本發(fā)明屬于復(fù)合金屬材料軋制技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種利用尺度效應(yīng)制備泡沫層狀箔材的方法。
背景技術(shù):
目前,泡沫鋁合金具有密度小、吸收沖擊能力強(qiáng)、高阻尼減震性能及高沖擊能量吸收率、隔音降噪等優(yōu)點(diǎn)。得到科學(xué)界和工業(yè)界的普遍關(guān)注。金屬板/泡沫鋁/金屬板形成的層狀結(jié)果繼承了泡沫鋁材料的優(yōu)點(diǎn),在綠色建筑、汽車輕量化等領(lǐng)域已經(jīng)得到了應(yīng)用。
隨著微電子領(lǐng)域、微成形制造領(lǐng)域的快速發(fā)展,人們對極薄層狀材料的需求逐漸增大。然而,采用傳統(tǒng)機(jī)械界面焊合的方法制備極薄“金屬箔材/泡沫鋁箔材/金屬箔材”層狀材料具有非常大的難度。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn),本發(fā)明的目的在于提供一種利用尺度效應(yīng)制備泡沫層狀箔材的方法,利用金屬材料軋制過程中發(fā)生尺度效應(yīng)的原理,制備高質(zhì)量的極薄銅箔/泡沫鋁箔/銅箔層狀復(fù)合材料,在微觀情況下,該材料為由銅箔和泡沫鋁箔組成的層狀復(fù)合材料,為銅箔/泡沫鋁箔/銅箔多層復(fù)合材料,材料中,銅與鋁材料界面焊合完好,不形成金屬間化合物。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
一種利用尺度效應(yīng)制備泡沫層狀箔材的方法,包括如下步驟:
第一步:以銅箔和鋁箔材為原料;
第二步:將鋁箔和銅箔加工成完全相同尺寸的片材;
第三步:按照銅箔/鋁箔/銅箔進(jìn)行堆疊,通過電焊將軋件前端焊合;
第四步:將前端焊合的材料進(jìn)行疊軋;
第五步:將疊軋后材料取出,重復(fù)第四步,直至箔材厚度達(dá)到10-200μm。
所述第一步中,鋁箔材質(zhì)為工業(yè)純鋁aa1230,銅箔軋制前的厚度為100-300μm,鋁箔軋制前的厚度為15-50μm。
所述第四步中,單道次壓下率在40%-60%之間。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明利用箔材塑性變形過程中的尺度效應(yīng)以及高速塑性變形情況下鋁合金材料以夾雜相為核心形成孔洞,且與此同時(shí),隨著鋁箔厚度的降低,塑性變形后鋁箔中存在的孔洞比率逐漸提高,從而變成泡沫形狀的原理。制備出高質(zhì)量的極薄銅箔/泡沫鋁箔/銅箔層狀復(fù)合材料。本發(fā)明采用疊軋與尺度效應(yīng)技術(shù),適合制備銅箔、鋁箔復(fù)合箔材,所得復(fù)合銅箔/泡沫鋁箔/銅箔層狀材料在微電子技術(shù)、隔音降噪、微成形等領(lǐng)域具有廣闊前景。
附圖說明
圖1是本發(fā)明層狀結(jié)構(gòu)的銅箔/泡沫鋁箔/銅箔復(fù)合箔材的疊軋軋制制備流程圖。
圖2所示為軋制結(jié)束后銅箔與泡沫鋁箔之間的界面微觀組織。
圖3為軋制前鋁材料的微觀結(jié)構(gòu)。
圖4所示為軋制結(jié)束后,鋁中的納米孔洞分布情況。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施方式。
如圖1所示,本發(fā)明利用尺度效應(yīng)制備泡沫層狀箔材的方法,流程如下:
第一步:以銅箔1和鋁箔2為原料,銅箔1軋制前的厚度為100-300μm,鋁箔2軋制前的厚度為15-50μm。鋁箔2為工業(yè)純鋁aa1230箔材,銅箔1為普通工業(yè)銅箔。
第二步:將金屬鋁箔和金屬銅箔加工成完全相同尺寸的片材。
第三步:按照銅/鋁/銅進(jìn)行堆疊得到片材3,通過電焊將軋件即片材3的前端進(jìn)行焊合。
第四步:將焊合后的材料4放在上下壓輥5之間,進(jìn)行疊軋,單道次壓下率在40%-60%之間。
第五步:將材料取出,重復(fù)第四步,直到達(dá)到適合的箔材厚度得到軋制后材料6,厚度在10-200μm,其中,軋后鋁材基體7位于兩層軋后銅材基體8之間,軋后鋁材基體7上有大量的孔洞9,但鋁銅交界面10處無孔洞。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)驗(yàn)案例,采用銅箔1厚度為300μm,鋁箔2厚度為16μm。銅為工業(yè)純銅,鋁為aa1230。根據(jù)上述方案按照銅箔/鋁箔/銅箔進(jìn)行堆疊,然后,進(jìn)行疊軋。經(jīng)過4個(gè)軋制道次后,軋件的厚度為160μm。
圖2所示為疊軋結(jié)束后銅/鋁界面分布情況,界面結(jié)合完好。
圖3所示為軋制前aa1230鋁合金微觀組織,材料內(nèi)部無孔洞。
圖4所示為疊軋結(jié)束后,鋁合金微觀組織分布,里面有大量的納米孔洞。