本發(fā)明涉及金屬彎曲變形技術(shù)領(lǐng)域，具體的說，是一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝。

背景技術(shù)：

目前，國內(nèi)鎢鉬復(fù)合板通常都是經(jīng)過爆炸焊和熱軋制等工藝加工生產(chǎn)而成的，但是無論采用什么工藝生產(chǎn)的鎢鉬復(fù)合板都是由兩種不同金屬，即鎢和鉬復(fù)合而成的，由于鎢和鉬的金屬性能膨脹系數(shù)差別較大，會使復(fù)合后的鎢鉬復(fù)合板內(nèi)部具有極大的殘余應(yīng)力。在工業(yè)生產(chǎn)過程中，為了提高生產(chǎn)效率，通常都是將第一張鎢鉬復(fù)合板1、第二張鎢鉬復(fù)合板2成對疊合在一起進行高溫?zé)彳堉苹虮ê附佣?，高溫?zé)彳堉苹虮ê笇儆诮饘偎苄宰冃危谶@一過程中，會產(chǎn)生瓢曲，使第一張鎢鉬復(fù)合板1、第二張鎢鉬復(fù)合板2具有一定的不平度(如圖1所示)，而且不平度的值并不統(tǒng)一，有大有小。在上述塑性變形過程中，也會使鎢鉬復(fù)合板內(nèi)部產(chǎn)生殘余應(yīng)力，當(dāng)鎢鉬復(fù)合板經(jīng)過剪切分張后，其內(nèi)部殘余應(yīng)力的集中釋放，會使分張后的鎢鉬復(fù)合板發(fā)生縱向彎曲變形，使第一張鎢鉬復(fù)合板1、第二張鎢鉬復(fù)合板2形成兩個相反的不平度(如圖2所示)。

為了消除塑性變形引起的不平度和殘余應(yīng)力，就必須對鎢鉬復(fù)合板進行矯直處理，改善不平度同時消除復(fù)合板內(nèi)的殘余應(yīng)力，同時為了提高生產(chǎn)效率，最好在剪切分張之前進行矯直，如果剪切分張后再進行矯直，由于原來的鎢鉬復(fù)合板已經(jīng)剪切為2張，那么矯直的次數(shù)也要加倍，造成工作效率較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，不僅可以消除不平度，改善板型，從而減少矯直設(shè)備的投入，而且可以降低鎢鉬復(fù)合板內(nèi)的殘余應(yīng)力，有利于后續(xù)的加工或使用。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，基于矯直設(shè)備對鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度進行矯直，所述矯直設(shè)備包括用于支撐固定鎢鉬復(fù)合板的軌道A和軌道B以及用于對兩張鎢鉬復(fù)合板進行矯直的彎曲輥組I和彎曲輥組II，所述彎曲輥組I和彎曲輥組II均包括一個彎曲輥C和兩個彎曲輥D，所述消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，包括以下步驟：

步驟一：兩張鎢鉬復(fù)合板重疊軋制完成后，將未剪切分張的兩張鎢鉬復(fù)合板直接固定在兩個支承軌道A和軌道B上；

步驟二：將彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組I沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟三：在彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板右端咬出后，將彎曲輥組II從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組II沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟四：重復(fù)上述第二步和第三步數(shù)次，對兩張鎢鉬復(fù)合板進行剪切分張?zhí)幚?，即可得到具有較高平直度的鎢鉬復(fù)合板兩張。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，在步驟二和步驟三實施過程中，所述彎曲輥C作用于復(fù)合板并向復(fù)合板提供壓力荷載P，其最大壓力荷載為P_max，滿足：0＜P≤P_max。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，根據(jù)兩個彎曲輥D間的中心距獲得輥矩，彎曲輥C與兩個彎曲輥D之間形成僅供兩個鎢鉬復(fù)合板通過的輥縫；所述最大壓力荷載P_max由鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值、兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值、鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值、彎曲輥C的半徑、彎曲輥D的半徑、鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩、輥矩以及輥縫獲得。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，所述最大荷載P_max，計算公式為：

式中1/ρ—為不平度H所引起的鎢鉬復(fù)合板彎曲曲率半徑，

σ_s—鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值，

E—鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值，

h—兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值，

t—兩彎曲輥D間的輥矩，

r—彎曲輥C和彎曲輥D的半徑，

Mw—鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，所述步驟一中軌道A和軌道B之間的距離根據(jù)鎢鉬復(fù)合板寬進行自動調(diào)節(jié)。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，所述彎曲輥組I中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板上表面，彎曲輥組I中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板下表面；所述彎曲輥組II中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板下表面，彎曲輥組II中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板上表面；所述彎曲輥C相對位置固定。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，所述步驟二或步驟三中彎曲輥C與彎曲輥D之間的輥縫寬度動態(tài)調(diào)節(jié)；輥縫寬度由最開始時等于兩張鎢鉬復(fù)合板不平度H逐漸減小到最后等于兩張鎢鉬復(fù)合板的板厚h。

對上述方案進行進一步優(yōu)選，所述步驟四中重復(fù)第二步和第三步的次數(shù)相同。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及有益效果：

(1)本發(fā)明通過彎曲輥組I和彎曲輥組II往復(fù)多次且精確控制的連續(xù)反彎曲，不僅使原本不平的鎢鉬復(fù)合板變得平直，而且使因軋制而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力得以提前釋放，從而使對兩張鎢鉬復(fù)合板進行剪切分張?zhí)幚砗?，分開的鎢鉬復(fù)合板仍能保證較高的平直度，從而省去了矯直工藝和矯直設(shè)備的投入。

附圖說明

圖1為兩張鎢鉬復(fù)合板經(jīng)過軋制處理后產(chǎn)生不平度的示意圖；

圖2為兩張鎢鉬復(fù)合板通過軋制處理再直接經(jīng)過剪切分張后產(chǎn)生相反不平度的示意圖；

圖3為彎曲輥組I作用于鎢鉬復(fù)合板的示意圖；

圖4為彎曲輥組II作用于鎢鉬復(fù)合板的示意圖；

圖5為經(jīng)過彎曲輥組I和II往復(fù)多次反彎曲處理再剪切分張后的鎢鉬復(fù)合板；

圖6為彎曲輥組I和II作用于鎢鉬復(fù)合板上的載荷分布；

其中1—第一張鎢鉬復(fù)合板、2—第二張鎢鉬復(fù)合板。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。

實施例1：

本發(fā)明所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，基于矯直設(shè)備對鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度進行矯直，所述矯直設(shè)備包括用于支撐固定鎢鉬復(fù)合板的軌道A和軌道B以及用于對兩張鎢鉬復(fù)合板進行矯直的彎曲輥組I和彎曲輥組II，所述彎曲輥組I和彎曲輥組II均包括一個彎曲輥C和兩個彎曲輥D，所述消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，包括以下步驟：

步驟一：兩張鎢鉬復(fù)合板重疊軋制完成后，將未剪切分張的兩張鎢鉬復(fù)合板直接固定在兩個支承軌道A和軌道B上；

步驟二：將彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組I沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟三：在彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板右端咬出后，將彎曲輥組II從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組II沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟四：重復(fù)上述第二步和第三步數(shù)次，對兩張鎢鉬復(fù)合板進行剪切分張?zhí)幚?，即可得到具有較高平直度的鎢鉬復(fù)合板兩張。

實施例2：

本實施例在上述實施例的基礎(chǔ)上做進一步優(yōu)化，對上述方案進行進一步優(yōu)選，在步驟二和步驟三實施過程中，所述彎曲輥C作用于復(fù)合板并向復(fù)合板提供壓力荷載P，其最大壓力荷載為P_max，滿足：0＜P≤P_max。

根據(jù)彎曲輥D兩輥間形成輥矩，彎曲輥C與彎曲輥D之間形成輥縫，鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值，兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值，鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值，彎曲輥C和彎曲輥D的半徑以及鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩，在步驟二和步驟三的實施過程中通過調(diào)整兩彎曲輥D間的輥矩得到最大壓力荷載P_max。

所述最大荷載P_max，計算公式為：

式中1/ρ—為不平度H所引起的鎢鉬復(fù)合板彎曲曲率半徑，

σ_s—鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值，

E—鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值，

h—兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值，

t—兩彎曲輥D間的輥矩，

r—彎曲輥C和彎曲輥D的半徑，

Mw—鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩。

所述彎曲輥組I中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板上表面，彎曲輥組I中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板下表面；所述彎曲輥組II中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板下表面，彎曲輥組II中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板上表面；所述彎曲輥C根據(jù)板厚相對于兩個支承軌道的位置進行固定。

需要說明的是，在工作過程中，復(fù)合板有一表面的彎曲輥C始終保持相對復(fù)合板的位置不變，彎曲輥組I和彎曲輥組II在沿從左至右的順序再從右端咬出時，彎曲輥C將給予復(fù)合板作用力來驅(qū)使復(fù)合板矯直減小復(fù)合板的不平度，當(dāng)兩個彎曲輥D間的輥矩，通過調(diào)整輥矩大小使得當(dāng)彎曲輥D運動到復(fù)合板板寬的中間線時(此位置復(fù)合板的不平度達到最大值)，彎曲輥C給予復(fù)合板中間的作用力最大，然后調(diào)整輥矩逐步增大，使得輥矩與初始值相等。

本實施例的其他部分與上述實施例相同，故不再贅述。

實施例3：

本實施例在上述實施例的基礎(chǔ)上做進一步優(yōu)化，所述步驟一中軌道A和軌道B之間的距離根據(jù)鎢鉬復(fù)合板寬進行自動調(diào)節(jié)。

需要說明的是，適用于不同寬度的鎢鉬復(fù)合板進行矯直，方式簡單、可靠。

本實施例的其他部分與上述實施例相同，故不再贅述。

實施例4：

本實施例在上述實施例的基礎(chǔ)上做進一步優(yōu)化，所述步驟二或步驟三中彎曲輥C與彎曲輥D之間的輥縫寬度動態(tài)調(diào)節(jié)；輥縫寬度由最開始時等于兩張鎢鉬復(fù)合板不平度H逐漸減小到最后等于兩張鎢鉬復(fù)合板的板厚h。

需要說明的是，輥縫寬度由最開始時等于兩張鎢鉬復(fù)合板不平度H逐漸減小到最后等于兩張鎢鉬復(fù)合板的板厚h，使得對于復(fù)合板的矯直狀態(tài)進行保持。

本實施例的其他部分與上述實施例相同，故不再贅述。

實施例5：

本實施例在上述實施例的基礎(chǔ)上做進一步優(yōu)化，所述步驟四中重復(fù)第二步和第三步的次數(shù)相同。

需要說明的是：彎曲輥組I和彎曲輥組II分別作對復(fù)合板的兩個面進行矯直，彎曲輥組I對復(fù)合板的作用次數(shù)與彎曲輥組II的作用次數(shù)相等，使得復(fù)合板在矯直后，不會出現(xiàn)因為某一個面，由于多次作用造成不平。

本實施例的其他部分與上述實施例相同，故不再贅述。

實施例6：

一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，基于矯直設(shè)備對鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度進行矯直，所述矯直設(shè)備包括用于支撐固定鎢鉬復(fù)合板的軌道A和軌道B以及用于對兩張鎢鉬復(fù)合板進行矯直的彎曲輥組I和彎曲輥組II，所述彎曲輥組I和彎曲輥組II均包括一個彎曲輥C和兩個彎曲輥D，所述消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，包括以下步驟：

步驟一：兩張鎢鉬復(fù)合板重疊軋制完成后，將未剪切分張的兩張鎢鉬復(fù)合板直接固定在兩個支承軌道A和軌道B上；

步驟二：將彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組I沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟三：在彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板右端咬出后，將彎曲輥組II從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組II沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟四：重復(fù)上述第二步和第三步數(shù)次至兩張鎢鉬復(fù)合板達到矯直標(biāo)準(zhǔn)，對兩張鎢鉬復(fù)合板進行剪切分張?zhí)幚?，即可得到具有較高平直度的鎢鉬復(fù)合板兩張。

在步驟二和步驟三實施過程中，所述彎曲輥C作用于復(fù)合板并向復(fù)合板提供壓力荷載P，其最大壓力荷載為P_max，滿足：0＜P≤P_max。

根據(jù)兩個彎曲輥D間的中心距獲得輥矩，彎曲輥C與兩個彎曲輥D之間形成僅供兩個鎢鉬復(fù)合板通過的輥縫；所述最大壓力荷載P_max由鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值、兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值、鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值、彎曲輥C的半徑、彎曲輥D的半徑、鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩、輥矩以及輥縫獲得。

根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，所述最大荷載P_max，計算公式為：

式中1/ρ—為不平度H所引起的鎢鉬復(fù)合板彎曲曲率半徑，

σ_s—鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強度值，

E—鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值，

h—兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值，

t—兩彎曲輥D間的輥矩，

r—彎曲輥C和彎曲輥D的半徑，

Mw—鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩。

在所述步驟一中根據(jù)鎢鉬復(fù)合板寬進行軌道A和軌道B之間的距離自動調(diào)節(jié)。

所述彎曲輥組I中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板上表面，彎曲輥組I中的兩個彎曲輥D 均作用于復(fù)合板下表面；所述彎曲輥組II中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板下表面，彎曲輥組II中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板上表面；所述彎曲輥C根據(jù)板厚相對于兩個支承軌道的位置進行固定。

所述步驟二或步驟三中彎曲輥C與彎曲輥D之間的輥縫寬度動態(tài)調(diào)節(jié)；輥縫寬度由最開始時等于兩張鎢鉬復(fù)合板不平度H逐漸減小到最后等于兩張鎢鉬復(fù)合板的板厚h。

所述步驟四中重復(fù)第二步和第三步的次數(shù)相同。

實施例7：

在實際生產(chǎn)過程中，兩張鎢鉬復(fù)合板經(jīng)過最終軋制后，其尺寸規(guī)格為：長×寬×高＝2500mm×1200mm×12mm，不平度H＝19mm，則消除該鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝是：第一步是將兩張鎢鉬復(fù)合板放在兩個支承軌道上，兩軌道間的距離為1200mm；第二步是接著將彎曲輥組I作用于兩張鎢鉬復(fù)合板上，輥縫＝18mm，輥矩＝110mm；第三步是將彎曲輥組II作用于兩張鎢鉬復(fù)合板上，同樣輥縫＝18mm，輥矩＝110mm；第四步是連續(xù)多次重復(fù)第二步和第三步，在此過程中，輥縫值和輥距值逐步調(diào)整過渡到最后一次的輥縫＝12mm，而輥矩則在彎曲輥D運動到復(fù)合板中間線時輥矩＝100mm，隨后輥矩將逐步恢復(fù)到輥矩＝110mm，最后將上述兩張鎢鉬復(fù)合板進行剪切分張?zhí)幚?，即可得到具有較高平直度的鎢鉬復(fù)合板兩張。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。