專利名稱：不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種流水線作業(yè)式的不銹鋼退火設備，具體講是一種不銹鋼帶立式連續(xù) 無馬弗光亮退火設備。
背景技術：
根據常識可知，冷軋出的不銹鋼帶必須經光亮退火后才能滿足用戶的使用要求。
由于對爐子材料、保溫氣體、冷卻段結構等要求不同，現有技術的普通鋼帶或其它 金屬帶的流水線作業(yè)式的退火設備不適用于不銹鋼帶的光亮退火。
而現有技術的不銹鋼帶光亮退火設備一般采用電熱式馬弗退火爐，即電熱體緊貼在 馬弗即封閉式爐膽外壁上，將爐膽加熱后，經爐膽熱輻射對不銹鋼帶進行加溫。采用馬 弗退火爐的不銹鋼帶光亮退火設備存在爐溫無法達到理想狀態(tài)、能耗高、產量低、大修 周期短、維修成本高、廠地利用率低等缺陷，并且以上不銹鋼帶光亮退火設備一般只能 對帶寬為800mm以下的不銹鋼窄帶進行光亮退火。
國家知識產權局的網站上公開了一種不銹鋼帶的無馬弗光亮退火爐，其爐溫、能耗、 單爐產量、大修周期、維修成本、廠地利用率均優(yōu)于上述的不銹鋼帶的馬弗退火設備。 但該不銹鋼帶的無馬弗光亮退火爐仍存在以下不足
① 由于是以臥式單爐的形式使用，且根據常識所知，現有技術退火爐體的整體長度 一般為12米，若長了則由于爐膛內高溫(1000 200(TC)而變軟的不銹鋼帶縱向中間 下垂，從而影響不銹鋼帶光亮退火的正常進行，而退火爐兩端的張力機又不能將不銹鋼 帶拉得太緊，否則會將不銹鋼帶拉薄而影響不銹鋼帶的質量。即該無馬弗光亮退火爐單 位時間如一分鐘內不銹鋼帶退火的長度最多為IO米(退火速度一般為10米/分鐘)，屬 間歇式不銹鋼帶光亮退火設備，所以，其不銹鋼帶的退火產量明顯偏低(一天只能退火 20噸左右)；同時，由于退火爐長度的限定，電熱體發(fā)熱功率相對低，所以退火爐原始 加溫即從室溫加至退火所需溫度的時間相對長，耗能相對高。同時，臥式退火爐由于結 構的缺陷，使得不銹鋼帶在退火爐中走的過程中變形大，從而從退火爐中出來的不銹鋼 帶的平整度就差，這樣不銹鋼帶的質量就差。
② 由于該無馬弗光亮退火爐在爐體鋼結構內即爐膛內設置的電熱體的熱量是直接輻射到退火鋼帶上，即電熱體與被退火的不銹鋼帶之間無隔斷物。在實際過程中，由于 鋼帶走偏而撞壞電熱體的情況時有發(fā)生，這樣，既增加了設備成本和維修成本，又影響 了退火生產過程的正常進行。
③由于在不銹鋼帶進入該無馬弗光亮退火爐之前未對需退火的不銹鋼帶進行清洗， 所以，以前工序留在不銹鋼帶表面的油渣、塵渣等在高溫退火過程及后續(xù)的速冷過程中 固結在不銹鋼帶的表面，嚴重影響不銹鋼帶的質量。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是，提供一種能大大提高不銹鋼帶退火的產量、保證不 銹鋼帶的質量、大幅度降低能耗的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備。
為解決上述技術問題，本發(fā)明提供的一種不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備， 包括無馬弗退火爐、冷卻裝置和傳動系統(tǒng)，所述的無馬弗退火爐包括設在爐膛內的電熱 體，所述的無馬弗退火爐是立式的，該無馬弗退火爐的爐膛為一個對外密封的整體爐膛， 所述的爐膛內設有多個耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥，所述的托輥在立式無馬弗 退火爐內呈上、下兩排直線設置，所述的不銹鋼帶在爐膛內豎向、橫向交替分布，所述 的若干個電熱體布滿在爐膛內壁上。
采用以上結構后，本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備與現有技術相比， 具有以下顯著優(yōu)點和有益效果
由于本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備采用了立式無馬弗退火爐，其內 的托住不銹鋼帶的托輥呈上、下兩條直線設置，使得不銹鋼帶在退火爐內的長度大大增 長，從而提高不銹鋼帶退火的產量。同時，立式無馬弗退火爐內的不銹鋼帶在爐膛內豎 向、橫向交替分布，使不銹鋼帶在退火爐內走的過程也為上下方向排列，這樣既避免了 臥式退火爐由于爐膛內高溫而變軟的不銹鋼帶的縱向中間下垂，又不會因退火爐兩端的 張力機將不銹鋼帶拉得太緊而拉薄不銹鋼帶以影響鋼帶的質量，能對帶寬為800
1500mm的不銹鋼帶進行光亮退火。
同時，由于所述的若干個電熱體布滿在爐膛內壁上，電熱體數量相對較多，即發(fā)熱 功率高，退火爐原始加溫即從室溫加至退火所需溫度的時間相對較短，耗能相對較低。
綜上所述，本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備為本行業(yè)帶寬為800 1500mm的不銹鋼帶流水式、大規(guī)模、高產量化光亮退火提供了一種經濟實用的大型設備， 它的出現，整體提高了本行業(yè)不銹鋼帶光亮退火的規(guī)模、檔次和效率。
作為改進，所述的不銹鋼帶在爐膛內豎向、橫向交替分布，即所述的豎向是指垂直于爐底的方向，所述的橫向是指平行于爐底的水平方向，且上、下對應的兩個托輥的內 切線為垂直于爐底的豎直線。采用這種結構后，使不銹鋼帶更好地垂直分布于爐膛內。
作為進一步改進，所述的設在爐膛內的電熱體的熱量間接輻射到被退火的不銹鋼帶 上，是指爐膛壁上有若干個突出的耐火材料體，在每個突出的耐火材料體的凹槽內置有 電熱體，所述的突出的耐火材料體上有擋住電熱體使其不直接輻射被退火的不銹鋼帶上 的遮擋塊，所述的突出的耐火材料體相互之間留有供電熱體與被退火的不銹鋼帶對流傳 熱的通道。采用這種結構后，電熱體與被退火的不銹鋼帶之間既對流傳熱又經已加熱的 耐火材料體如耐火磚等輻射傳熱，這樣，既保證了爐膛內保存現有技術的無馬弗退火爐 膛內的溫度，又避免了因鋼帶走偏而撞壞電熱體的事故發(fā)生，降低了設備成本和維修成 本，保證了退火生產過程的正常進行。
作為更進一步改進，在所述的立式無馬弗退火爐的入口端之前設有清洗鋼板上下表 面的清洗槽。采用這種結構后，不銹鋼帶在進退火爐之前，通過堿性液洗油、除渣，再 用清水沖洗，使鋼帶表面保持清潔，這樣，在高溫退火過程及后續(xù)的速冷過程中不銹鋼 帶的表面無渣無塵，進一步保證了退火的不銹鋼帶的質量。


圖1所示的是本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備的整體結構(包括局部 剖視)示意圖2所示的是本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備中退火爐的剖視放大示 意圖。
其中，1、開巻機I; 2、過橋輥；3、開巻機II; 4、過橋輥；5、匯合夾送輥；6、 剪切機；7、焊機；8、牽引輥；9、張力機；10、糾偏機；11、前活套；12、糾偏機； 13、張力機爐；14、清洗槽；15、進口密封件；16、立式無馬弗退火爐；17、耐火材料 體；171、凹槽；172、遮擋板；18、托輥；19、爐體鋼結構；20、保溫隔熱層；21、不 銹鋼帶；22、爐出口密封件；23、熱交換器；24、冷卻風機；25、冷卻室；26、張力機； 27、涂油機；28、糾偏機；29、后活套；30、糾偏機；31、張力機；32、剪切機；33、
貼膜機；34、過橋輥；35、收巻機；36、爐膛；37、電熱體；38、對流傳熱的通道。
具體實施例方式
下面結合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步詳細地說明。
如圖l、圖2所示，本發(fā)明不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，包括立式無馬 弗退火爐16、冷卻裝置和傳動系統(tǒng)。所述的立式無馬弗退火爐16包括爐體鋼結構19即外殼，置于爐體鋼結構19內壁 的保溫隔熱層20，設在爐膛36內的電熱體37，置于爐膛36進出口端的爐進口密封件 15、爐出口密封件22和連接法蘭(圖中未示出)等。
所述的冷卻裝置包括相互貫通的熱交換器23、冷卻風機24、保護氣體進氣閥(圖 中未示出)和冷卻室25，所述的保護氣體一般是指氫氣或氫氮混合氣體，所述冷卻裝置 與所述的立式無馬弗退火爐16的出口端連接。
所述的傳動系統(tǒng)包括下述的設備或裝置，它們串接立式無馬弗退火爐16、冷卻裝置 及清洗槽14 (此為本發(fā)明新增設備，可從市場購買)，從丌巻至收巻按以下順序呈一條 龍式排列開巻機Il、過橋輥2、開巻機I13、過橋輥4、匯合夾送輥5、剪切機6、焊 機7、牽引輥8、張力機9、糾偏機10、前活套11 (不銹鋼帶暫存裝置之一)、糾偏機 12、張力機13、清洗槽14、退火爐16、張力機26、涂油機27、糾偏機28、后活套29 (不銹鋼帶暫存裝置之二)、糾偏機30、張力機31、剪切機32、貼膜機33、過橋輥34、 收巻機35。
以上除清洗槽14為新增設備外，其余設備或裝置及其連接關系和工作過程均屬現 有技術(分別應用于普通鋼帶或其它金屬帶的退火流水作業(yè)、不銹鋼帶電熱式馬弗退火 爐設備)，所以不詳述。
本發(fā)明不銹鋼帶立式連接無馬弗光亮退火設備的特點是
所述的無馬弗退火爐16是立式的，該無馬弗退火爐16的爐膛36為一個對外密封 的整體爐膛，所述的爐膛36內設有多個耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥18，所述 的托輥18在立式無馬弗退火爐16內呈上、下兩排直線設置，所述的不銹鋼帶21在爐 膛36內豎向、橫向交替分布，即所述的豎向是指垂直于爐底的方向，所述的橫向是指 平行于爐底的水平方向，且上、下對應的兩個托輥18的內切線為垂直于爐底的豎直線， 也就是說，不銹鋼帶21在爐膛36內的分布類似于一種矩形波的形狀；所述的若干個電 熱體37布滿在爐膛36內壁上。
所述的耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥18 —般采用石墨輥或陶瓷輥。 如上所述，本發(fā)明要保護的重點之一是在立式無馬弗退火爐16的爐膛36內設有多 個耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥18，這是所有現有技術的不銹鋼帶退火爐所從未 有的技術特征。至于所述托輥18的具體結構則采用常規(guī)的托輥結構。圖2示意性地表 示托輥18軸的兩端活動配合固定在爐膛36壁上的滑動軸承座內，軸為臺階形?；蛘?軸的兩端固定在爐膛36的壁上，軸外有一活套。再或者臺階形軸的兩端滑配合穿過爐膛36壁上的密封套，配合在安裝于外壁上的滾動軸承內。
參見圖2，所述的設在爐膛36內的電熱體37的熱量間接輻射到被退火的不銹鋼帶 21上，爐膛36壁上有若干個突出的耐火材料體17，如突出于由耐火材料構成的保溫隔 熱層20的爐膛壁的耐火磚，在每個突出的耐火材料體17的凹槽171內置有電熱體37， 如鉬電熱絲，所述的突出的耐火材料體17上有擋住電熱體37使其不直接輻射被退火的 不銹鋼帶21的遮擋塊172，所述的突出的耐火材料體17相互之間留有供電熱體37與被 退火的不銹鋼帶21對流傳熱的通道38。
以上僅就本發(fā)明較佳的實施實例作了說明，但不能理解為是對權利要求的限制，本 發(fā)明不僅局限于以上實施例，其具體結構允許有各種變化，如所述的傳動系統(tǒng)的組成 設備或裝置允許增加或減少如不設涂油機等，其位置也允許變化；所述設在爐膛36內 的電熱體37的熱量也可為直接輻射到被退火的不銹鋼帶21上和間接輻射到被退火的不 銹鋼帶21上二者結合，如爐側壁的耐火材料體17上設遮擋塊172，而爐底壁的耐火材 料體17上不設遮擋塊172。所述的清洗槽14也可設在其它位置如在前活套11前后，甚 至本發(fā)明的流水線上也可不設清洗槽14，而另單獨設置清洗設備。所述的托輥18也可 為其它具體結構，如所述的托輥18上還可增設常規(guī)的糾偏裝置。所述的耐火材料制作 的托住不銹鋼帶的托輥18還可采用耐高溫的不銹鋼輥。所述托輥18在立式無馬弗退火 爐16內的排列位置也可不嚴格要求均勻設置，其間隔距離也可以是其它尺寸。等等， 總之，凡在本發(fā)明獨立權利要求的保護范圍內所作的各種變化均在本發(fā)明的保護范圍之 內。
權利要求
1、一種不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，包括無馬弗退火爐(16)、冷卻裝置和傳動系統(tǒng)，所述的無馬弗退火爐(16)包括設在爐膛(36)內的若干個電熱體(37)，其特征在于所述的無馬弗退火爐(16)是立式的，該無馬弗退火爐(16)的爐膛(36)為一個對外密封的整體爐膛，所述的爐膛(36)內設有多個耐火材料制作的托住不銹鋼帶(21)的托輥(18)，所述的托輥(18)在立式無馬弗退火爐(16)內呈上、下兩排直線設置，所述的不銹鋼帶(21)在爐膛(36)內豎向、橫向交替分布，所述的若干個電熱體(37)布滿在爐膛(36)內壁上。
2、 根據權利要求1所述的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，其特征在于 所述的不銹鋼帶(21)在爐膛(36)內豎向、橫向交替分布，即所述的豎向是指垂直于 爐底的方向，所述的橫向是指平行于爐底的水平方向，且上、下對應的兩個托輥(18) 的內切線為垂直于爐底的豎直線。
3、 根據權利要求1所述的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，其特征在于 所述的設在爐膛(36)內的電熱體(37)的熱量間接輻射到被退火的不銹鋼帶(21)上。
4、 根據權利要求2所述的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，其特征在于 所述的設在爐膛(36)內的電熱體(37)的熱量間接輻射到被退火的不銹鋼帶(21)上， 是指爐膛(36)壁上有若干個突出的耐火材料體(17)，在每個突出的耐火材料體(17) 的凹槽(171)內置有電熱體(37)，所述的突出的耐火材料體(17)上有擋住電熱體(37) 使其不直接輻射被退火的不銹鋼帶(21)上的遮擋塊(172)，所述的突出的耐火材料體(17)相互之間留有供電熱體(37)與被退火的不銹鋼帶(21)對流傳熱的通道(38)。
5、 根據權利要求1或2或3所述的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，其特 征在于在所述的立式無馬弗退火爐(16)的入口端之前設有清洗鋼板上下表面的清洗 槽(14)。
6、 根據權利要求1所述的不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，其特征在于 所述的耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥(18)指石墨輥或陶瓷輥或耐高溫的不銹鋼 輥。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種不銹鋼帶立式連續(xù)無馬弗光亮退火設備，包括無馬弗退火爐(16)、冷卻裝置和傳動系統(tǒng)，無馬弗退火爐(16)包括設在爐膛(36)內的若干個電熱體(37)，無馬弗退火爐(16)是立式的，該無馬弗退火爐(16)的爐膛(36)為一個對外密封的整體爐膛，爐膛(36)內設有多個耐火材料制作的托住不銹鋼帶的托輥(18)，托輥(18)在立式無馬弗退火爐(16)內呈上、下兩排直線設置，所述的不銹鋼帶(21)在爐膛(36)內豎向、橫向交替分布，所述的若干個電熱體(37)布滿在爐膛(36)內壁上。采用以上結構后，能大大提高不銹鋼帶退火的產量，保證不銹鋼帶的質量，而且大幅度降低能耗。
文檔編號C21D9/56GK101307382SQ20081006221
公開日2008年11月19日 申請日期2008年6月6日 優(yōu)先權日2008年6月6日
發(fā)明者徐建永 申請人:徐建永