一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及起重機領(lǐng)域，具體涉及一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著港口集裝箱吞吐量的增長，對裝卸效率、經(jīng)濟效益要求的提高，以及現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，輪胎式龍門起重機開始扮演越來越重要的角色。由于輪胎吊本身鋼結(jié)構(gòu)的自重以及特定的工作環(huán)境，對輪胎吊的結(jié)構(gòu)強度有較高的要求，在一些特定的地方，需要焊接抗剪塊來進行加固。
[0003]在輪胎吊大梁箱體制作完成之后，需要將軌道和抗剪塊焊接到大梁面板上，由于軌道和抗剪塊是分開進行制作，為保證之后軌道的正確安裝，需要對抗剪塊進行精確定位，以及對軌道對應(yīng)抗剪塊位置進行精確切割。以往的做法是采用劃線進行定位，劃線較多，比較繁瑣，且很大程度上依賴操作人員的目測，精度方面得不到保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠使得大梁軌道抗剪塊預(yù)焊更加方便準確的輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，其創(chuàng)新點在于:所述輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝具體步驟如下:
(1)制作工裝:所述工裝為組合工裝，包括一用于定位抗剪塊焊接位置的模板A以及一用于定位軌道切除部分的模板B ;所述模板A為一矩形板A，該矩形板A長軸方向的兩側(cè)的中間位置均具有一恰容抗剪塊嵌入的凹槽A ;所述模板B為一矩形板B，該矩形板B的底部具有一沿其長軸方向延伸的供軌道底部嵌入的定位凹槽，其長軸方向的兩側(cè)中間位置均具有一容抗剪塊嵌入的凹槽B ;
(2)定位抗剪塊:首先劃出模板A的十字中心線，以及大梁箱體的中心線；然后將抗剪塊嵌合在模板A兩邊的凹槽A中；再然后移動模板A使模板A的十字中心線與大梁箱體中心線重合，且使模板A的十字中心到大梁一端的距離與工藝要求的距離相同；最后將抗剪塊焊接牢固；
(3)加工軌道:首先將模板B卡到需要加工的軌道背面；然后水平移動模板B使模板B到軌道一端的距離與工藝要求的距離相同；再然后沿模板B的凹槽B的邊緣在軌道背面劃出切割線，撤去工裝；最后沿切割線打樣沖眼、切割、打磨，測量開口大小，直到誤差在工藝要求之內(nèi)。
[0006]進一步地，所述步驟(I)中，制作工裝時，所述凹槽A與凹槽B均呈矩形，該凹槽A與凹槽B的寬度相等，凹槽B的深度比凹槽A的深1mm，且凹槽A與凹槽B的內(nèi)側(cè)面上均開有倒角，且凹槽B的倒角比凹槽A的倒角R度大7mm。
[0007]進一步地，所述步驟(2)中，需要燒完抗剪塊與大梁面板之間的角焊縫后，才能取下模板A。
[0008]本發(fā)明的優(yōu)點在于:1.通過工裝的合理使用簡化了操作步驟，節(jié)省了人力，提高了效率；2.由于使用工裝減少了人為主觀上的誤差，精度較高；3.工裝結(jié)構(gòu)簡單可靠。
【附圖說明】
[0009]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0010]圖1為本發(fā)明大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工裝模板A的正視圖。
[0011]圖2為本發(fā)明工裝模板B的正視圖。
[0012]圖3為本發(fā)明工裝模板B的側(cè)視圖。
[0013]圖4為本發(fā)明抗剪塊的示意圖。
[0014]圖5為使用模板A定位抗剪塊的示意圖。
[0015]圖6為圖5中A向視圖。
[0016]圖7為使用模板B加工軌道的示意圖。
[0017]圖8為切割完成的軌道的示意圖。
【具體實施方式】
[0018]如圖1至8所示，本發(fā)明公開了一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，該工藝的具體步驟如下:
第一步，制作工裝:工裝為組合工裝，包括一用于定位抗剪塊I焊接位置的模板A3以及一用于定位軌道2切除部分的模板B4 ;模板A3為一矩形板A，該矩形板A長軸方向的兩側(cè)的中間位置均具有一恰容抗剪塊I嵌入的凹槽A5 ;模板B4為一矩形板B，該矩形板B的底部具有一沿其長軸方向延伸的供軌道2底部嵌入的定位凹槽7，其長軸方向的兩側(cè)中間位置均具有一容抗剪塊I嵌入的凹槽B6 ;為了使經(jīng)過模板B4定位切割的軌道2能較容易放到經(jīng)過模板A3定位焊接的兩個抗剪塊I之間，凹槽A5呈矩形，寬度80mm，深度17mm，凹槽A5的內(nèi)側(cè)面上開有倒角8，倒角8的R度為5mm;凹槽B6呈矩形，寬度80mm，深度18臟，其內(nèi)側(cè)面上開有倒角9，倒角9的R度為12mm。
[0019]第二步，定位抗剪塊:首先劃出模板A3的十字中心線，以及大梁箱體的中心線；然后將抗剪塊I嵌合在模板A3兩邊的凹槽A5中；再然后移動模板A3使模板A3的十字中心線a與大梁箱體中心線b重合，且使模板A3的十字中心a到大梁一端的距離與工藝要求的距離相同；最后將抗剪塊I焊接牢固；注意的是需要燒完抗剪塊I與大梁面板之間的角焊縫后，才能取下模板A3 ;
第三步，加工軌道:首先將模板B4卡到需要加工的軌道2背面；然后水平移動模板B4使模板B4到軌道2 —端的距離與工藝要求的距離相同；再然后沿模板B4的凹槽B6的邊緣在軌道2背面劃出槽口 10切割線，撤去工裝；最后沿切割線打樣沖眼、切割槽口 10、打磨，測量開口大小，直到誤差在工藝要求之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，其特征在于:所述輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝具體步驟如下: 制作工裝:所述工裝為組合工裝，包括一用于定位抗剪塊焊接位置的模板A以及一用于定位軌道切除部分的模板B ;所述模板A為一矩形板A，該矩形板A長軸方向的兩側(cè)的中間位置均具有一恰容抗剪塊嵌入的凹槽A ;所述模板B為一矩形板B，該矩形板B的底部具有一沿其長軸方向延伸的供軌道底部嵌入的定位凹槽，其長軸方向的兩側(cè)中間位置均具有一容抗剪塊嵌入的凹槽B ; 定位抗剪塊:首先劃出模板A的十字中心線，以及大梁箱體的中心線；然后將抗剪塊嵌合在模板A兩邊的凹槽A中；再然后移動模板A使模板A的十字中心線與大梁箱體中心線重合，且使模板A的十字中心到大梁一端的距離與工藝要求的距離相同；最后將抗剪塊焊接牢固； 加工軌道:首先將模板B卡到需要加工的軌道背面；然后水平移動模板B使模板B到軌道一端的距離與工藝要求的距離相同；再然后沿模板B的凹槽B的邊緣在軌道背面劃出切割線，撤去工裝；最后沿切割線打樣沖眼、切割、打磨，測量開口大小，直到誤差在工藝要求之內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，其特征在于:所述步驟(I)中，制作工裝時，所述凹槽A與凹槽B均呈矩形，該凹槽A與凹槽B的寬度相等，凹槽B的深度比凹槽A的深1mm，且凹槽A與凹槽B的內(nèi)側(cè)面上均開有倒角，且凹槽B的倒角比凹槽A的倒角R度大7mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，其特征在于:所述步驟(2)中，需要燒完抗剪塊與大梁面板之間的角焊縫后，才能取下模板A。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種輪胎吊大梁軌道抗剪塊預(yù)焊工藝，所述工藝包括制作工裝、定位抗剪塊、加工軌道三個步驟；所述工裝包括一用于定位抗剪塊焊接位置的模板A、一用于定位軌道切除部分的模板B；使用工裝定位抗剪塊時，先劃出大梁和模板A的中心線，將抗剪塊與模板A組合在一起，對齊焊接；使用工裝加工軌道時，將模板B卡在軌道底面，調(diào)整位置，劃線，打樣沖孔，切割。本發(fā)明的優(yōu)點在于：1.通過工裝的合理使用簡化了操作步驟，節(jié)省了人力，提高了效率；2.由于使用工裝減少了人為主觀上的誤差，精度較高；3.工裝結(jié)構(gòu)簡單可靠。
【IPC分類】B23K31-02, B23P15-00
【公開號】CN104816130
【申請?zhí)枴緾N201510180168
【發(fā)明人】顧益, 朱朝陽, 朱小美
【申請人】上海振華重工集團（南通）有限公司
【公開日】2015年8月5日
【申請日】2015年4月16日