本發(fā)明屬于離合器套筒的加工工藝，更具體涉及一種離合器套筒的冷鍛工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的離合器套筒的加工工藝主要為溫鍛工藝。對(duì)于溫鍛來(lái)說，鋼材放入模腔溫度時(shí)要有800℃，這時(shí)即使是10℃的差別都會(huì)發(fā)生結(jié)晶粗大或結(jié)晶組織的缺陷。有表面缺陷的鋼材在磨具內(nèi)的壓力下得不到必要的壓力復(fù)合，使其內(nèi)部發(fā)生裂縫等。溫鍛的模具材料要求具有較高的耐磨性、紅硬性和較少的脫碳性等品質(zhì)，但在超過400℃的溫度區(qū)域內(nèi)能有效降溫的潤(rùn)滑劑幾乎是沒的，所以模具的使用壽命短，且溫鍛時(shí)溫度的誤差還會(huì)直接影響毛坯件的精度。
因此，現(xiàn)有的離合器套筒的加工工藝主要存在的問題有：下料重量重；涂層加熱成本高；機(jī)加工切削余量大；需有粗加工工藝；溫鍛易產(chǎn)生鍛造缺陷。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)成本較低且產(chǎn)品質(zhì)量較好的離合器套筒的冷鍛工藝。
根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種離合器套筒的冷鍛工藝，包括如下步驟：
下料：將坯料切割成設(shè)定長(zhǎng)度和重量的棒料；
球化退火：將棒料裝入井式電阻爐中，抽真空至氣壓≤-0.08mpa后，保持20分鐘壓力不上升，確認(rèn)井式電阻爐的爐罐氣密性完好后加熱到300-400℃，打開閥門排除爐氣中的水分，再二次充氮?dú)獾?.1mpa后，開始加熱，加熱、保溫和緩冷時(shí)爐罐壓力保持0.1-0.2mpa，加熱溫度765℃，保溫時(shí)間4.5小時(shí)，出爐溫度≤350℃；
拋丸：對(duì)棒料的表面進(jìn)行拋丸處理，使棒料的表面具有粗糙度；
前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的棒料進(jìn)行表面磷皂化處理，將棒料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，棒料表面形成磷皂化膜，起到潤(rùn)滑作用，棒料表面的粗糙度使得磷化液和皂化液附著在棒料表面，形成表面潤(rùn)滑層；
冷鍛：將棒料放入反擠下模，上模下行，對(duì)棒料進(jìn)行擠壓，使棒料成形；
鉆內(nèi)孔：在鉆床工作臺(tái)上將棒料夾緊，用鉆頭對(duì)棒料進(jìn)行鉆孔；
調(diào)質(zhì)處理：升溫到880℃→滲碳→淬火→后清洗→冷卻→回火溫度為545℃；
套鏜：用數(shù)控車床將產(chǎn)品鏜所有內(nèi)孔；
套外：用數(shù)控車床將產(chǎn)品車削所有外圓。
在一些實(shí)施方式中，下料步驟中使用圓盤鋸將坯料切割成設(shè)定長(zhǎng)度和重量的棒料。
在一些實(shí)施方式中，所述拋丸步驟中，拋丸機(jī)利用電機(jī)帶動(dòng)葉輪體旋轉(zhuǎn)，靠離心力的作用將直徑0.6mm的鋼丸拋向棒料的表面。
在一些實(shí)施方式中，所述磷皂化處理步驟中的各槽溶液的配比為：脫脂槽中的燒堿濃度為40-60克/升；酸洗槽中的硫酸濃度為10％-20％；磷化槽中總酸度為40-55點(diǎn)；皂化槽中皂化液濃度為1.5-2.5點(diǎn)。
在一些實(shí)施方式中，調(diào)質(zhì)處理為熱處理滲碳調(diào)質(zhì)工藝，調(diào)質(zhì)處理的油淬溫度為90℃。
在一些實(shí)施方式中，還包括精加工處理，所述精加工處理包括銑槽、鉆小孔和拉內(nèi)花鍵。
其有益效果為：冷鍛的鍛造溫度為室溫，產(chǎn)品組織晶粒更細(xì)化，表面質(zhì)量無(wú)氧化、脫碳，尺寸精度高，表面粗糙度低，目前磷皂化處理潤(rùn)滑劑技術(shù)工藝成熟，模具使用壽命也大大提高了。冷鍛工藝下料材料成本節(jié)約了10.9％，工序耗能節(jié)約了15％，機(jī)加工余量減少，提高了切削功效，冷鍛防止了鍛造缺陷的產(chǎn)生，產(chǎn)品尺寸精度提高，表面粗糙度降低，模具的使用壽命提高了18％。
附圖說明
圖1是本發(fā)明一實(shí)施方式的離合器套筒的冷鍛工藝的下料、冷鍛、鉆內(nèi)孔、套鏜、套外、銑槽、鉆小孔和拉內(nèi)花鍵所對(duì)應(yīng)的工件的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
一種離合器套筒的冷鍛工藝，包括如下步驟：
下料：使用圓盤鋸將坯料切割成設(shè)定長(zhǎng)度和重量的棒料。
球化退火：將棒料裝入井式電阻爐中，抽真空至氣壓≤-0.08mpa后，保持20分鐘壓力不上升，確認(rèn)井式電阻爐的爐罐氣密性完好后加熱到300-400℃，打開閥門排除爐氣中的水分，再二次充氮?dú)獾?.1mpa后，開始加熱，加熱、保溫和緩冷時(shí)爐罐壓力保持0.1-0.2mpa，加熱溫度765℃，保溫時(shí)間4.5小時(shí)，出爐溫度≤350℃。
拋丸：對(duì)棒料的表面進(jìn)行拋丸處理，拋丸機(jī)利用電機(jī)帶動(dòng)葉輪體旋轉(zhuǎn)，靠離心力的作用將直徑0.6mm的鋼丸拋向棒料的表面，使棒料的表面具有粗糙度。
前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的棒料進(jìn)行表面磷皂化處理，磷皂化處理步驟中的各槽溶液的配比為：脫脂槽中的燒堿濃度為40-60克/升；酸洗槽中的硫酸濃度為10％-20％；磷化槽中總酸度為40-55點(diǎn)；皂化槽中皂化液濃度為1.5-2.5點(diǎn)。將棒料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，棒料表面形成磷皂化膜，起到潤(rùn)滑作用，棒料表面的粗糙度使得磷化液和皂化液附著在棒料表面，形成表面潤(rùn)滑層。
冷鍛：將棒料放入反擠下模，上模下行，對(duì)棒料進(jìn)行擠壓，使棒料成形；
鉆內(nèi)孔：在鉆床工作臺(tái)上將棒料夾緊，用鉆頭對(duì)棒料進(jìn)行鉆孔。
調(diào)質(zhì)處理：調(diào)質(zhì)處理為熱處理滲碳調(diào)質(zhì)工藝，升溫到880℃→滲碳→淬火→后清洗→冷卻→回火溫度為545℃；油淬溫度為90℃。
套鏜：用數(shù)控車床將產(chǎn)品鏜所有內(nèi)孔。
套外：用數(shù)控車床將產(chǎn)品車削所有外圓。
除上述步驟外，還包括精加工處理，所述精加工處理包括銑槽、鉆小孔和拉內(nèi)花鍵。
以上下料、冷鍛、鉆內(nèi)孔、套鏜、套外、銑槽、鉆小孔和拉內(nèi)花鍵所對(duì)應(yīng)的工件如圖1所示。
以上所述的僅是本發(fā)明的一些實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)講，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。