炮管退殼槽陰極加工方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種炮管退殼槽陰極加工方法，包括：車銅體長度；車外圓；粗磨銅體外圓；銑槽；槽內(nèi)填滿松香和石蠟；磨銅體外圓；煮水去掉松香和石蠟；打磨銅體槽；槽間膠合機(jī)玻璃件號，烘干，去銅體及有機(jī)玻璃周邊殘膠；粗磨粘上有機(jī)玻璃后的陰極外圓及端面等步驟。本發(fā)明提供的炮管退殼槽陰極加工方法降低了加工難度，可有效確保炮管來復(fù)線加工質(zhì)量。
【專利說明】
炮管退殼槽陰極加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種炮管退殼槽陰極加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]炮管退殼槽陰極是電解炮管內(nèi)來復(fù)線的專用核心成型工裝。直接影響炮管來復(fù)線質(zhì)量，最終影響火炮的射擊質(zhì)量。該工裝專業(yè)性特別強(qiáng)，加工難度大，是炮管末端工序加工使用工裝，該工裝一但出現(xiàn)質(zhì)量問題，將直接造成炮管報廢，造成嚴(yán)重?fù)p失。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的首要目的在于提供一種確保炮管來復(fù)線加工質(zhì)量的炮管退殼槽陰極加工方法，為實(shí)現(xiàn)上述目的本發(fā)明的具體方案如下:
[0004]—種炮管退殼槽陰極加工方法，包括以下步驟:
[0005]車銅體長度；
[0006]車外圓:直徑放0.5mm,其余內(nèi)孔及螺紋精車成；
[0007]粗磨銅體外圓:直徑放0.2mm，保證各錐度公差在± 10”以內(nèi)；
[0008]銑槽:精銑銅體槽，確保各槽相鄰誤及累積誤差，并保證筋寬尺寸；
[0009]槽內(nèi)填滿松香和石蠟；
[0010]磨銅體外圓，保證同軸度、粗糙度及各錐度，錐度公差在±5”以內(nèi)；
[0011]煮水去掉松香和石蠟；
[0012]打磨銅體槽，用高壓氣管吹盡銅渣；
[0013]槽間膠合機(jī)玻璃件號，烘干，去銅體及有機(jī)玻璃周邊殘膠；
[0014]粗磨粘上有機(jī)玻璃后的陰極外圓及端面；
[0015]裝配其它各有機(jī)玻璃件號；
[0016]鉆有機(jī)玻璃出水孔；
[0017]磨裝配后外元，確保各尺寸及形位精度；
[0018]用專用軟紙包裝，防碰、防潮。
[0019]優(yōu)選的，所述松香與石臘質(zhì)量比不低于4: 6。
[0020]優(yōu)選的，所述銑槽采用兩片銑刀進(jìn)行組合銑削。
[0021]優(yōu)選的，兩片所述銑刀其中一片上的端齒每隔一齒磨掉一齒。
[0022]本發(fā)明提供的炮管退殼槽陰極加工方法降低了加工難度，可有效確保炮管來復(fù)線加工質(zhì)量。
【附圖說明】
[0023]此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定，在附圖中:
[0024]圖1為本發(fā)明實(shí)施例炮管退殼槽陰極結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025]圖2為本發(fā)明實(shí)施例銅體加工后結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖3為本發(fā)明實(shí)施例改進(jìn)刀具結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖4為本發(fā)明實(shí)施例進(jìn)一步改進(jìn)刀具結(jié)構(gòu)不意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面將結(jié)合附圖以及具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明，在此本發(fā)明的示意性實(shí)施例以及說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。
[0029]實(shí)施例
[0030]退殼槽電解陰極工裝是由鋁青銅與航空有機(jī)玻璃有效粘接的組合工裝，如圖1所不O
[0031]主要件號加工工序?yàn)?
[0032]1.下料:材料鋁青銅各規(guī)格用航空有機(jī)玻璃；
[0033]2.車銅體長度并作B型基準(zhǔn)中心孔；
[0034]3.車外圓:直徑放0.5mm，其余內(nèi)孔及螺紋精車成；
[0035]4.粗磨銅體外圓:直徑放0.2mm，保證各錐度公差在± 10”以內(nèi)；
[0036]5.銑槽:精銑銅體槽，確保各槽相鄰誤及累積誤差，并保證筋寬尺寸，如圖示2 ;
[0037]6.槽內(nèi)填滿松香；
[0038]7.磨銅體外圓，保證同軸度、粗糙度及各錐度，錐度公差在±5”以內(nèi)；
[0039]8.煮水去掉松香；
[0040]9.打磨銅體槽，用高壓氣管吹盡銅渣；
[0041]10.槽間膠合有機(jī)玻璃件號4#，烘干，去銅體及有玻璃周邊殘膠；
[0042]11.粗磨粘上有機(jī)玻璃后的陰極外圓及端面；
[0043]12.裝配其它各有機(jī)玻璃件號；
[0044]13.鉆有機(jī)玻璃出水孔；
[0045]14.磨裝配后外元，確保各尺寸及形位精度；
[0046]15.用專用軟紙包裝，防碰、防潮。
[0047]—、改進(jìn)刀具切削加工方法以及對刀具結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)，解決銑槽時筋寬表面粗糙、直線度，杜絕筋被劃傷，折斷。從而確保20槽的尺寸公差及位置度。
[0048]該產(chǎn)品是在220mm長的一錐體上加工20個均布槽，槽最深為5mm，加工槽后圓周上所剩筋寬為0.55±0.05。其次是產(chǎn)品材料切削性能差。因?yàn)樵摦a(chǎn)品材料為鋁青銅，塑性變形大。因此在加工過程中常出現(xiàn)以下問題:(I)因局部吃刀量過深，筋的寬度尺寸0.55±0.05不合格。(2)加工中排肩不暢，造成加工后筋直線性差甚至有的筋被銑掉。(3)在加工最后一根筋時，刀齒受力發(fā)生變化，造成刀具上下跳動加大，傷及周圍已加工成形的筋。
[0049]初期使用的刀具是采用夾角為18°的分中角度銑刀銑槽，用這種刀具加工由于銑到最后幾個齒時，實(shí)體部分越來越少，受力發(fā)生變化，造成所銑筋彎曲大，甚至被銑掉，筋寬尺寸、圓周累計誤差更是無法達(dá)到要求。后來改用兩片銑刀進(jìn)行組合銑削，這樣筋始終在兩片銑刀的支撐下銑削，即使銑到最后一個齒，從理論來講，都能滿足筋的直線性及尺寸。改進(jìn)前后刀具如圖3。
[0050]二、從產(chǎn)品材料切削性能分析及實(shí)踐對刀具進(jìn)行結(jié)構(gòu)改進(jìn):由于產(chǎn)品是鋁青銅的，材料的韌性大，切肩不易折斷，加工時排肩成了主要的障礙，由于排肩不暢通，銑出來的筋要受到切肩的擠壓，造成筋直線度差、劃傷表面，甚至把筋折斷。經(jīng)過摸索，把刀具A面進(jìn)行消齒，即將A面上的端齒每隔一齒磨掉一齒，這樣就增大了與筋接觸面的容肩空間。由于只消A面齒，圓周齒不變，不影響刀具的平衡性，有效的消除了排肩問題。改進(jìn)前后刀具如圖4。
[0051]三、解決銑槽后該實(shí)體的外圓磨銷加工。銑槽后該實(shí)體強(qiáng)度差，無法直接進(jìn)行外圓磨削，采用一定比例“松香和石蠟”澆注于槽內(nèi)，凝固后起支承保護(hù)作用后，再進(jìn)行磨削，然后水煮去除。
[0052]銅體銑槽后，由于應(yīng)力及銑銷變形等，需對銅體進(jìn)行精磨。但銑20槽、筋寬余
0.55mm、深5mm后，銅體強(qiáng)度特別差，不能直接磨削，于是采用澆注“松香和石臘”為填充物進(jìn)行加固的方法進(jìn)行磨削，磨好后，也便于去除。填充時松香和石臘的比例特別重要，如石蠟多，不能起加固作用，且粘砂輪，磨削困難，但少了，松香易碎，填充不充分。經(jīng)過反復(fù)的實(shí)踐，松香與石臘質(zhì)量按一定比例(4: 6)融化，如環(huán)境溫度較高，石臘比例應(yīng)小一些。同時澆灌時要及時，且填充要充分，否則一些地方已凝固，一些地方澆灌物未到位，造成空隙，磨削外圓時無法保證銅體外圓的尺寸及角度公差。銅體外圓磨削好后用水煮去除填充物，然后粘接“有機(jī)玻璃”后再磨削。
[0053]四、解決有機(jī)玻璃與銅體粘接方法，確保有效的粘牢。以及清膠處理方法等。
[0054]銅體磨好后，粘接有機(jī)玻璃。粘接有機(jī)玻璃也是加工陰極工裝的關(guān)鍵工序。首先是粘膠的配比，配比不對，粘接不牢，有機(jī)玻璃鑲條會松動，導(dǎo)致炮管電解時報廢；粘接過牢，會造成有機(jī)玻璃拉裂現(xiàn)象，同樣也會造成炮管報廢。有機(jī)玻璃鑲條壓入時間隙為O到0.01配合，因此壓入方法很重要，否則有機(jī)玻璃條會裂或折斷。壓入時力度均勻，可采用光滑的木棒順著溝槽壓入。先在槽內(nèi)充分涂上配好粘膠，一次可涂3?4根槽，立即裝入有機(jī)玻璃壓入，依次裝好。裝好后要立即對殘膠進(jìn)行清理，否則殘膠未清除干凈，會發(fā)生以下情況:如附著在銅體上，會發(fā)生絕緣現(xiàn)象，炮管來復(fù)線無法電解成功，造成炮管報廢；殘膠附著在有機(jī)玻璃邊緣，電解出的炮管來復(fù)線槽不光整，甚至缺陷，同樣會造成炮管報廢；殘膠流出，有的甚至堵塞電解液，造成某一槽電解不成功，也會發(fā)生報廢現(xiàn)象。因此清理殘膠需在光線好的地方，用自制專用刮刀清刮銅體及有機(jī)玻璃，既要徹底清理干凈，又不能損傷銅體及有機(jī)玻璃，否則該陰極工裝報廢。
[0055]五、解決有機(jī)玻璃粘接后對有機(jī)玻璃外錐體的磨削加工方法。
[0056]由于該錐體為三個角度相連，交點(diǎn)直徑及長度尺寸都有公差要求，因此角度公差特別小，分別為:0° 33’ 16.57” ±4”、8° 37，12” ± 12，，、5。12’ 49” ± I’ 45”。這是陰極加工的重點(diǎn)及難點(diǎn)。由于公差小，對基準(zhǔn)要求、磨削量、砂輪的修整要求就很嚴(yán)格。
[0057]因此首先磨削前應(yīng)對兩端60°定位錐孔進(jìn)行認(rèn)真研壓，保證60°定位錐孔與定位頂尖接觸面均勻一致，研壓好后圓度在0.002mm以內(nèi)。
[0058]其次是對大端端面進(jìn)行精加工，端面與軸芯線跳動控制在0.003mm以內(nèi)，因?yàn)闇y量角度的起點(diǎn)是從大端面進(jìn)行，如果端面跳動大，角度公無法控制。
[0059]最后是對外圓的磨削加工，基準(zhǔn)合格后，最關(guān)鍵是外圓上三個角度的磨削加工，磨削時要控制合適的進(jìn)給量，特別是粗、精加工時磨削量要適中，以免切削力過大造成有機(jī)玻璃和銅體變形，磨削時冷卻要充分，如果切削熱大，粘接有機(jī)玻璃的粘膠發(fā)熱易軟化，從而造成尺寸發(fā)生變化而使產(chǎn)品不合格；同時磨削時要及時的對砂輪進(jìn)行修整，否則砂輪不銳利也會造成切削力大或發(fā)熱量大。因此磨削炮管電解陰極必須做做到精細(xì)。
[0060]以上對本發(fā)明實(shí)施例所提供的技術(shù)方案進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明實(shí)施例的原理以及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只適用于幫助理解本發(fā)明實(shí)施例的原理；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明實(shí)施例，在【具體實(shí)施方式】以及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。
【主權(quán)項】
1.一種炮管退殼槽陰極加工方法，其特征在于包括以下步驟:車銅體長度；車外圓:直徑放0.5mm，其余內(nèi)孔及螺紋精車成；粗磨銅體外圓:直徑放0.2mm，保證各錐度公差在±10”以內(nèi)；銑槽:精銑銅體槽，確保各槽相鄰誤及累積誤差，并保證筋寬尺寸；槽內(nèi)填滿松香和石蠟；磨銅體外圓，保證同軸度、粗糙度及各錐度，錐度公差在±5”以內(nèi)；煮水去掉松香和石蠟；打磨銅體槽，用高壓氣管吹盡銅渣；槽間膠合機(jī)玻璃件號，烘干，去銅體及有機(jī)玻璃周邊殘膠；粗磨粘上有機(jī)玻璃后的陰極外圓及端面；裝配其它各有機(jī)玻璃件號；鉆有機(jī)玻璃出水孔；磨裝配后外元，確保各尺寸及形位精度；用專用軟紙包裝，防碰、防潮。2.如權(quán)利要求1所述的炮管退殼槽陰極加工方法，其特征在于:所述松香與石臘質(zhì)量比不低于4: 6。3.如權(quán)利要求1所述的炮管退殼槽陰極加工方法，其特征在于:所述銑槽采用兩片銑刀進(jìn)行組合銑削。4.如權(quán)利要求1所述的炮管退殼槽陰極加工方法，其特征在于:兩片所述銑刀其中一片上的端齒每隔一齒磨掉一齒。
【文檔編號】B23P15/00GK105880922SQ201410740074
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2014年11月24日
【發(fā)明人】蘇世清, 覃光慶, 陳建強(qiáng)
【申請人】重慶長安工業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司