一種沖壓模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種沖壓模具，尤其涉及一種用于沖壓鍵合絲載體的鋁線軸機(jī)加工坯料的模具。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，集成電路大規(guī)模發(fā)展，對(duì)鍵合絲等封裝材料的要求也越來(lái)越高。隨著鍵合絲的廣泛應(yīng)用，其載體鋁線軸的作用也就越來(lái)越關(guān)鍵，鋁線軸決定著鍵合絲的穩(wěn)定性和使用品質(zhì)。鋁線軸的尺寸精度，表面光潔度，絕緣層特性是其質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)。在機(jī)加工之前，需要用模具對(duì)鋁線軸進(jìn)行沖壓，以形成合格的坯料，此步驟對(duì)工件最終的加工精度有著重要的影響。由于待加工的鋁管料為T(mén)6063，管徑大于50mm，壁厚為1.0mm左右，質(zhì)地薄而軟，且坯料帶法蘭盤(pán)，傳統(tǒng)的加工方法是單步加工，即按照一般薄壁管翻邊工藝，每一個(gè)變形過(guò)程，通過(guò)沖壓實(shí)現(xiàn)，即四步加工。這種方法的加工道次多，除了設(shè)備人員的增加外，不良品率及產(chǎn)品的一致性也難以得到保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型就是針對(duì)上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種用于沖壓鍵合絲載體的鋁線軸機(jī)加工坯料的模具。本實(shí)用新型的模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)合理，加工道次少，節(jié)省了勞動(dòng)時(shí)間。
[0004]上述目的是通過(guò)下述方案實(shí)現(xiàn)的:
[0005]一種沖壓模具，其特征在于，該模具包括:
[0006]下模座，下模座上固定有下墊板，在下墊板兩側(cè)、下模座上分別固定有固定座，固定座之間、下墊板上固定連接有兩個(gè)導(dǎo)軌，導(dǎo)軌上開(kāi)有槽，每個(gè)導(dǎo)軌上各設(shè)有一個(gè)直角梯形滑塊，滑塊底部加工有與所述導(dǎo)軌上的槽相配合的凸起；所述滑塊之間設(shè)有兩個(gè)成型模，每個(gè)成型模就近的與一個(gè)滑塊固定連接；所述成型模之間設(shè)有與下墊板固定連接的下整徑模，該下整徑模為半圓形槽體；
[0007]螺桿，該螺桿穿過(guò)所述固定座上的通孔，與滑塊固定連接，在螺桿伸出固定座的一端套有彈費(fèi)；
[0008]上模座，上模座上固定有上墊板，在上墊板上固定有楔形塊，所述楔形塊為兩個(gè)，且該楔形塊的斜面與直角梯形滑塊的斜面相匹配；楔形塊之間設(shè)有與上墊板固定連接的上整徑模，該上整徑模為半圓形槽體；同時(shí)，上模座上固定有用于與沖床連接的模柄，該模柄的材質(zhì)為Cr 12鋼。
[0009]根據(jù)上述的沖壓模具，其特征在于，所述下模座上垂直固定有導(dǎo)柱，所述上模座的相對(duì)位置上固定有與導(dǎo)柱相配合的導(dǎo)套。
[0010]根據(jù)上述的沖壓模具，其特征在于，所述導(dǎo)軌上槽的形狀為燕尾槽。
[0011]本實(shí)用新型的有益效果:
[0012]本實(shí)用新型的沖壓模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，將傳統(tǒng)的四步?jīng)_壓簡(jiǎn)化成兩步完成，同時(shí)，本實(shí)用新型的沖壓模具能夠有效的保證產(chǎn)品的同心度，機(jī)加工坯料的一致性、特別是加工精度都能得到保證，鋁線軸不易于發(fā)生偏移，夾料順暢，減少了加工道次，節(jié)省了勞動(dòng)時(shí)間。
【附圖說(shuō)明】
[0013]圖1為本實(shí)用新型的沖壓模具結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖2為本實(shí)用新型的沖壓模具的爆炸圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]如圖1和圖2所示，本實(shí)用新型的沖壓模具包括下模座1、下墊板2、固定座3、導(dǎo)軌4、滑塊5、成型模6、整徑模、上模座7、上墊板8、楔形塊9，其中，下墊板2固定在下模座I上，在下墊板2兩側(cè)設(shè)有固定座3，固定座3固定在下模座I上。在固定座3之間設(shè)有兩個(gè)導(dǎo)軌4，導(dǎo)軌4固定在下墊板2上，且導(dǎo)軌4上開(kāi)有槽，優(yōu)選的，該槽的形狀為燕尾槽(參見(jiàn)圖2)，每個(gè)導(dǎo)軌4上各設(shè)有一個(gè)滑塊5，該滑塊5為直角梯形滑塊，滑塊5底部加工有與導(dǎo)軌4上的槽相配合的凸起(參見(jiàn)圖2)，滑塊之間設(shè)置有成型模6，成型模6為兩個(gè)，每個(gè)成型模6就近的與一個(gè)滑塊5固定連接。上墊板8固定在上模座7上，上墊板7上固定有楔形塊9，楔形塊9的數(shù)量為兩個(gè)，且楔形塊的斜面與直角梯形滑塊的斜面相匹配。此外，固定座3上開(kāi)有通孔，滑塊5上加工有內(nèi)螺紋(圖2中未示出)，螺桿10的一端套有彈簧，另一端穿過(guò)通孔，通過(guò)內(nèi)螺紋與滑塊5固定連接。這樣，滑塊5就能配合鍥形塊9的升降做往復(fù)運(yùn)動(dòng)。本實(shí)用新型的整徑模分為下整徑模11和上整徑模12，下整徑模11固定在下墊板2上，上整徑模12固定在上墊板8上，上整徑模12和下整徑模11同為半圓形槽體，上整徑模12和下整徑模11閉合時(shí)形成一個(gè)圓形，起到固定鋁線軸的作用。上模座7上固定有模柄13，模柄13用于與沖床連接，其材質(zhì)為Crl2鋼。
[0016]此外，本實(shí)用新型的下模座I上垂直固定有導(dǎo)柱14，上模座7的相對(duì)位置上固定有與導(dǎo)柱14相配合的導(dǎo)套15，導(dǎo)柱14能插入到導(dǎo)套15中。
[0017]本實(shí)用新型的沖壓模具的工作原理具體為:
[0018]在鋁線軸沖壓成型過(guò)程前，將本實(shí)用新型的沖壓模具的下模座I自由放正，將導(dǎo)柱14對(duì)準(zhǔn)導(dǎo)套15，模柄13入沖床盲孔，然后用壓板螺栓固定在沖床工作臺(tái)上，調(diào)試沖床升降的合理高度并鎖緊。啟動(dòng)沖床，用工件夾頭將待沖壓的鋁線軸工件水平放入下整徑模11內(nèi)和成型模6之間，踩踏沖床踏板，上模座7向下運(yùn)行，同時(shí)上整徑模12向下運(yùn)行，上下整徑模共同作用固定住工件。楔形塊9向下運(yùn)動(dòng)，與梯形滑塊5的斜面相接觸，楔形塊9繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，滑塊5將沿導(dǎo)軌向內(nèi)運(yùn)動(dòng)，彈簧拉伸，成型模6在滑塊5的帶動(dòng)下對(duì)放置成型模6之間的鋁線軸產(chǎn)生擠壓作用力，當(dāng)成型模6相向合攏到設(shè)定位置時(shí)，完成加工，上模座7上行，上整徑模12上行，鍥形塊9上行，滑塊5在彈簧的作用下遠(yuǎn)離鋁線軸。隨后，用夾子取出鋁線軸即可。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種沖壓模具，其特征在于，該模具包括: 下模座，下模座上固定有下墊板，在下墊板兩側(cè)、下模座上分別固定有固定座，固定座之間、下墊板上固定連接有兩個(gè)導(dǎo)軌，導(dǎo)軌上開(kāi)有槽，每個(gè)導(dǎo)軌上各設(shè)有一個(gè)直角梯形滑塊，滑塊底部加工有與所述導(dǎo)軌上的槽相配合的凸起；所述滑塊之間設(shè)有兩個(gè)成型模，每個(gè)成型模就近的與一個(gè)滑塊固定連接；所述成型模之間設(shè)有與下墊板固定連接的下整徑模，該下整徑模為半圓形槽體； 螺桿，該螺桿穿過(guò)所述固定座上的通孔，與滑塊固定連接，在螺桿伸出固定座的一端套有彈費(fèi)； 上模座，上模座上固定有上墊板，在上墊板上固定有楔形塊，所述楔形塊為兩個(gè)，且該楔形塊的斜面與直角梯形滑塊的斜面相匹配；楔形塊之間設(shè)有與上墊板固定連接的上整徑模，該上整徑模為半圓形槽體；同時(shí)，上模座上固定有用于與沖床連接的模柄，該模柄的材質(zhì)為Crl2鋼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖壓模具，其特征在于，所述下模座上垂直固定有導(dǎo)柱，所述上模座的相對(duì)位置上固定有與導(dǎo)柱相配合的導(dǎo)套。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沖壓模具，其特征在于，所述導(dǎo)軌上槽的形狀為燕尾槽。
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種沖壓模具，該模具包括下模座、下墊板、固定座、導(dǎo)軌、滑塊、成型模、整徑模、上模座、上墊板、楔形塊、螺桿、彈簧等，各部件互相配合，將傳統(tǒng)鋁線軸的四步?jīng)_壓工序簡(jiǎn)化成兩步完成，同時(shí)，本實(shí)用新型的沖壓模具能夠有效的保證產(chǎn)品的同心度，機(jī)加工坯料的一致性、特別是加工精度都能得到保證，鋁線軸不易于發(fā)生偏移，夾料順暢，減少了加工道次，節(jié)省了勞動(dòng)時(shí)間。
【IPC分類(lèi)】B21D37-12, B21D37-10
【公開(kāi)號(hào)】CN204381201
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201420861067
【發(fā)明人】張利民, 高亮, 閆茹
【申請(qǐng)人】北京達(dá)博有色金屬焊料有限責(zé)任公司
【公開(kāi)日】2015年6月10日
【申請(qǐng)日】2014年12月31日