高強回彈板用模具設計方法
【專利說明】高強回彈板用模具設計方法
[0001]
技術領域
[0002]本發(fā)明涉及模具設計方法，具體來講涉及一種高強回彈金屬板用模具設計方法，本方法可以減少模具設計周期，降低設計費用，屬于模具設計技術領域。
[0003]
【背景技術】
[0004]在汽車構成部件中，通常涉及大量的金屬鈑金件加工，這些鈑金件通常由鋼板通過模具沖壓加工而成。因此，加工這些鈑金件的前提就是預先設計出需要的模具。汽車鈑金件往往存在回彈現(xiàn)象，即沖壓到某狀態(tài)后，一旦作用力消失，因為回彈力原因，鈑金件又會向初始狀態(tài)回彈一定量，強度越大，回彈越厲害，由此導致實際沖壓量與鈑金件最終成型量有一定的差異。為了克服材料回彈，通常的解決辦法是過沖壓，即利用材料回彈，預先沖壓量超過產品實際狀態(tài)，然后利用回彈現(xiàn)象，使之回彈后正好處于需要的尺寸狀態(tài)。這個解決方案就需要對模具進行精確的設計，使產品一次沖壓后，能夠回彈到正好需要的狀態(tài)。目前設計模具時，需要反復對下模進行試制，以逐步找到理想的回彈量。在每次試制時，需要對下模進行切削，通過4-6次左右切削，達到考慮材料回彈的理想尺寸。由于試制過程中，下模的材料跟實際模具的材料一樣，不但強度硬，而且價格昂貴，一方面加大了切削難度，影響模具試制效率，延長試制周期，同時也增加了模具設計費用。
[0005]

【發(fā)明內容】

[0006]針對現(xiàn)有技術存在的上述不足，本發(fā)明的目的在于提供一種高強回彈板用模具設計方法，本方法可以減少模具設計周期，降低設計費用。
[0007]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是這樣的:
高強回彈板用模具設計方法，步驟如下，
1)首先根據高強回彈板產品本身尺寸設計對應的模具，模具包括上模和下模；
2)然后根據設計的模具進行模具的試制，試制完成后，進行第一次高強回彈板樣品的試加工，根據高強回彈板樣品回彈量，確定試制下模的切削和修復量；
3 )根據第2 )步確定的試制下模的切削和修復量對試制下模進行第一次切削和修復，然后再進行第二次高強回彈板樣品的試加工，得到高強回彈板樣品新的回彈量，根據該新的回彈量再次確定試制下模的切削和修復量；
4)重復步驟3)，直到根據修復出來的試制下模加工出來的高強回彈板樣品回彈量滿足實際加工需要為止；
5)然后根據試制下模的結構尺寸確定最終模具結構尺寸并進行實際模具的加工，其中試制模具的材料與實際模具材料不同且硬度小于實際模具材料硬度。
[0008]相比現(xiàn)有技術，本發(fā)明具有如下有益效果:
1、本發(fā)明由于試制模具的材料與實際模具材料不同且硬度小于實際模具材料硬度，即試制模具采用軟料，這樣的材料硬度完全滿足產品試制要求，但方便模具試制過程中的修復和切削，從而縮短模具試制周期。
[0009]2、本發(fā)明試制模具的材料與實際模具材料不同，試制模具的材料價格通常為7元左右/公斤，而實際模具材料價格高達20-30元/公斤，即試制模具材料價格遠遠低于實際模具材料價格，這樣可以大大降低模具試制費用。
[0010]
【具體實施方式】
[0011]下面結合【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步說明。
[0012]本發(fā)明高強回彈板用模具設計方法，其特征在于:步驟如下，
1)首先根據高強回彈板產品本身尺寸設計對應的模具，模具包括上模和下模；
2)然后根據設計的模具進行模具的試制，試制完成后，進行第一次高強回彈板樣品的試加工，根據高強回彈板樣品回彈量，確定試制下模的切削和修復量；
3 )根據第2 )步確定的試制下模的切削和修復量對試制下模進行第一次切削和修復，然后再進行第二次高強回彈板樣品的試加工，得到高強回彈板樣品新的回彈量，根據該新的回彈量再次確定試制下模的切削和修復量；
4)重復步驟3)，直到根據修復出來的試制下模加工出來的高強回彈板樣品回彈量滿足實際加工需要為止；
5)然后根據試制下模的結構尺寸確定最終模具結構尺寸并進行實際模具的加工，其中試制模具的材料與實際模具材料不同且硬度小于實際模具材料硬度。
[0013]所述實際模具材料為Crl2MoV模具鋼，試制模具材料為45號鋼。
[0014]所述實際模具材料化學成分滿足如下要求，Si硅(0.40 ；Mn錳(0.60 ；P磷彡 0.030 ;S硫彡 0.030 ;Cr 鉻 11.0-13.0 ;Mo 鉬 0.80-1.20 ;Ni 鎳彡 0.50 ；VfL 0.20-0.50 ；Cu 銅彡 0.25。
[0015]所述實際模具材料淬火后硬度>62HRC ;在570°C氮化處理時間為2h，氮化層深度10-20 μ m，零件表面硬度950HV。
[0016]試制模具材料化學成分滿足如下要求，含碳(C)量0.42-0.50% ;Si (硅)含量為0.17-0.37% ;Mn (錳)含量 0.50-0.80% ;Cr (鉻)含量彡 0.25% ;Ni (鎳)含量彡 0.30% ；Cu(銅)含量彡0.25% ;密度7.85g/cm3 ;彈性模量210GPa ;泊松比0.31。
[0017]本發(fā)明由于試制模具的材料與實際模具材料不同且硬度小于實際模具材料硬度，即試制模具采用軟料，這樣的材料硬度完全滿足產品試制要求，但顯然更方便模具試制過程中的修復和切削，雖然試制模具需要通過3-5次才能定型，但由于每次修復時間縮短，從而可以從整體上縮短模具試制周期。
[0018]本發(fā)明試制模具的材料與實際模具材料不同，試制模具的材料價格通常為7元左右/公斤，而實際模具材料價格高達20-30元/公斤，即試制模具材料價格遠遠低于實際模具材料價格，這樣可以大大降低模具試制費用。
[0019]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。
【主權項】
1.高強回彈板用模具設計方法，其特征在于:步驟如下， 1)首先根據高強回彈板產品本身尺寸設計對應的模具，模具包括上模和下模； 2)然后根據設計的模具進行模具的試制，試制完成后，進行第一次高強回彈板樣品的試加工，根據高強回彈板樣品回彈量，確定試制下模的切削和修復量； 3 )根據第2 )步確定的試制下模的切削和修復量對試制下模進行第一次切削和修復，然后再進行第二次高強回彈板樣品的試加工，得到高強回彈板樣品新的回彈量，根據該新的回彈量再次確定試制下模的切削和修復量； 4)重復步驟3)，直到根據修復出來的試制下模加工出來的高強回彈板樣品回彈量滿足實際加工需要為止； 5)然后根據試制下模的結構尺寸確定最終模具結構尺寸并進行實際模具的加工，其中試制模具的材料與實際模具材料不同且硬度小于實際模具材料硬度。2.根據權利要求1所述的高強回彈板用模具設計方法，其特征在于:所述實際模具材料為Crl2MoV模具鋼，試制模具材料為45號鋼。3.根據權利要求1所述的高強回彈板用模具設計方法，其特征在于:所述實際模具材料化學成分滿足如下要求，Si硅彡0.40 ；Mn錳彡0.60 ；P磷彡0.030 ；S硫彡0.030 ；Cr鉻11.0-13.0 ；Mo 鉬 0.80-1.20 ；Ni 鎳彡 0.50 ；V 釩 0.20-0.50 ；Cu 銅彡 0.25。4.根據權利要求3所述的高強回彈板用模具設計方法，其特征在于:所述實際模具材料淬火后硬度>62HRC ;在570°C氮化處理時間為2h，氮化層深度10~20 μ m，零件表面硬度950HV。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高強回彈板用模具設計方法，1）首先根據高強回彈板產品本身尺寸設計對應的模具；2）然后根據設計的模具進行模具的試制，進行第一次高強回彈板樣品的試加工，根據回彈量確定試制下模的切削和修復量；3）根據第2）步確定的試制下模的切削和修復量對試制下模進行第一次切削和修復，然后再進行試加工，根據新的回彈量再次確定試制下模的切削和修復量；4）重復步驟3），直到回彈量滿足需要為止；5）進行實際模具的加工，試制模具材料硬度小于實際模具材料硬度。本發(fā)明方便模具試制過程中的修復和切削，從而縮短模具試制周期，同時大大降低模具試制費用。
【IPC分類】C23C8/26, C22C38/24, B21D37/01, B21D37/20, C22C38/46
【公開號】CN105328048
【申請?zhí)枴緾N201510858311
【發(fā)明人】唐舜清, 羅先斌
【申請人】重慶市華青汽車配件有限公司
【公開日】2016年2月17日
【申請日】2015年11月30日