一種高合金特厚鋼板的軋制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種乳鋼方法，尤其是一種高合金特厚鋼板的乳制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]含有高N1、Cr、Mo、V等合金元素的特厚鋼板，一般為大型鋼錠成材，乳制過程中隨著鋼錠溫度的降低，與普通碳素鋼相比，乳制變形抗力則急劇升高。其原因主要是固溶高的N1、Cr、Mo、V導致晶格畸變，產(chǎn)生較大的內(nèi)應力；另外溫降過程中析出的合金碳、氮化物阻礙位錯滑移，導致其變形抗力進一步增大，增加乳制難度;尤其是鋼錠的邊部降溫最快，導致整個鋼錠溫度場不均勻，進而使其乳制變形抗力不同；如果乳輥剛度不足(發(fā)生彈跳)，則容易使鋼板產(chǎn)生邊部厚，中間薄的厚度同板差大的現(xiàn)象。
[0003]高合金大型鋼錠加熱時間長，容易產(chǎn)生較厚的氧化鐵皮，尤其是含有高N1、Cr、Mo的合金鋼，Ni形成的氧化膜較為致密，不易脫落。另外，在高溫時，Ni與爐氣中的S發(fā)生反應形成熔點更低的NiS網(wǎng)狀組織，融化破壞了鋼錠在較低溫度下形成的保護膜，從而加劇了氧在鋼中的擴散，造成氧化加劇、鐵皮粘性增大、高壓水除磷不易脫落;再加上乳制的是厚規(guī)格鋼板，鋼錠到鋼板的乳制變形量有限，這又增加乳制過程中了鐵皮脫落的難度。
[0004]因此如何控制含有高N1、Cr、Mo、V合金元素的特厚鋼板的同板差，以及鋼板氧化鐵皮去除脫落問題，是本領(lǐng)域亟待解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種可有效控制同板差、去除致密氧化鐵皮的高合金特厚鋼板的乳制方法。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的方法工藝為:(1)鋼錠經(jīng)初乳后進行晾鋼；
(2)然后鋼板快速加熱并保溫；
(3)最后鋼板進行高壓水除磷并進行乳制成鋼板。
[0007]本發(fā)明所述步驟(I)中，初乳至成品板厚的2?2.5倍后晾鋼，晾鋼至850°C?880V。
[0008]本發(fā)明所述步驟(2)中，鋼板以2 200°C/min的速度加熱至1240°C?1260°C后保溫。所述鋼板的保溫時間為10?15min。所述晾鋼過程進行水冷。
[0009]本發(fā)明所述步驟(3)中，乳制的第一道次采用低速大壓下，并用高壓水去除氧化鐵皮;隨后的乳制道次進行搶溫乳制。所述乳制的第一道次壓下量不小于20_。
[0010]采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于:采用本發(fā)明，鋼錠成材的含有高N1、Cr、Mo大厚板氧化鐵皮脫落良好，鋼板表面質(zhì)量良好，修磨扒皮量大幅減少;鋼板厚度同板差大幅度降低，對于150mm以上鋼板同板差由原來的相差1.5mm?2mm，下降為0.7mm以內(nèi)。
[0011]本發(fā)明可用于海洋工程用鋼板、水電機組用鋼板以及超高壓鍋爐汽包用鋼板等高合金、特厚鋼板的乳制制造，產(chǎn)品具有氧化鐵皮脫落干凈、厚度同板差異小的優(yōu)點。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0013]本高合金特厚鋼板的乳制方法采用下述方法工藝:(I)在均熱爐內(nèi)加熱均勻燒透之后出爐的鋼錠進行初乳(第一階段的乳制)，初乳過程中勤用高壓水除磷，當乳制厚度為成品板厚2?2.5倍時停止乳制，并進行晾鋼，采用乳機的高壓水或乳機后面ACC進行鋼錠表面降溫，直至表面溫度降至850°C?880°C。(2)將表面降溫的粗乳半成品鋼錠重新入爐加熱，直接放入溫度為1240°C?1260°C的加熱爐內(nèi)，以2 200°C/min的速度進行升溫，開足燒嘴功率以起到快速升溫的目的，使前期鋼板表面冷卻了的氧化鐵皮快速升溫，利用熱漲冷縮產(chǎn)生的內(nèi)應力將鋼板表面致密的氧化鐵皮崩開;升溫至1240°C?1260°C之后，保溫10?15分鐘；由于鋼板邊部為三面受熱，升溫快，并使鋼板整板溫度迅速均勻化。(3)半成品鋼錠出爐用高壓水將崩開的氧化鐵皮除去，緊接著進行乳制(第二階段的乳制)；第一道次采用低速大壓下，壓下量最好不小于20mm，通過大變形使鋼板表面殘余的氧化鐵皮加劇破碎，并用高壓水將殘余的破碎的氧化鐵皮進一步去除；隨后的乳制道次進行搶溫乳制，由于剩余道次不多，因此避免了鋼板邊部溫降過快，從而控制了合理的厚度同板差。
[0014]實施例1:以150mm厚S690QL鋼板為例，本高合金特厚鋼板的乳制方法具體工藝步驟如下所述。
[0015]成材鋼錠單重為40噸，在均熱爐加熱后出爐進行初乳，當初乳至厚度至350mm時，進行晾鋼，并進行人工開啟高壓水進行表面冷卻；當表面溫度為850°C、氧化鐵皮發(fā)黑時，將半成品鋼板裝入加熱爐內(nèi)，加熱爐爐溫為1260°C，裝入后爐溫有一定的溫降，然后以220°C/h的升溫速度快速升溫至1260°C，并保溫10分鐘，然后出爐；用高壓水除磷箱進行除磷處理，進行乳制，第一道次壓下量25mm，破碎鋼板表面殘余氧化鐵皮，并用高壓水將破碎的氧化鐵皮進一步去除，隨后道次搶溫乳制至成品鋼板。
[0016]本實施例所得成品鋼板的厚度為150mm，鋼板表面質(zhì)量良好，無大面積氧化鐵皮，僅有少量區(qū)域人工修磨下即可，無鐵皮壓入等缺陷；鋼板同板差為0.35mm，具有良好的板型。
[0017]實施例2:以180mm厚A514GrQModified為例，本高合金特厚鋼板的乳制方法具體工藝步驟如下所述。
[0018]成材鋼錠單重為45噸，在均熱爐加熱后出爐進行初乳，當初乳厚度至450mm時，進行晾鋼，并進行人工開啟高壓水進行表面冷卻；當表面溫度為860°C、氧化鐵皮發(fā)黑時，將半成品鋼板裝入加熱爐內(nèi)；加熱爐爐溫為1250°C，裝入后爐溫有一定的溫降，然后以210°C/h的升溫速度進行快速升溫至1250°C，保溫13分鐘，然后出爐；用高壓水除磷箱進行除磷處理，進行乳制，第一道次壓下量20mm，破碎鋼板表面殘余氧化鐵皮，并用高壓水將破碎的氧化鐵皮進一步去除，隨后道次搶溫乳制至成品鋼板。
[0019]本實施例所得成品鋼板的厚度為180mm，鋼板表面質(zhì)量良好，無大面積氧化鐵皮，僅有少量區(qū)域人工修磨下即可，無鐵皮壓入等缺陷；鋼板同板差為0.43mm，具有良好的板型。
[0020]實施例3:以220mm厚S550Q為例，本高合金特厚鋼板的乳制方法具體工藝步驟如下所述。[0021 ]成材鋼錠單重為45噸，在均熱爐加熱后出爐進行初乳，當初乳厚度至440mm時，進行晾鋼，并進行人工開啟高壓水進行表面冷卻，當表面溫度為880°C、氧化鐵皮發(fā)黑時，將半成品鋼板裝入加熱爐內(nèi)；加熱爐爐溫為1240°C，裝入后爐溫有一定的溫降，然后以200°C/h的升溫速度進行快速升溫至1240°C，保溫15分鐘，然后出爐；用高壓水除磷箱進行除磷處理，進行乳制，第一道次壓下量28mm，破碎鋼板表面殘余氧化鐵皮，并用高壓水將破碎的氧化鐵皮進一步去除，隨后道次搶溫乳制至成品鋼板。
[0022]本實施例所得成品鋼板的厚度為220mm，鋼板表面質(zhì)量良好，無大面積氧化鐵皮，僅有少量區(qū)域人工修磨下即可，無鐵皮壓入等缺陷；鋼板同板差為0.62mm，具有良好的板型。
【主權(quán)項】
1.一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于，其方法工藝為:(I)鋼錠經(jīng)初乳后進行晾鋼； (2)然后鋼板快速加熱并保溫； (3)最后鋼板進行高壓水除磷并進行乳制成鋼板。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述步驟(I)中，初乳至成品板厚的2?2.5倍后晾鋼，晾鋼至850°C?880°C。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述晾鋼過程進行水冷。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述步驟(2)中，鋼板以? 200°C/min的速度加熱至1240°C?1260°C后保溫。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述鋼板的保溫時間為10?15min。6.根據(jù)權(quán)利要求1一5任意一項所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述步驟(3)中，乳制的第一道次采用低速大壓下，并用高壓水去除氧化鐵皮;隨后的乳制道次進行搶溫乳制。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高合金特厚鋼板的乳制方法，其特征在于:所述乳制的第一道次壓下量不小于20mm。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高合金特厚鋼板的軋制方法，其方法工藝為：（1）鋼錠經(jīng)初軋后進行晾鋼；（2）然后鋼板快速加熱并保溫；（3）最后鋼板進行高壓水除磷并進行軋制成鋼板。采用本方法，鋼錠成材的含有高Ni、Cr、Mo大厚板氧化鐵皮脫落良好，鋼板表面質(zhì)量良好，修磨扒皮量大幅減少；鋼板厚度同板差大幅度降低，對于150mm以上鋼板同板差由原來的相差1.5mm～2mm，下降為0.7mm以內(nèi)。本方法可用于海洋工程用鋼板、水電機組用鋼板以及超高壓鍋爐汽包用鋼板等高合金、特厚鋼板的軋制制造，產(chǎn)品具有氧化鐵皮脫落干凈、厚度同板差異小的優(yōu)點。
【IPC分類】B21B45/08, B21B1/30
【公開號】CN105499268
【申請?zhí)枴緾N201610026451
【發(fā)明人】吳濤, 韋明, 葉建軍, 龐輝勇, 王九清, 羅應明, 肖春江, 車金鋒, 張東方
【申請人】舞陽鋼鐵有限責任公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2016年1月16日