專利名稱：礦熱電爐的一步法開(kāi)爐方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種礦石的冶煉方法，尤其是一種礦熱電爐的開(kāi)爐方法。
背景技術(shù)：
礦熱電爐也被簡(jiǎn)稱為礦熱爐。礦熱電爐主要由容器狀的爐體和從爐體頂部插入的電極構(gòu)成，在爐體的下部側(cè)壁開(kāi)設(shè)有出料孔。冶煉時(shí)，從爐體的上方投入礦石，利用電極發(fā)出的高熱對(duì)礦石進(jìn)行冶煉。在冶煉時(shí)，爐體內(nèi)的理想形態(tài)為最上層是預(yù)熱料層，其下依次為紅料層、粘結(jié)層、半成品層、熔池和液態(tài)產(chǎn)品層。
對(duì)于新礦熱電爐或翻新后的礦熱電爐來(lái)說(shuō)，其開(kāi)始使用并第一次冶煉出成品的過(guò)程被稱為開(kāi)爐。在開(kāi)爐之后，即可連續(xù)進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)，生產(chǎn)期間不再停頓。對(duì)于實(shí)際生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，開(kāi)爐方法是否恰當(dāng)，不但關(guān)系到開(kāi)爐過(guò)程本身的能源消耗、時(shí)間消耗、勞動(dòng)強(qiáng)度、生產(chǎn)安全等多種要素，還關(guān)系到開(kāi)爐之后的生產(chǎn)是否能夠順利、是否具有較高的生產(chǎn)效率和是否能夠節(jié)能。
現(xiàn)有的礦熱電爐的開(kāi)爐方法是兩步法，第一步是先對(duì)未投礦石的爐體內(nèi)腔進(jìn)行加熱，即通常所說(shuō)的烘爐，第二步則是投料進(jìn)行首期冶煉。在現(xiàn)有方法中，烘爐的方式有兩種，一種是先用燃燒的木材烘爐一段時(shí)間，再用礦熱電爐的電極發(fā)出的高熱進(jìn)行烘爐，另一種則是直接采用礦熱電爐的電極發(fā)出的高熱進(jìn)行烘爐，此前并不用燃燒的木材烘爐。投料冶煉是在烘爐結(jié)束后，再投入礦石并利用電極繼續(xù)加熱，使位于下部的礦石熔化并得到冶煉，此后，再采用吹氧等方法開(kāi)啟爐體的出料孔，使冶煉完成并位于爐體底部附近的成品物料從出料孔向外流出，從而完成整個(gè)開(kāi)爐過(guò)程。
中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)91103883.3號(hào)曾經(jīng)給出了一種礦熱爐的開(kāi)爐方法，該開(kāi)爐方法是在木材烘爐結(jié)束后，將柴碳推向四周，將電極下放至適當(dāng)部位，向電極送電，使之與爐內(nèi)柴碳接觸而起弧，并在電極負(fù)荷升至10A穩(wěn)定后，即向爐內(nèi)投料20批冶煉。據(jù)稱該開(kāi)爐方法有助于解決電烘階段耗電高、費(fèi)時(shí)、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大(以前在木烘結(jié)束后需除去大量的柴碳和余灰)的問(wèn)題。就該方法來(lái)說(shuō)，仍然屬于傳統(tǒng)的兩步開(kāi)爐法，且烘爐方式采用了先木烘、后電烘的方式，只是其電烘的時(shí)間有可能縮短，且無(wú)需除去木烘后產(chǎn)生的柴碳和余灰。
但是，根據(jù)申請(qǐng)人在實(shí)踐中總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)，上述開(kāi)爐方法并沒(méi)有解決傳統(tǒng)開(kāi)爐方法所存在的重要缺陷，這些缺陷是1、能源消耗大，開(kāi)爐成本高。以直接采用礦熱電爐的電極發(fā)出的高熱進(jìn)行烘爐的開(kāi)爐方法為例，當(dāng)用6300KVA的礦熱電爐生產(chǎn)硅鐵時(shí)，其整個(gè)開(kāi)爐過(guò)程會(huì)耗電40～80萬(wàn)度，電能消耗量極大，且大部分電能都耗費(fèi)在未對(duì)礦石進(jìn)行冶煉的烘爐階段，增加了開(kāi)爐成本。
2、耗費(fèi)時(shí)間長(zhǎng)。仍以6300KVA的礦熱電爐為例，開(kāi)爐時(shí)間通常需120小時(shí)左右，且大部分時(shí)間(約100小時(shí))均消耗在烘爐階段。
3、開(kāi)爐的成功率低。采用傳統(tǒng)方法開(kāi)爐的成功率通常較低，據(jù)統(tǒng)計(jì)，一次性即成功開(kāi)通出料孔的機(jī)率是50～60％，很多時(shí)候都需要多次用氧氣吹通出料孔，一般情況下需用氧氣30瓶左右，有時(shí)甚至幾天都不成功。
4、工人勞動(dòng)強(qiáng)度高。在烘爐結(jié)束后，需向空爐內(nèi)投入大量礦石及配料進(jìn)行冶煉。由于是空爐，一次性投料多，且投料是在高溫下進(jìn)行，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度會(huì)很高。另外，傳統(tǒng)的開(kāi)爐法通常不易順暢地開(kāi)通爐體的出料孔，而頻繁開(kāi)通出料孔的過(guò)程也是在高溫下進(jìn)行，這也增大了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。
5、事故發(fā)生率高。如上所述，向空爐內(nèi)的大劑量投料是在高溫下進(jìn)行的，過(guò)高的勞動(dòng)強(qiáng)度和惡劣的工作環(huán)境極易引發(fā)事故。同時(shí)，由于開(kāi)通出料孔的過(guò)程不順暢且在高溫下進(jìn)行，也提高了事故的發(fā)生率。
6、開(kāi)爐后的生產(chǎn)效率較低，電能消耗量也較大。如前所述，開(kāi)爐過(guò)程中投入礦石及配料的投料操作的是在高溫下進(jìn)行的，這種投料操作勞動(dòng)強(qiáng)度大、危險(xiǎn)性大、難于精細(xì)控制，所投入的礦石及配料在爐體內(nèi)的分布極不規(guī)則，堆積形態(tài)和冶煉形態(tài)的隨機(jī)性強(qiáng)，冶煉過(guò)程中所需要的熔池和將成品物料從熔池排向出料孔的液流道均需要在開(kāi)爐完成后的生產(chǎn)過(guò)程中逐漸培育，從而對(duì)開(kāi)爐之后的生產(chǎn)遺留下后患。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種礦熱電爐的一步法開(kāi)爐方法，以降低開(kāi)爐過(guò)程中的能源消耗，縮短開(kāi)爐時(shí)間，提高開(kāi)爐的成功率，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，減低事故發(fā)生率，提高開(kāi)爐后的生產(chǎn)效率。
本發(fā)明的礦熱電爐的一步法開(kāi)爐方法是按以下步驟進(jìn)行a、先在礦熱電爐的爐體內(nèi)底面鋪設(shè)一厚度為15～20cm的碳素材料層，再在鋪設(shè)有碳素材料層的爐體內(nèi)底面的中央部位鋪設(shè)一木材堆，并在位于爐體下部側(cè)壁的礦熱電爐出料孔至上述木材堆之間的碳素材料層上用木材鋪設(shè)一條由木材形成的出流道；在鋪設(shè)木材堆時(shí)，先在木材堆內(nèi)埋設(shè)底端置于爐體內(nèi)底面的碳素材料上、頂端露出木材堆并與礦熱電爐的電極底端相接觸的由碳素材料制成的導(dǎo)電柱，所埋設(shè)的導(dǎo)電柱數(shù)量及位置與礦熱電爐的電極數(shù)量及位置相對(duì)應(yīng)；b、向爐體內(nèi)投放待冶煉的礦石及配料，使待冶煉的礦石及配料形成原料覆蓋層，將上述木材堆、由木材形成的出流道以及導(dǎo)電柱的下部全部覆蓋；c、向礦熱電爐的電極供電，使上述木材堆、由木材形成的出流道在原料覆蓋層的覆蓋下碳化，并使位于原料覆蓋層下部的原料熔化；d、在原料覆蓋層下部的原料熔化并冶煉完成后，開(kāi)啟爐體的出料孔，使位于爐體底部附近的冶煉完成后物料由出料孔向外流出。
在使用本發(fā)明的方法時(shí)，木材堆厚度、木材堆直徑、導(dǎo)電柱的直徑及高度、原料覆蓋層厚度等指標(biāo)可根據(jù)爐型大小、爐體內(nèi)腔高度及爐體內(nèi)腔直徑以及礦石的種類、冶煉成品的種類而適當(dāng)選取。由碳素材料制成的導(dǎo)電柱可直接采用現(xiàn)有市售的用于電爐冶煉的各型成品。用于鋪設(shè)碳素材料層的碳素材料可以采用蘭碳或焦粒。用電極加溫的時(shí)間、施加的電力負(fù)荷等控制參數(shù)可根據(jù)爐型大小、爐體內(nèi)腔高度及爐體內(nèi)腔直徑以及礦石的種類、冶煉成品的種類而適當(dāng)選取。待冶煉的礦石與配料之間的比例可根據(jù)礦石的種類、冶煉成品的種類而參照現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行選取。
本發(fā)明方法的機(jī)理是不再單獨(dú)對(duì)爐體進(jìn)行烘爐處理，而是將烘爐處理和對(duì)礦石的首批冶煉合為一體。當(dāng)向礦熱電爐的電極供電時(shí)，該電極會(huì)將電流引向?qū)щ娭l(fā)出高熱，發(fā)出的高熱會(huì)首先使覆蓋在原料覆蓋層之下的木材堆和由木材形成的出流道碳化，然后，才會(huì)使位于原料覆蓋層下部的礦石原料逐漸熔化。在礦石原料熔化之后，木材碳化后得到的碳原素和所鋪設(shè)碳素材料層的碳原素會(huì)進(jìn)入到熔化的礦料內(nèi)，成為冶煉礦料的有益成份并被反應(yīng)過(guò)程消耗掉。因此，開(kāi)爐所使用的木材和所鋪設(shè)的碳素材料層不會(huì)成為礦石冶煉的障礙，這一點(diǎn)與前述中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)91103883.3號(hào)所給出的方案相類似。當(dāng)然，本發(fā)明的方法通常也僅適用于以碳質(zhì)作還原劑的礦石冶煉的礦熱電爐的開(kāi)爐。
十分重要的是，在本發(fā)明的方法中，由于燃點(diǎn)較低的木材會(huì)在礦石熔化之前碳化，并在礦石熔化之后熔入礦料之內(nèi)，因此，先前與木材相接觸的礦石會(huì)因該處的礦石密度相對(duì)較低而易于受熱，進(jìn)而先于其它部位的礦石熔化，這樣，木材堆原來(lái)占用的空間會(huì)在礦料冶煉過(guò)程形成熔池，由木材形成的出流道所占用的空間則會(huì)在礦料冶煉過(guò)程形成由熔池通向礦熱電爐出料孔的液流道。生成的上述熔池和液流道十分規(guī)整，這對(duì)開(kāi)爐的后續(xù)過(guò)程(即開(kāi)通出料孔的操作)和開(kāi)爐之后的生產(chǎn)都極為重要。需要說(shuō)明的是，所謂熔池和液流道十分規(guī)整是相對(duì)于現(xiàn)有的開(kāi)爐方法而言，在現(xiàn)有的開(kāi)爐方法中，所得到的熔池和液流道是隨機(jī)生成的，是極為雜亂且不完備的，通常還需要在其后的生產(chǎn)過(guò)程中逐漸培育并使之完備。
在本發(fā)明中，在電極的下端設(shè)置由碳素材料制成的導(dǎo)電柱的目的是讓開(kāi)爐過(guò)程的前期所加熱量較小(碳素導(dǎo)電柱的密度比電極低，電阻相對(duì)較大)。前期較小的熱量?jī)H會(huì)使木柴碳化，而不會(huì)使礦石迅速熔化，這更有利于熔池的形成。在熔池形成以后，導(dǎo)電柱也即消耗完畢，此時(shí)即通過(guò)電極直接發(fā)出高熱，熔化礦石。
在采用本發(fā)明的方法時(shí)，到了開(kāi)爐過(guò)程的后期，在爐體內(nèi)就會(huì)形成理想的冶煉形態(tài)，即由上至下依次形成預(yù)熱料層、紅料層、粘結(jié)層、半成品層、熔池和液態(tài)產(chǎn)品層。
待首期冶煉完成之后，即可開(kāi)啟爐體的出料孔，使位于爐體底部附近的冶煉完成后物料從出料孔向外流出。通常情況下，可以直接采用由礦熱電爐的外部向爐體的出料孔吹氧等現(xiàn)有工藝方法完成開(kāi)啟出料孔的操作。由于已經(jīng)預(yù)先在爐體內(nèi)形成了由熔池通向礦熱電爐出料孔的液流道，因此，在本發(fā)明的方法中，開(kāi)啟爐體出料孔的操作將變得十分容易，開(kāi)通出料孔之后的成品出流也十分流暢。而在采用現(xiàn)有開(kāi)爐方法時(shí)，不但出料孔的開(kāi)通操作十分困難，耗費(fèi)時(shí)間長(zhǎng)，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度高，易于出現(xiàn)事故，出料孔開(kāi)通之后的成品出流也往往不順暢，經(jīng)常出現(xiàn)的情形是初次開(kāi)通出料孔后，在較短時(shí)間內(nèi)即發(fā)生堵塞，又需再次進(jìn)行開(kāi)孔操作，并由此循環(huán)操作多次。根據(jù)實(shí)際驗(yàn)證，采用本發(fā)明方法之后的一次開(kāi)孔成功率可達(dá)99％以上，且開(kāi)孔時(shí)氧氣的使用量極少，一般儀需半瓶至1瓶氧氣，而現(xiàn)有方法的一次開(kāi)孔成功率僅50～60％，且氧氣的使用量很大，通常為本發(fā)明方法的30～60倍，即需要使用氧氣30瓶左右。
在本發(fā)明中，并不像傳統(tǒng)的現(xiàn)有方法那樣，在進(jìn)行烘爐處理之后，才在高溫下投入首批礦石及配料進(jìn)行冶煉，而是直接在未加溫的“冷”爐體內(nèi)鋪設(shè)木材堆和由木材形成的出流道，并在木材堆和由木材形成的出流道上覆蓋待冶煉的礦石及配料。由于上述操作過(guò)程是在未加溫的“冷”爐體內(nèi)進(jìn)行的，因此，可以大大降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和減低事故發(fā)生率。同時(shí)，在“冷”爐體內(nèi)裝填待冶煉的礦石及配料可以方便地控制礦石及配料的堆砌形態(tài)，有利于生成“規(guī)整”的熔池和液流道。
本發(fā)明的方法不再單獨(dú)進(jìn)行烘爐，而是將烘爐處理和對(duì)礦石的首批冶煉合為了一體。這樣，就可以不再消耗單獨(dú)烘爐所需要的大量能源。同時(shí)，取消單獨(dú)烘爐過(guò)程之后，還會(huì)大大縮短開(kāi)爐時(shí)間。仍以6300KVA的礦熱電爐生產(chǎn)硅鐵為例，采用現(xiàn)有方法開(kāi)爐時(shí)，需耗電40～80萬(wàn)度，用時(shí)120小時(shí)(5天)左右，采用本發(fā)明的方法開(kāi)爐時(shí)，僅需耗電10～15萬(wàn)度，用時(shí)24～36小時(shí)(1～1.5天)。由此可見(jiàn)，本發(fā)明的方法可以極其顯著地節(jié)約能源，并能夠大大縮短開(kāi)爐所需的時(shí)間。
由于本發(fā)明方法能夠使?fàn)t體內(nèi)生成的熔池和液流道十分規(guī)整，開(kāi)爐之后的冶煉生產(chǎn)就會(huì)因此而受益。在采用現(xiàn)有方法開(kāi)爐時(shí)，烘爐完成后投入爐內(nèi)底部中心的礦石距電極較遠(yuǎn)(現(xiàn)有的礦熱電爐通常設(shè)置三根電極，三根電極在同一圓周上等距離分布)，與同時(shí)投放到爐體底部其它區(qū)域的礦石相比較，這些位于爐內(nèi)底部中心的礦石受熱較小而不易熔化，從而極易在爐內(nèi)底部中央生成一不熔化的中心硬化區(qū)，這一中心硬化區(qū)在開(kāi)爐完成后長(zhǎng)期存在，它在冶煉過(guò)程僅能被加熱至發(fā)紅而不熔化，白白消耗了能源，且占用了爐內(nèi)的空間，從而導(dǎo)致開(kāi)爐之后的生產(chǎn)效率降低，相應(yīng)提高了冶煉過(guò)程中的能耗。而在本發(fā)明中，上述爐內(nèi)底部中心區(qū)域先由低燃點(diǎn)的木材堆所占據(jù)，低燃點(diǎn)的木材碳化之后，進(jìn)入該區(qū)域的礦石因密度較低而易于升溫并熔化，其后又在該處自然地形成了熔池，從而完全避免了中心硬化區(qū)的生成，使開(kāi)爐后的生產(chǎn)效率提高，降低了生產(chǎn)能耗。以6300KVA的礦熱電爐生產(chǎn)硅鐵為例，采用現(xiàn)有方法開(kāi)爐后，正常情況下每日可生產(chǎn)硅鐵19噸；采用本發(fā)明的方法開(kāi)爐后，在操作方式不變的情況下，每日可生產(chǎn)硅鐵21～22噸，日產(chǎn)量可增加2～3噸，而每日消耗的電能與前者相同，從而大大降低了每噸硅鐵的生產(chǎn)能耗。經(jīng)折算，在采用新方法開(kāi)爐后，平均每生產(chǎn)一噸硅鐵可節(jié)約電能10～15％。以前每生產(chǎn)1噸硅鐵的耗電量為8400～10000度，按保守的算法，現(xiàn)在平均每生產(chǎn)一噸硅鐵節(jié)約800度電，現(xiàn)在每天生產(chǎn)21噸硅鐵，則日節(jié)約電能可達(dá)16800度。由于開(kāi)爐之后的生產(chǎn)是連續(xù)的、長(zhǎng)期的，所以，若將本方法向全國(guó)推廣，所產(chǎn)生的節(jié)能效果將是巨大的。
因此，與前述現(xiàn)有的開(kāi)爐方法相比較，本發(fā)明的方法能夠顯著降低開(kāi)爐過(guò)程中的能源消耗，大大縮短開(kāi)爐時(shí)間，提高開(kāi)爐的成功率，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，減低事故發(fā)生率，并提高開(kāi)爐之后的生產(chǎn)效率。本發(fā)明的方法適用于各種高載能的礦電熱爐的開(kāi)爐。
本發(fā)明的內(nèi)容結(jié)合以下實(shí)施例作更進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明的內(nèi)容不僅限于實(shí)施例中所涉及的內(nèi)容。
具體實(shí)施例方式
本實(shí)施例是對(duì)生產(chǎn)硅鐵的6300KVA的礦熱電爐進(jìn)行開(kāi)爐，具體操作是按以下步驟進(jìn)行a、先在礦熱電爐的爐體內(nèi)底面鋪設(shè)一厚度約18cm的碳素材料層(本例中為蘭碳層)，再在鋪設(shè)有碳素材料層的爐體內(nèi)底面的中央部位鋪設(shè)一木材堆，并在位于爐體下部側(cè)壁的礦熱電爐出料孔至上述木材堆之間的碳素材料層上用木材鋪設(shè)一條由木材形成的出流道；在鋪設(shè)木材堆時(shí)，先在木材堆內(nèi)埋設(shè)底端置于爐體內(nèi)底面的碳素材料上、頂端露出木材堆并與礦熱電爐的電極底端相接觸的由碳素材料制成的導(dǎo)電柱；在本實(shí)施例中，所埋設(shè)的導(dǎo)電柱數(shù)量為3根，其數(shù)量與礦熱電爐的電極數(shù)量(亦為3根)相對(duì)應(yīng)，其埋設(shè)位置與礦熱電爐的電極位置相對(duì)應(yīng)；所鋪木材堆的外形為非標(biāo)準(zhǔn)的半圓形(饅頭形)，其最大厚度(底部至圓頂?shù)捻敳?為0.5米，最大直徑為1.8米；所用導(dǎo)電柱的直徑為0.88米，直徑為0.7米。
b、將待冶煉的硅石15噸和作為配料的蘭碳7.5噸、鐵屑2.25噸(鐵含量約70％)拌勻后向爐體內(nèi)投放，使待冶煉的礦石及配料形成原料覆蓋層，將上述木材堆、由木材形成的出流道以及導(dǎo)電柱的下部全部覆蓋；所設(shè)置的原料覆蓋層的厚度為0.5～0.8米。
c、向礦熱電爐的電極供電，使上述木材堆、由木材形成的出流道在原料覆蓋層的覆蓋下碳化，并使位于原料覆蓋層下部的原料熔化；在向礦熱電爐的電極供電后，在3小時(shí)內(nèi)，滿爐內(nèi)形成橙黃色的火焰；此后，根據(jù)導(dǎo)電柱的消耗速度，使電極逐漸向下插入，保持電極底端與導(dǎo)電柱頂端的緊密接觸，不致產(chǎn)生弧光；一旦原料覆蓋層表面溫度達(dá)到200～300℃，即又開(kāi)始投料覆蓋，并以此法連續(xù)投料(即其后只要料面溫度達(dá)到200～300℃，就再次投料覆蓋)。
d、從開(kāi)始向電極供電起算約30小時(shí)，原料覆蓋層下部的原料即熔化并冶煉完成，此時(shí)由礦熱電爐的外部向爐體的出料孔吹氧，進(jìn)而開(kāi)啟爐體的出料孔，使位于爐體底部附近的成品硅鐵由出料孔向外流出，完成整個(gè)開(kāi)爐過(guò)程。
在上述開(kāi)爐過(guò)程中，前10個(gè)小時(shí)內(nèi)，向電極施加的電力負(fù)荷由0逐漸增加至5000KVA；在10～15小時(shí)內(nèi)，施加的電力負(fù)荷由5000KVA逐漸增加至6300KVA；在15小時(shí)之后的時(shí)間里，施加的電力負(fù)荷始終保持在6300KVA。
權(quán)利要求
1.一種礦熱電爐的一步法開(kāi)爐方法，其特征是按以下步驟進(jìn)行a、先在礦熱電爐的爐體內(nèi)底面鋪設(shè)一厚度為15～20cm的碳素材料層，再在鋪設(shè)有碳素材料層的爐體內(nèi)底面的中央部位鋪設(shè)一木材堆，并在位于爐體下部側(cè)壁的礦熱電爐出料孔至上述木材堆之間的碳素材料層上用木材鋪設(shè)一條由木材形成的出流道；在鋪設(shè)木材堆時(shí)，先在木材堆內(nèi)埋設(shè)底端置于爐體內(nèi)底面的碳素材料上、頂端露出木材堆并與礦熱電爐的電極底端相接觸的由碳素材料制成的導(dǎo)電柱，所埋設(shè)的導(dǎo)電柱數(shù)量及位置與礦熱電爐的電極數(shù)量及位置相對(duì)應(yīng)；b、向爐體內(nèi)投放待冶煉的礦石及配料，使待冶煉的礦石及配料形成原料覆蓋層，將上述木材堆、由木材形成的出流道以及導(dǎo)電柱的下部全部覆蓋；c、向礦熱電爐的電極供電，使上述木材堆、由木材形成的出流道在原料覆蓋層的覆蓋下碳化，并使位于原料覆蓋層下部的原料熔化；d、在原料覆蓋層下部的原料熔化并冶煉完成后，開(kāi)啟爐體的出料孔，使位于爐體底部附近的冶煉完成后物料由出料孔向外流出。
全文摘要
一種礦熱電爐的一步法開(kāi)爐方法，按以下步驟進(jìn)行a.先在礦熱電爐的爐體內(nèi)底面鋪設(shè)一碳素材料層，再在爐體內(nèi)底面的中央部位鋪設(shè)一木材堆，并在礦熱電爐出料孔至上述木材堆之間鋪設(shè)一條由木材形成的出流道；在鋪設(shè)木材堆時(shí)，先在木材堆內(nèi)埋設(shè)由碳素材料制成的導(dǎo)電柱；b.向爐體內(nèi)投放待冶煉的礦石及配料，使待冶煉的礦石及配料形成原料覆蓋層，將上述木材堆、由木材形成的出流道以及導(dǎo)電柱的下部全部覆蓋；c.向礦熱電爐的電極供電，使上述木材堆、由木材形成的出流道在原料覆蓋層之下碳化，并使位于原料覆蓋層下部的原料熔化；d.在原料覆蓋層下部的原料熔化并冶煉完成后，開(kāi)啟爐體的出料孔，使冶煉完成后的物料由出料孔向外流出。
文檔編號(hào)C22B4/00GK1766133SQ200510022070
公開(kāi)日2006年5月3日 申請(qǐng)日期2005年11月15日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月15日
發(fā)明者孫孟君 申請(qǐng)人:孫孟君