專利名稱：含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種蛇紋石礦的化工冶金方法，特別涉及一種有利于從蛇紋石礦石中綜合提取鎳、鎂等金屬的多段逆流酸浸工藝。
背景技術(shù)：
蛇紋石(Mg6[Si4O10](OH)8)是一種層狀硅酸鹽礦物，其結(jié)構(gòu)層是由一層硅氧四面體與一層氫氧鎂石八面體結(jié)合而成的雙層。礦石中六次配位的Mg可以被Al3+、Ni2+、Fe2+、Fe3+、Mn2+等所置換，含鎳蛇紋石是一種常見的含鎳、鎂礦物。我國蛇紋石資源豐富，質(zhì)地良好，已探明的貯量超過5億t。目前我國蛇紋石的開發(fā)利用尚處于初級階段，研究水平較低，大多數(shù)礦山主要是靠出售原塊礦和簡單加工的粗產(chǎn)品，如制造化肥(鈣鎂磷肥)、作耐火材料、生產(chǎn)鑄石或巖棉的輔助原料等，附加值低，經(jīng)濟(jì)效益很差，資源浪費(fèi)嚴(yán)重。
由于含鎳蛇紋石礦中鎳主要以類質(zhì)同象存在于硅酸鹽礦物內(nèi)，且粒度很細(xì)，因此不能用機(jī)械選礦方法予以富集，只能采用化學(xué)選礦或冶煉富集方法來提取鎳。對氧化鎳礦的化學(xué)選礦或冶煉富集方法，又有火法和濕法兩大類。前者分造硫熔煉、鎳鐵法與粒鐵法，后者又有堿法和酸法處理法等。由于火法富集法在煉制鎳、鎳鐵時，需采用高溫處理礦石，而需要大量的熱能，因此濕法提鎳得到研究者重視。
對于低品位氧化鎳的蛇紋石多采用焙燒-氨浸工藝，或還原焙燒-酸浸法來回收鎳金屬。《有色金屬提取冶金手冊(銅鎳卷)》揭示了一種采用硫酸浸出工藝，浸出液采用硫化氫氣體加溫加壓回收鎳的方法(《有色金屬提取冶金手冊(銅鎳卷)》冶金出版社，2000，7，第一版，p724-p727)。這些傳統(tǒng)工藝流程復(fù)雜，設(shè)備投資大，能耗高，導(dǎo)致鎳生產(chǎn)成本高，經(jīng)濟(jì)效益差。
專利US20060002835(D Neudorf，C A Oakville.Method for leaching laterite ores by reaction withconcentrated acid and water leaching，US20060002835，2006-01-05)披露了一種硫酸浸出紅土鎳礦提取低品位氧化鎳的方法。專利CN200310110839.2在常壓下加溫浸取蛇紋石中，浸出液用硫化物沉淀鎳金屬，產(chǎn)出鎳精礦品位高達(dá)20～50％(蛇紋石中氧化鎳硫酸浸出提取法，CN200310110839.2，2004-12-08)。該工藝盡管投資較少，能生產(chǎn)出高質(zhì)量硫化鎳精礦產(chǎn)品，但沒有綜合回收鎂資源，同時鎳的回收率也沒有提到。曹國華通過硫酸常壓浸出、硫化鈉沉鎳從紅土鎳礦中獲得了含鎳大于25％硫化鎳產(chǎn)品，鎳沉淀率達(dá)99.5％以上，該工藝簡單，投資小，能耗低，生產(chǎn)成本較低(曹國華，從紅土鎳礦酸浸液中獲得硫化鎳的方法，CN200510010916.6，2006-02-22)。該方法同時也表明了從含鎳浸出液中能高效回收并制備合格的硫化鎳產(chǎn)品。
蛇紋石礦中含有20％以上的鎂，具有綜合回收價值。專利CN89106821.X(劉緒慶，蛇紋石尾礦的綜合利用，CN89106821.X，1991-04-03)提供了一種蛇蚊石礦的綜合利用工藝。用5％～9％的鹽酸浸取礦石粉，用分級分離技術(shù)，以石灰乳調(diào)節(jié)pH分離鐵和其它雜質(zhì)，用二氧化碳碳化分離鈣鎂，并在控制一定氯離子濃度條件下，在102℃加熱分解碳酸氫鎂，從蛇紋石中制取了氧化鐵紅、碳酸鈣和輕質(zhì)氧化鎂。張?zhí)熘?以蛇紋石為原料生產(chǎn)碳酸鎂和/或氧化鎂及多孔性二氧化硅的方法，CN88109734.9，1990-05-02)以蛇紋石為原料，先經(jīng)過400～800℃煅燒2～4小時后，再用無機(jī)酸處理后分離，得到二氧化硅沉淀和鎂鹽溶液，此鎂鹽溶液用銨的碳酸鹽類處理后即可得到碳酸鎂沉淀，最終得到多孔性二氧化硅、碳酸鎂和/或氧化鎂的方法。CN01131802.3(王玉亮，用蛇紋石制取輕質(zhì)氧化鎂、白炭黑及回收硫酸銨的方法，CN01131802.3，2003-06-11)通過將140～220目的蛇紋石礦粉經(jīng)磁選機(jī)磁選，其磁場強(qiáng)度大于2800奧斯特，除去富鐵蛇紋石礦；磁選尾礦酸浸后過濾，溶液經(jīng)中和、氧化除雜，再經(jīng)碳化、煅燒制取輕質(zhì)氧化鎂；浸出渣與濃度為20～40％的燒堿液反應(yīng)制取水玻璃，再將水玻璃經(jīng)兩步酸調(diào)生成白炭黑，堿式碳酸鎂的過濾液經(jīng)兩步蒸發(fā)可回收硫酸銨。
上述專利所涉及的方法中，均考慮了蛇紋石礦石的綜合利用，充分回收其中的鎂、硅資源，也顯示了從含鎂浸出液中高效回收鎂的可能性；但是這些工藝對鎂的回收率考慮不夠，尤其在簡單的常溫常壓條件下，硅酸鹽中的有價金屬難以浸出，必定會導(dǎo)致鎂等目標(biāo)金屬的浸出效果不理想。
為了能從含鎳蛇紋石礦石中高效綜合回收鎳、鎂等資源，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，盡可能充分利用日益枯竭的礦產(chǎn)資源和促進(jìn)可持續(xù)性發(fā)展，研究的重點(diǎn)是通過新技術(shù)、新工藝強(qiáng)化鎳、鎂的浸出，使其轉(zhuǎn)入液相，與硅等其它雜質(zhì)初步分離。至于得到的含鎳、鎂浸出液可以沿用現(xiàn)有冶金工藝實(shí)現(xiàn)較好的分離富集并回收，生產(chǎn)出合格的Ni、Mg產(chǎn)品；浸出渣以二氧化硅為主，可以根據(jù)市場情況回收，用以生產(chǎn)多孔性二氧化硅、或水玻璃等工業(yè)級硅化學(xué)品。
但是，鎳、鎂在蛇紋石礦中的賦存狀態(tài)較復(fù)雜。根據(jù)幾個礦山蛇紋石的物相分析結(jié)果，發(fā)現(xiàn)蛇紋石礦中的鎂只有極小部分(氧化鎂、碳酸鹽中的鎂)是容易被酸浸出的，而難溶硅酸鹽中的鎂是最難浸出的，這也是蛇紋石很少用來回收鎂的主要原因之一。鎳的賦存形式更加復(fù)雜，既有氧化礦，又有硫化礦，氧化礦大部分賦于硅酸鹽礦物中，不易浸出。
為了強(qiáng)化蛇紋石礦石中Ni、Mg等金屬的浸出，必須采取相應(yīng)的措施提高浸出劑濃度和增加其用量，或者高溫高壓浸出、預(yù)先活化(機(jī)械活化、熱活化等)后浸出。曾穎等人研究了熱活化—硫酸浸出工藝從蛇紋石礦中回收鎂，獲得了最佳的浸出工藝條件先將礦粉在700℃條件下煅燒60min，再用3mol/LH2SO4(液固比L/S＝15)在常溫下浸出60min，Mg的浸出率可達(dá)93％以上(曾穎，朱萍，劉強(qiáng).活化酸浸蛇紋石提取鎂的實(shí)驗(yàn)研究[J].礦冶工程，2006，26(2)57-60.)。羅仙平等人采用硫酸浸出工藝處理含Ni為0.554％的蛇紋石，在磨礦細(xì)度小于0.074mm為87.1％、液固比L/S為5、硫酸濃度1.50mol/L、60℃條件下浸出6h，得到的鎳的浸出率為85.7％，浸出液經(jīng)凈化后沉鎳，可得含鎳41.24％的Ni(OH)2鎳精礦，沉鎳收率88.6％，綜合收率達(dá)到75.93％(羅仙平，龔恩民.酸浸法從含鎳蛇紋石中提取鎳的研究[J].有色金屬(冶煉部分)，2006，(4)28-31.)。
在常規(guī)酸浸過程中，由于動力學(xué)原因，以及浸出產(chǎn)物或中間產(chǎn)物易于覆蓋在礦物的緣故，為了獲得較高的目標(biāo)金屬的浸出率，必須加大浸出劑無機(jī)酸的用量和濃度(保證浸出液中游離酸含量為60～200g/L不等)。但是，由于硫酸用量較大，一方面導(dǎo)致浸出成本偏高，另一方面，在后續(xù)凈化處理工序中必須消耗大量堿，造成生產(chǎn)成本偏高。要解決浸出液酸度較大的問題，不能通過簡單的降低浸出用硫酸消耗量，否則會降低目標(biāo)金屬的浸出率，導(dǎo)致資源不能充分綜合回收。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的旨在提供一種可有效地降低浸出成本，有利降低后續(xù)凈化處理工序生產(chǎn)成本，綜合高效地回收鎳、鎂資源的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝。
本發(fā)明的目的是通過下述方式實(shí)現(xiàn)的。
本發(fā)明的工藝為將含鎳蛇紋石礦磨碎，加入初次浸入劑、水?dāng)嚢柽M(jìn)行浸出反應(yīng)，所得浸出渣循環(huán)進(jìn)行n次浸出反應(yīng)；第k次浸出反應(yīng)完過濾得到第k段浸出渣，第k段浸出液，第k段浸出渣循環(huán)到下一段進(jìn)行第k+1次浸出反應(yīng)，第k段浸出液則循環(huán)到上一段作為第k-1次浸出反應(yīng)的浸入劑；最后一次浸出反應(yīng)的浸入劑為強(qiáng)酸；經(jīng)過n次浸出反應(yīng)后，所得的最終浸出液即所需的含鎳鎂的溶液；其中，1≤k≤n，n不小于2。
所述的初次浸出劑為第二次浸出劑或強(qiáng)酸。
所述的強(qiáng)酸選自硝酸、鹽酸、硫酸中的一種或幾種。
所述的n為2-5，優(yōu)選2-3。
各段浸出反應(yīng)溫度為0-100℃，優(yōu)選80-95℃。
各段浸出時間為30min～240min，優(yōu)選60～90min。各段浸出劑體積與礦石粉或浸出渣質(zhì)量與之比(L/S)為2.0～10.0。
所述的最后一次浸出反應(yīng)洗水洗滌第n次浸出渣所得的洗水與第n次浸出液合并作為第n-1次浸出反應(yīng)的浸出劑。
本發(fā)明采用多段逆流酸浸新工藝，利用上級浸出液(含游離酸)浸出原礦粉，不僅可以中和待處理的浸出液的酸度，使最終浸出液的pH值保持在2.0左右，而且可以充分利用浸出劑，在保證較高鎳、鎂浸出率的前提下，盡可能降低藥劑消耗及雜質(zhì)的浸出，綜合高效回收鎳鎂資源，降低生產(chǎn)成本。
本發(fā)明將含鎳蛇紋石礦石經(jīng)初步破碎后，通過濕式球磨磨碎至0.074mm～2.0mm，磨礦濃度為20％～60％；得到的礦漿在反應(yīng)釜，經(jīng)過多段逆流酸浸。對于礦渣，最后一段與浸出劑—強(qiáng)酸浸出反應(yīng)，而對于最終浸出液，是將得到的浸出渣多次循環(huán)后，礦粉中目標(biāo)金屬的含量逐段減少，而浸出液中目標(biāo)金屬的濃度逐段增加，而浸出劑中的酸度逐段減小。最終浸出液進(jìn)行除鐵等除雜工序后，利用分步沉淀、溶劑萃取技術(shù)或離子交換技術(shù)進(jìn)行鎳、鎂分離富集，并制備出相應(yīng)的合格的鎳、鎂產(chǎn)品。
本發(fā)明的方法中，適用本發(fā)明方法浸出劑可以是強(qiáng)酸，如硝酸、硫酸、鹽酸等；也可以是其中的兩種或多種組合使用。
本發(fā)明的方法中，球磨得到的礦漿與浸出劑或水(調(diào)節(jié)液固比L/S)一起加入反應(yīng)釜中，多段逆流浸出。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的優(yōu)勢在于，通過控制浸出段數(shù)，既可以保證較高的鎳、鎂浸出率，又可以酸耗最少，充分利用浸出劑。與常規(guī)工藝相比，本發(fā)明鎳鎂浸出效果好，其浸出率均可達(dá)到95％以上，而終點(diǎn)pH值一般可以控制在2.0左右，浸出液中游離酸較少，浸出劑浪費(fèi)小，浸出液經(jīng)除雜后可以直接進(jìn)行溶劑萃取或離子交換技術(shù)回收鎳鎂產(chǎn)品，是處理含鎳蛇紋石礦石的理想方法。
在本發(fā)明的具體實(shí)施方案中，礦漿濃度可以為10％～80％(礦漿中礦石的質(zhì)量百分?jǐn)?shù))，優(yōu)選30％～50％(L/S＝2～3)；浸出段數(shù)可以為2～5段，優(yōu)選2～3段；浸出反應(yīng)溫度可在0℃～100℃的溫度下進(jìn)行，優(yōu)選80℃～95℃；浸出反應(yīng)壓力可在常壓下進(jìn)行；每段浸出反應(yīng)時間為30-240分鐘，優(yōu)選60～90分鐘。
本發(fā)明的方法可以采用一般防腐反應(yīng)釜。
本發(fā)明不僅適于處理含鎳蛇紋石礦，綜合回收鎳鎂；而且也適于從含鎳很少的蛇紋石礦石中高效浸出及單純回收鎂。


附圖1為本發(fā)明多段逆流酸浸工藝的流程圖。
附圖2為實(shí)施例1的二段逆流硫酸酸浸工藝流程。
附圖3三段逆流硫酸酸浸工藝流程。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明由下列實(shí)施例進(jìn)一步說明，但不受這些實(shí)施例的限制。實(shí)施例中所有份數(shù)和百分?jǐn)?shù)除另有規(guī)定外均指質(zhì)量。
實(shí)施例1采用二段逆流硫酸浸出工藝處理含鎳蛇紋石(流程見圖2)。該礦樣取自福建某礦山，含Ni為0.20％、Mg為22.27％。
取100份礦石樣，破碎后加150分水球磨至小于0.074mm占74.5％)，得到的礦漿偕同160份濃硫酸(98％)、50分水一起加入到反應(yīng)釜中，開動攪拌(500rpm)，利用硫酸稀釋和反應(yīng)放熱可以使體系溫度升到為95℃，控制反應(yīng)120min后放料過濾，得到含鎳、鎂的浸出液(含鎂70.4g/L、鎳0.62g/L、H2SO474g/L)；得到的浸出液與100份礦石樣(加150分水球磨，小于0.074mm占74.5％)在75℃下攪拌反應(yīng)90min，過濾，得到的濾液(一段浸出液，也即最終浸出液)含鎂85.4g/L、鎳0.68g/L、H2SO44g/L；濾餅偕同160份濃硫酸(98％)、50分水一起加入到反應(yīng)釜中，開動攪拌(500rpm)，在95℃下反應(yīng)120min后放料過濾，濾液作為一段浸出反應(yīng)的浸出劑，濾餅化驗(yàn)后丟棄，測得鎂、鎳的浸出率分別達(dá)到96.5％、98.8％。
浸出液采用黃鈉鐵礬([NaFe3(SO4)3(OH)6])法除鐵，用碳酸鈉作中和劑，調(diào)整pH值為2.0～2.4，升溫到90℃下反應(yīng)60min生成鐵礬渣，除鐵率可以達(dá)到97.2％，渣中鎳損失量為4.5％、鎂損失為2.4％；得到的除鐵凈化液采用P204(萃取相由15％P204+85％磺化煤油組成)作為萃取劑，進(jìn)行五級逆流萃??；有機(jī)相洗滌后采用1mol/L的硫酸溶液進(jìn)行三級逆流反萃，萃取與反萃過程中鎳的回收率為98.8％；得到的硫酸鎳溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮結(jié)晶即可得到硫酸鎳產(chǎn)品，鎳的最終回收率為93.2％。萃余液采用30％的氫氧化鈉溶液調(diào)整pH值到12，產(chǎn)生沉淀氫氧化鎂(沉鎂濾為97.0％)，得到的氫氧化鎂經(jīng)800℃下煅燒60min，得到氧化鎂產(chǎn)品，氧化鎂的含量為98.5％，質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到優(yōu)級品要求(HG/T2573-94)，整個過程中鎂的最終回收率為91.4％。
實(shí)施例2含鎳蛇紋石礦樣同實(shí)施例一，采用三段逆流硫酸浸出工藝處理。見圖3所示。
原礦粉為取100份礦石樣，破碎后加150分水球磨指小于0.074mm占80.0％的礦漿樣。
一段、二段浸出反應(yīng)溫度均控制在75℃左右，反應(yīng)時間為60min。得到最終浸出液含鎂95.4g/L、鎳0.85g/L、H2SO42.5g/L。
三段浸出的浸出劑為160份濃硫酸(98％)和100分水，三段浸出的溫度控制在95℃左右，攪拌(500rpm)反應(yīng)90min，過濾，濾液和濾餅洗滌水并合成為二段浸出的浸出劑；化驗(yàn)濾餅，其中含Ni、Mg分別為0.0092％和0.98％。根據(jù)濾餅中金屬的含量，計算出目標(biāo)金屬Ni和Mg的浸出率分別為98.8％、99.2％。
浸出液采用黃鈉鐵礬([NaFe3(SO4)3(OH)6])法除鐵，用碳酸鈉作中和劑，調(diào)整pH值為2.0～2.4，升溫到90℃下反應(yīng)60min生成鐵礬渣，除鐵率可以達(dá)到97.2％，渣中鎳損失量為4.5％、鎂損失為2.4％；得到的除鐵凈化液采用P204(萃取相由15％P204+85％磺化煤油組成)作為萃取劑，進(jìn)行五級逆流萃??；有機(jī)相洗滌后采用1mol/L的硫酸溶液進(jìn)行三級逆流反萃，萃取與反萃過程中鎳的回收率為98.8％；得到的硫酸鎳溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮結(jié)晶即可得到硫酸鎳產(chǎn)品，鎳的最終回收率為94.2％。萃余液采用30％的氫氧化鈉溶液調(diào)整pH值到4.5，通過蒸發(fā)結(jié)晶制備MgSO4·7H2O，純度大于99％，達(dá)到一級品要求；最終母液中含Mg10g/L(返回一段浸出液中)，Mg的最終回收率為90.2％。
實(shí)施例3含鎳蛇紋石礦樣同實(shí)施例一，采用二段逆流鹽酸浸出工藝處理。
一段浸出樣為100份礦石樣，破碎后加200份水球磨至小于0.074mm占90％得到的礦漿，一段浸出反應(yīng)溫度控制60℃，反應(yīng)時間為60min，最終浸出液含含鎂82.4g/L、鎳0.67g/L，溶液pH值為2.5；濾餅進(jìn)入二段浸出反應(yīng)。
二段浸出劑采用125份濃鹽酸(31％，工業(yè)品)，控制溫度為90℃，攪拌(400rpm)反應(yīng)90min后放料過濾，濾餅洗滌，洗水和濾液合并作為第一段浸出反應(yīng)的浸出劑；化驗(yàn)濾餅中的目標(biāo)金屬Ni、Mg的含量，依次計算出它們的浸出率分別為96.8％、97.2％。
得到的含鎳、鎂浸出液經(jīng)氫氧化物除鐵(鐵渣中鎳、鎂的損失率分別為10.5％、7.5％)，然后采用40％的氫氧化鈉溶液分步沉淀，分別得到氫氧化鎳和氫氧化鎂產(chǎn)品，鎳、鎂的最終回收率分別為81.2％、79.5％。
實(shí)施例4含鎳蛇紋石礦樣同實(shí)施例1，將二段浸出劑改為109份濃硝酸(98％，工業(yè)品)和100份水的溶液，其它同實(shí)施例3。
得到的最終浸出液pH值為3.0，最終浸出渣含鎂1.06％、含鎳0.005％；鎳、鎂的浸出率分別達(dá)到95.8％、98.3％。
實(shí)施例5含鎳蛇紋石礦樣取自河南某鎳蛇紋石礦，含鎳0.24％、MgO 40.8％。
采用二段逆流硫酸浸出工藝處理該礦樣，所有步驟同實(shí)施例1。得到含鎳、鎂的浸出液pH值為2.0，浸出渣含鎂1.05％、含鎳0.010％；鎳、鎂的浸出率分別達(dá)到96.6％、98.7％。
權(quán)利要求
1.含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，將含鎳蛇紋石礦磨碎，加入初次浸入劑、水?dāng)嚢柽M(jìn)行浸出反應(yīng)，所得浸出渣循環(huán)進(jìn)行n次浸出反應(yīng)；第k次浸出反應(yīng)完過濾得到第k段浸出渣，第k段浸出液，第k段浸出渣循環(huán)到下一段進(jìn)行第k+1次浸出反應(yīng)，第k段浸出液則循環(huán)到上一段作為第k-1次浸出反應(yīng)的浸入劑；最后一次浸出反應(yīng)的浸入劑為強(qiáng)酸；經(jīng)過n次浸出反應(yīng)后，所得的最終浸出液即所需的含鎳鎂的溶液；其中，1≤k≤n，n不小于2。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，所述的初次浸出劑為第二次浸出劑或強(qiáng)酸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，所述的強(qiáng)酸選自硝酸、鹽酸、硫酸中的一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，所述的n為2-5，優(yōu)選2-3。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，各段浸出反應(yīng)溫度為0-100℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，各段浸出時間為30min～240min，浸出劑體積與礦石粉或浸出渣質(zhì)量之間的液固比為2.0～10.0。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，其特征在于，所述的最后一次浸出反應(yīng)洗水洗滌第n次浸出渣所得的洗水與第n次浸出液合并作為第n-1次浸出反應(yīng)的浸出劑。
全文摘要
含鎳蛇紋石礦的多段逆流酸浸工藝，將含鎳蛇紋石礦磨碎，加入初次浸入劑、水?dāng)嚢柽M(jìn)行浸出反應(yīng)，所得浸出渣循環(huán)進(jìn)行n次浸出反應(yīng)；第k次浸出反應(yīng)完過濾得到第k段浸出渣，第k段浸出液，第k段浸出渣循環(huán)到下一段進(jìn)行第k+1次浸出反應(yīng)，第k段浸出液則循環(huán)到上一段作為第k－1次浸出反應(yīng)的浸入劑；最后一次浸出反應(yīng)的浸入劑為強(qiáng)酸；經(jīng)過n次浸出反應(yīng)后，所得的最終浸出液即所需的含鎳鎂的溶液；其中，1≤k≤n，n不小于2。本發(fā)明可有效地降低浸出成本，有利降低后續(xù)凈化處理工序生產(chǎn)成本，綜合高效地回收鎳、鎂資源。
文檔編號C22B26/00GK101058852SQ20071003502
公開日2007年10月24日 申請日期2007年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月30日
發(fā)明者王暉, 符劍剛, 顧幗華, 陳立 申請人:中南大學(xué)