進(jìn)行進(jìn)一步的去毛刺處理；

十、銑穴：在拆銷(xiāo)子后的保持架總體兩端面分別銑鉚釘孔穴，銑穴時(shí)將兩段零件分別裝夾，所述鉚釘孔穴的中心軸線(xiàn)與鉚釘孔的中心軸線(xiàn)重合，所述鉚釘孔穴的縱截面為梯形結(jié)構(gòu)；

十一、倒第二鉚釘孔角；

十二、光飾；

十三、清洗；

十四、探傷；

十五、終檢；

十六、鍍銀；

十七、包裝。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下效果：

1、將加工兜孔的工序(即鉆銑孔)安排在磨外徑工序、終車(chē)內(nèi)徑工序之后完成，此時(shí)的外徑、內(nèi)徑尺寸已是成品尺寸，加工完兜孔后無(wú)需再加工內(nèi)徑、外徑表面，避免了內(nèi)、外徑表面斷續(xù)加工的問(wèn)題。與現(xiàn)有的加工工藝相比，內(nèi)徑外觀質(zhì)量達(dá)到工藝要求并且延長(zhǎng)了加工刀具的使用壽命，避免了加工刀具產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，使加工尺寸穩(wěn)定。并且兜孔的加工基準(zhǔn)面永遠(yuǎn)被保留，沒(méi)有被破壞，便于后續(xù)檢測(cè)兜孔周向位置度時(shí)找到基準(zhǔn)加工面，現(xiàn)有的加工工藝流程將兜孔的加工基準(zhǔn)面被破壞了，在后續(xù)檢測(cè)兜孔周向位置度時(shí)找不到基準(zhǔn)加工面，導(dǎo)致兜孔周向位置度不合格，易導(dǎo)致最終該批產(chǎn)品做報(bào)廢處理。

2、減少了鉆、銑孔工序中的加工留量，因保持架內(nèi)徑、外徑表面已加工到成品尺寸，大大降低了鉆頭、銑刀的磨損率，提高了刀具的使用壽命。

3、增加了均磨兩平面工序，在一定程度上提高了平面的幾何精度和尺寸精度，并且平面是加工兜孔的一個(gè)加工基準(zhǔn)表面，也是檢測(cè)兜孔相互差的測(cè)量基準(zhǔn)面，使兜孔相互差有所提高，兜孔的位置更加準(zhǔn)確。

附圖說(shuō)明

圖1為鉚釘孔加工專(zhuān)用夾具的主剖視示意圖；

圖2為第一工件座的主剖視示意圖；

圖3為圖2的俯視示意圖；

圖4為第一蓋板的俯視示意圖；

圖5為鉚釘孔穴加工專(zhuān)用夾具的主剖視示意圖；

圖6為第二工件座的俯視示意圖；

圖7為圖6的A-A向剖視示意圖；

圖8為第二蓋板的俯視示意圖；

圖9為圖8的B-B向剖視示意圖；

圖10為保持架成品的主剖視示意圖；

圖11為圖10的K向局部示意圖。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：結(jié)合圖1～圖11說(shuō)明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式的一種合金鋼分離型實(shí)體保持架的加工工藝，步驟如下：

一、車(chē)成形：保持架采用鍛件或棒料進(jìn)行投料加工，所述鍛件為環(huán)形工件，所述棒料為圓筒形工件；

a)采用鍛件進(jìn)行投料加工時(shí)，先將工件粗車(chē)成形，然后調(diào)質(zhì)處理，最后細(xì)車(chē)成形，具體方法為：

1、先粗車(chē)工件的兩端面、內(nèi)徑、外徑、倒內(nèi)外角，粗車(chē)后得到的工件尺寸為保持架成品所留的加工余量為：外徑留量1.5～1.6mm、內(nèi)徑留量1.1～1.3mm、端面留量0.7～0.8mm，然后對(duì)粗車(chē)后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理；

2、使用切斷刀對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的工件進(jìn)行切斷成為對(duì)稱(chēng)的兩段零件；

3、對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的兩段零件分別進(jìn)行細(xì)車(chē)成形操作，對(duì)每段零件的細(xì)車(chē)成形操作具體過(guò)程為：細(xì)車(chē)第一端面、內(nèi)徑及倒內(nèi)外角，然后細(xì)車(chē)第二端面、外徑及倒內(nèi)外角，細(xì)車(chē)成形后得到的每段零件尺寸為保持架成品留加工余量：外徑留量0.3～0.4mm、內(nèi)徑留量0.5～0.6mm、第一端面及第二端面共留量0.1～0.15mm；

b)采用棒料進(jìn)行投料加工時(shí)，直接在數(shù)控棒料機(jī)上將棒料的內(nèi)徑及外徑進(jìn)行細(xì)車(chē)成形，對(duì)細(xì)車(chē)成形后的棒料工件使用切斷刀進(jìn)行切斷使其成為若干段尺寸相等的零件，將切斷后的每一段零件均細(xì)車(chē)兩端面，此步驟后所得到的每段零件尺寸為保持架成品留加工余量：外徑留量0.3～0.4mm、內(nèi)徑留量0.5～0.6mm、兩端面共留量0.1～0.15mm；對(duì)棒料機(jī)上加工完成后的零件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，切斷后的任意兩段零件均可組合加工為一個(gè)分體式保持架；

二、均磨兩端面：對(duì)步驟一后的每段零件的兩端面均采用雙端面磨床均磨，此工序的加工余量為0.1mm～0.15mm，加工后零件端面尺寸達(dá)到保持架成品端面尺寸；

三、鉆鉚釘孔：在數(shù)控加工中心機(jī)床上，將兩段尺寸相等的零件拼接在一起，將拼接后的兩段零件裝夾后，對(duì)兩段零件進(jìn)行統(tǒng)一加工，使用鉆頭鉆鉚釘孔102，鉆頭的加工方向垂直于兩段零件的接觸面，然后倒第一鉚釘孔角；

四、插銷(xiāo)子：手工將銷(xiāo)子插入鉚釘孔102中，將兩段零件鉚合到一起后成為保持架總體，再對(duì)其進(jìn)行后續(xù)外徑、內(nèi)徑及兜孔101的加工；

五、打標(biāo)記：使用氣動(dòng)打標(biāo)機(jī)在鉚合后的保持架總體上端面上雕刻標(biāo)記，此標(biāo)記的具體位置為保持架內(nèi)徑和外徑的中心徑；

六：磨外徑：對(duì)步驟五中標(biāo)記后的保持架總體進(jìn)行終磨外徑加工，加工余量為0.3～0.4mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w外徑加工到保持架成品外徑尺寸；

七、終車(chē)內(nèi)徑及倒角：加工余量為0.5～0.6mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w內(nèi)徑加工到保持架成品內(nèi)徑尺寸；

八、鉆銑孔：在數(shù)控加工中心上利用合金鋼鉆頭鉆兜孔101，利用銑刀先對(duì)兜孔101進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行精加工，精加工后得到的兜孔101尺寸為保持架成品兜孔101尺寸；

九：去毛刺、拆銷(xiāo)子：利用毛刺刀去除加工過(guò)程中產(chǎn)生的毛刺，再將銷(xiāo)子拆下，將精加工后的兩段零件分開(kāi)進(jìn)行進(jìn)一步的去毛刺處理；

十、銑穴：在拆銷(xiāo)子后的保持架總體兩端面分別銑鉚釘孔穴103，銑穴時(shí)將兩段零件分別裝夾，所述鉚釘孔穴103的中心軸線(xiàn)與鉚釘孔102的中心軸線(xiàn)重合，所述鉚釘孔穴103的縱截面為梯形結(jié)構(gòu)；

十一、倒第二鉚釘孔角；

十二、光飾；

十三、清洗；

十四、探傷；

十五、終檢；

十六、鍍銀；

十七、包裝。

將加工兜孔101工序(即鉆銑孔)安排在磨外徑工序、終車(chē)內(nèi)徑工序之后完成，此時(shí)的外徑、內(nèi)徑尺寸已是成品尺寸，加工完兜孔101后無(wú)需再加工內(nèi)徑、外徑表面，避免了內(nèi)、外徑表面斷續(xù)加工的問(wèn)題，外徑棱面度由原來(lái)的0.05～0.07mm提高到0.003～0.005mm，外徑橢圓度由原來(lái)的0.05～0.08mm提高到0.003～0.005mm，外徑尺寸散差控制在0.004～0.007mm之間。

粗車(chē)、細(xì)車(chē)成形所用刀具均為數(shù)控刀具，細(xì)車(chē)成形的目的是為了去除調(diào)質(zhì)后鋼架的變色、變形，還有統(tǒng)一尺寸、減小工件加工散差、進(jìn)一步提高產(chǎn)品加工精度等作用；

本實(shí)施方式所選用的數(shù)控棒料機(jī)為數(shù)控棒料機(jī)HTC5050。

具體實(shí)施方式二：結(jié)合圖11說(shuō)明本實(shí)施方式，對(duì)于外徑≤40mm的保持架采用棒料投料加工，外徑＞40mm且內(nèi)徑≥30mm的保持架采用鍛件投料加工。如此設(shè)計(jì)，若工件尺寸過(guò)小不能打鍛件,只能采用棒料。鍛件的優(yōu)點(diǎn)可消除零件或毛坯的內(nèi)部缺陷；鍛件的形狀、尺寸穩(wěn)定性好，并具有較高的綜合力學(xué)性能；鍛件的最大優(yōu)勢(shì)是韌性好、纖維組織合理、鍛件間性能變化小。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式一相同。

具體實(shí)施方式三：步驟三中所選用的鉆頭為含鈷的高速鋼鉆頭，直徑范圍為2～2.05mm。如此設(shè)計(jì)，合金鋼材質(zhì)又硬又粘,調(diào)質(zhì)處理后硬度達(dá)到37～38HRC，鉚釘孔加工屬于深孔加工,孔的加工深度是孔直徑的7～8倍。加工時(shí)很容易折鉆頭,含鈷材質(zhì)的鉆頭，具有耐高溫及耐磨耗的特性，韌性較好，刃口很鋒利，可避免了粘屑、積屑瘤的產(chǎn)生，更適合加工一些比較粘的材料及難加工材料。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式一或二相同。

具體實(shí)施方式四：結(jié)合圖5說(shuō)明本實(shí)施方式，步驟十中鉚釘孔穴103的大端直徑為11.5mm，小端直徑為9.2mm。如此設(shè)計(jì)，工藝性較好,便于加工,便于去除加工時(shí)產(chǎn)生的毛刺。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式三相同。

具體實(shí)施方式五：結(jié)合圖1～4說(shuō)明本實(shí)施方式，步驟三中進(jìn)行鉆鉚釘孔102工序中，進(jìn)行鉆、銑工序的保持架總體通過(guò)鉚釘孔加工專(zhuān)用夾具固定裝夾在數(shù)控加工中心機(jī)床上，所述鉚釘孔加工專(zhuān)用夾具包括第一工件座1、第一蓋板2及第一螺栓3，所述第一工件座1包括位于第一工件座1中部的定位環(huán)臺(tái)11及同軸設(shè)置在第一工件座1兩端的第一凸臺(tái)12和第二凸臺(tái)13，定位環(huán)臺(tái)11上端面沿定位環(huán)臺(tái)11圓周方向開(kāi)設(shè)有環(huán)形凹槽11-1，定位環(huán)臺(tái)11上的環(huán)形凹槽11-1底部沿其圓周方向開(kāi)設(shè)有若干第一通孔11-2，進(jìn)行鉆、銑工序的保持架總體套裝在第一凸臺(tái)12上，且通過(guò)第一蓋板2及第一螺栓3壓緊在定位環(huán)臺(tái)11上方，第二凸臺(tái)13通過(guò)卡盤(pán)夾緊固定在數(shù)控加工中心的工作臺(tái)上。如此設(shè)計(jì)，通過(guò)第一螺栓3及第一蓋板2的作用將保持架總體壓緊在第一工件座1上，保持架的內(nèi)圓面與第一凸臺(tái)12的外側(cè)面配合，定位環(huán)臺(tái)11上若干第一通孔11-2的中心軸線(xiàn)與保持架成品上的鉚釘孔102軸線(xiàn)重合。

利用此鉚釘孔加工專(zhuān)用夾具，一次裝夾即可完成兜孔101的鉆、粗銑、精銑加工工序，裝卸方便，有利于操作者調(diào)整，加工效率顯著提高。保持架上所有兜孔101的中心軸線(xiàn)圍成一個(gè)整圓加工時(shí)以保持架總體內(nèi)圓面及端面定位，使整圓的中心軸線(xiàn)與保持架內(nèi)圓的中心軸線(xiàn)的同軸度滿(mǎn)足技術(shù)要求。使用此鉚釘孔加工專(zhuān)用夾具，提高了鉚釘孔102的加工精度及鉚釘孔102尺寸的穩(wěn)定性。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式一、二或四相同。

具體實(shí)施方式六：結(jié)合圖1、圖4說(shuō)明本實(shí)施方式，第一蓋板2上沿其軸向方向開(kāi)設(shè)有U型通槽2-1，第一螺栓3位于U型通槽2-1內(nèi)。如此設(shè)計(jì)，方便第一蓋板2的裝拆。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式五相同。

具體實(shí)施方式七：結(jié)合圖5～9說(shuō)明本實(shí)施方式，步驟十中進(jìn)行銑穴工序中，進(jìn)行銑鉚釘孔穴工序的零件通過(guò)鉚釘孔穴加工專(zhuān)用夾具固定裝夾在數(shù)控加工中心機(jī)床上，所述鉚釘孔穴加工專(zhuān)用夾具包括第二蓋板4、第二工件座5、第一定位銷(xiāo)6、第二定位銷(xiāo)7及第二螺栓8，

第二蓋板4為環(huán)形板，第二蓋板4的外圓面均布設(shè)置有若干圓弧形通槽4-1，所述圓弧形通槽4-1的橫截面為優(yōu)弧，所述圓弧形通槽4-1的軸線(xiàn)與零件的鉚釘孔102軸線(xiàn)重合，第二蓋板4上沿其軸向開(kāi)設(shè)有兩個(gè)定位通孔4-2，第二工件座5的上端面開(kāi)設(shè)有圓形凹槽5-1，所述圓形凹槽5-1的底端開(kāi)設(shè)有中心定位孔5-2、第一定位盲孔5-3和兩個(gè)第二定位盲孔5-4，兩個(gè)第二定位盲孔5-4與兩個(gè)定位通孔4-2上下正對(duì)設(shè)置，零件的下部位于圓形凹槽5-1內(nèi)，零件位于第二蓋板4與第二工件座5之間，第二蓋板4的中心軸線(xiàn)、零件的中心軸線(xiàn)及中心定位孔5-2的中心軸線(xiàn)重合設(shè)置，零件上的一個(gè)鉚釘孔102與第一定位盲孔5-3上下正對(duì)設(shè)置，并通過(guò)第二定位銷(xiāo)7定位，第二蓋板4通過(guò)分別穿裝在兩個(gè)定位通孔4-2中的兩個(gè)第一定位銷(xiāo)6定位，零件通過(guò)第二螺栓8夾緊固定。

如此設(shè)計(jì)，加工時(shí)，先以零件的外徑和端面初步定位，利用第二定位銷(xiāo)7將零件橫向固定在第二工件座5上，以保證加工后的鉚釘孔穴103與鉚釘孔102同軸，防止產(chǎn)生偏移；然后在零件上端面壓上第二蓋板4，利用第一定位銷(xiāo)6將第二蓋板4橫向定位在第二工件座5上，保證第二蓋板4上的圓弧形通槽4-1的軸線(xiàn)與零件上鉚釘孔102軸線(xiàn)重合；最后，用第二螺栓8壓緊第二蓋板4并且擰緊，防止第二蓋板4及零件松動(dòng)，影響加工尺寸及精度。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式一、二、四或六相同。

具體實(shí)施方式八：結(jié)合圖5及圖8說(shuō)明本實(shí)施方式，第二蓋板4上的兩個(gè)定位通孔4-2對(duì)稱(chēng)設(shè)置。如此設(shè)計(jì)，保證第二蓋板4與第二工件座5之間的定位更準(zhǔn)確。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式七相同。

具體實(shí)施方式九：結(jié)合圖*說(shuō)明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式的一種合金鋼分離型實(shí)體保持架的加工工藝，步驟如下：

一、車(chē)成形：采用鍛件進(jìn)行投料加工，所述鍛件為環(huán)形工件；

先將工件粗車(chē)成形，然后調(diào)質(zhì)處理，最后細(xì)車(chē)成形，具體方法為：

1、先粗車(chē)工件的兩端面、內(nèi)徑、外徑、倒內(nèi)外角，粗車(chē)后得到的工件尺寸為：外徑47.5～47.7mm、內(nèi)徑35.4～35.55mm、幅高18.8～19mm，然后對(duì)粗車(chē)后的兩段零件均進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理；

2、使用切斷刀對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的工件進(jìn)行切斷成為對(duì)稱(chēng)的兩段零件，切斷后每段零件的幅高為7.9～8mm(此處幅高即為兩端面之間的距離)；

3、對(duì)調(diào)質(zhì)處理后的兩段零件分別進(jìn)行細(xì)車(chē)成形操作，對(duì)每段零件的細(xì)車(chē)成形操作具體過(guò)程為：細(xì)車(chē)第一端面、內(nèi)徑及倒內(nèi)外角，然后細(xì)車(chē)第二端面、外徑及倒內(nèi)外角，細(xì)車(chē)成形后得到的每段零件尺寸為：外徑46.3～46.4mm、內(nèi)徑36.9～37mm、幅高7.2～7.3mm；

二、均磨兩端面：對(duì)步驟一后的每段零件的兩端面均采用雙端面磨床均磨，此工序后得到的零件幅高為6.98～7mm，加工后零件端面尺寸達(dá)到保持架成品端面尺寸；

三、鉆鉚釘孔：在數(shù)控加工中心機(jī)床上，將兩段尺寸相等的零件拼接在一起，將拼接后的兩段零件裝夾后，對(duì)兩段零件進(jìn)行統(tǒng)一加工，使用鉆頭鉆鉚釘孔102，鉆頭的加工方向垂直于兩段零件的接觸面，得到的鉚釘孔102直徑為2～2.05mm，然后倒第一鉚釘孔角，倒角的寬度最大為0.3mm；

四、插銷(xiāo)子：手工將銷(xiāo)子插入鉚釘孔102中，將兩段零件鉚合到一起后成為保持架總體，再對(duì)其進(jìn)行后續(xù)外徑、內(nèi)徑及兜孔101的加工；

五、打標(biāo)記：使用氣動(dòng)打標(biāo)機(jī)在鉚合后的保持架總體上端面上雕刻標(biāo)記，此標(biāo)記的具體位置為保持架內(nèi)徑和外徑的中心徑；

六：磨外徑：對(duì)步驟五中標(biāo)記后的保持架總體進(jìn)行終磨外徑加工，得到的保持架總體外徑為45.95～45.9mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w外徑加工到保持架成品外徑尺寸；

七、終車(chē)內(nèi)徑及倒角：終車(chē)后得到的保持架總體內(nèi)徑為37.5～37.57mm，此工序?qū)⒈３旨芸傮w內(nèi)徑加工到保持架成品內(nèi)徑尺寸；

八、鉆銑孔：在數(shù)控加工中心上利用合金鋼鉆頭鉆兜孔101，得到的兜孔101尺寸為9.7～9.8mm，利用銑刀先對(duì)兜孔101進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行精加工，精加工后得到的兜孔101直徑尺寸10～10.1mm為保持架成品兜孔101尺寸；

九：去毛刺、拆銷(xiāo)子：利用毛刺刀去除加工過(guò)程中產(chǎn)生的毛刺，再將銷(xiāo)子拆下，將精加工后的兩段零件分開(kāi)進(jìn)行進(jìn)一步的去毛刺處理；

十、銑穴：在拆銷(xiāo)子后的保持架總體兩端面分別銑鉚釘孔穴103，銑穴時(shí)將兩段零件分別裝夾，所述鉚釘孔穴103的中心軸線(xiàn)與鉚釘孔102的中心軸線(xiàn)重合，所述鉚釘孔穴103的縱截面為梯形結(jié)構(gòu)，具體尺寸為鉚釘孔穴103的大端直徑為11.4～11.6mm，小端直徑為9.1～9.3mm，穴深度為5.7～5.8mm；

十一、倒第二鉚釘孔角，倒角的寬度最大為0.3mm；

十二、光飾；

十三、清洗；

十四、探傷；

十五、終檢；

十六、鍍銀；

十七、包裝。