專利名稱：真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種礦物的真空熔煉設(shè)備，尤其是一種真空熱還原及熱分解 提取鎂及鉬的專用爐。
背景技術(shù)：
一、 目前鎂的生產(chǎn)方法一直采用加拿大的皮江法，皮江法又稱白云石硅熱還 原法，根據(jù)其化學(xué)反應(yīng)式及摩爾量理論計算可知每生產(chǎn)出一噸鎂必須消耗8噸
原料，實(shí)際上大多數(shù)鎂廠需要io噸原料才產(chǎn)出i噸鎂。
皮江法還存在如下嚴(yán)重缺點(diǎn)
1、 皮江法是用煤氣或燃油直接燒還原罐的外壁至120(TC，通過還原罐把熱
傳給爐料，因此對還原罐材料要求太苛刻，要求耐高溫、抗氧化、高強(qiáng)度、而 高溫氣態(tài)鎂和液態(tài)鎂的腐蝕，還要高溫下不變形、不開裂，有良好導(dǎo)熱性。我 國鎂廠選用的罐體材料是價格昂貴的高鉻鎳不銹鋼，但實(shí)際上任何不銹鋼材料 都無法滿足上述苛刻要求，因此皮江法的致命點(diǎn)之一是還原罐使用壽命短、耗
材高、成本高。
2、 由于不銹鋼罐體最高使用溫度為120(TC，還原溫度不夠，還原速度慢， 還原率很低，因此鎂的最高回收率僅75%，有些廠家回收率只能達(dá)到60%，鎂資 源浪費(fèi)大。
3、 皮江法每煉出1噸鎂需要消耗8 10噸原料，其中硅鐵還原劑的用量很大， 價格昂貴、成本很高。
4、 鎂的產(chǎn)出量只占投料量的10 12%，說明絕大多數(shù)能量是消耗在廢渣上， 能耗大是皮江法的又一致命缺點(diǎn)。
5、 鎂的親氧性很高， 一旦罐體產(chǎn)生微小裂紋，漏入很微量的空氣，罐內(nèi)的 氣態(tài)和液態(tài)鎂立即劇烈燃燒，不但得不到產(chǎn)品鎂，難免發(fā)生爆炸事故，后果不 堪設(shè)想，安全問題是皮江法煉鎂的又一缺點(diǎn)。
二、 金屬硫化物常規(guī)熔煉裝置中存在的問題
現(xiàn)以二硫化鉬(MoS2)提取鉬為例常規(guī)方法是首先將MoS2進(jìn)行氧化焙燒，
使硫化物變成氧化物(Mo03)，再進(jìn)行常規(guī)的還原熔煉或濕法熔煉。存在的問題 是工藝流程復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重，設(shè)備投資大，首先氧化焙燒無法避免S02的污 染，即使設(shè)立制酸系統(tǒng)，也同樣有污染，只是污染程度不同而已。若S02濃度達(dá) 不到制酸條件，也難以制成硫酸。濕法熔煉同樣存在廢水廢氣的污染。
實(shí)用新型內(nèi)容
針對以上不足，本實(shí)用新型提出一種真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用 爐，爐型用于真空碳熱還原方面，可把多種高熔點(diǎn)有色金屬氧化物用碳還原出 相應(yīng)的金屬。如在真空條件下加熱，可用碳把氧化鎂還原成金屬鎂，同時產(chǎn)出 副產(chǎn)品co，用于真空熱分解方面，可把多種高熔點(diǎn)金屬硫化物分解出相應(yīng)的金 屬，同時產(chǎn)出副產(chǎn)品硫磺。如MoS2在真空條件下加熱，可直接分解出金屬鉬，
同時產(chǎn)出副產(chǎn)品硫磺。又如毒砂礦在真空條件下加熱，可直接從毒砂礦中一 步得到金屬砷產(chǎn)品等。這種爐型之所以能把多工序的復(fù)雜熔煉過程簡化為簡單 的還原或分解過程，其重要原因是在真空條件下熔煉，可使化學(xué)反應(yīng)所需的溫 度降低很多，隨之熔煉難度也相應(yīng)降低，不僅解決了環(huán)保問題，還得到有價值 的副產(chǎn)品。該真空熔煉設(shè)備同樣適用于其它有色金屬氧化物的真空碳熱還原技 術(shù)。
本實(shí)用新型的目的是通過如下方式來實(shí)現(xiàn)的:
一種真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，包括真空加料器、坩鍋熔煉 室、水冷真空儲料斗、爐底液壓升降排料裝置、排料漏斗，冷凝器，真空容器、 由中頻變頻電器系統(tǒng)、電熱電容器裝置和中頻感應(yīng)器組成的中頻感應(yīng)加熱裝置， 羅茨旋片真空機(jī)組、可升降式真空容器移動小車、料車，中頻感應(yīng)器套裝于坩 鍋熔煉室外面，其特征在于坩鍋熔煉室頂部裝有爐頂聚排氣室，爐頂聚排氣 室的頂部和側(cè)面分別通過裝設(shè)有雙保險閥門的管道和排氣管與真空加料器和冷 凝器相連，坩鍋熔煉室底部與水冷真空儲料斗連接，水冷真空儲料斗下部通過 裝設(shè)有雙保險閥門的管道與排料漏斗連接；冷凝器底部通過裝設(shè)有雙保險閥門 的管道與真空容器連接；所述的真空加料器、坩鍋熔煉室、水冷真空儲料斗、 排料漏斗和真空容器均通過裝有高真空蝶閥或雙保險閥門的管道與羅茨旋片真 空機(jī)組相連；冷凝器通過一熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管和真空過濾冷卻器與羅茨旋 片真空機(jī)組連接。
所述的坩鍋熔煉室內(nèi)部中心位置垂直安裝有中心聚排氣管，中心聚排氣管上 端與爐頂聚排氣室相通，下端與位于水冷真空儲料斗內(nèi)的爐底液壓升降排料裝 置的活塞桿連接，爐底液壓升降排料裝置帶動中心聚排氣管一起下降使塒鍋熔 煉室和水冷真空儲料斗貫通。
所述的坩鍋熔煉室是用不導(dǎo)磁、不導(dǎo)電、耐高溫、高強(qiáng)度、高氣密性的材料 制成。
所述的裝在坩鍋熔煉室外部的真空爐殼用不導(dǎo)電、耐高溫、高強(qiáng)度、高氣密 性的材料制成。
所述的坩鍋熔煉室與真空爐殼之間的縫隙裝填有厚為100 150毫米的絕熱 材料。
所述的冷凝器內(nèi)裝設(shè)有5 10層冷凝罩，每層冷凝罩上鉆有數(shù)千小孔，冷凝 罩的下端設(shè)有冷凝液匯流盤，冷凝液匯流盤經(jīng)裝有雙保險閥門的管道與真空容 器相連。
所述的中頻變頻電器系統(tǒng)與電熱電容器裝置按常規(guī)用銅排連接，電熱電容器 裝置與中頻感應(yīng)器按常規(guī)用水冷電纜連接，中頻感應(yīng)器緊套在真空爐殼的外圓 柱面上。
所述的中頻變頻電器系統(tǒng)內(nèi)裝設(shè)有真空測量裝置、真空報警裝置、自動控溫 及溫度顯示裝置、羅茨真空泵的壓差自動啟動裝置。
所述的兩套真空機(jī)組分別安裝在熔煉室的左右兩側(cè)，左側(cè)的機(jī)組依次通過電 磁帶放氣真空閥，高真空蝶閥與真空收塵器連接，真空收塵器再通過真空主管 道分別與帶有雙保險閥門的真空加料器、水冷真空儲料斗和排料漏斗相并聯(lián)； 右側(cè)的真空機(jī)組依次通過電磁帶放氣真空閥、高真空蝶閥和真空過濾器相連， 真空過濾器再通過熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管與冷凝器和真空容器相并聯(lián)。


圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中各部件標(biāo)號如下加料器密封蓋l，真空加料器2，高真空蝶閥3a、 3b、 3c、 3d、 3e，雙保險閥門4a、 4b、 4c，排氣管5，爐頂聚排氣室6，真空主管道 7，中心聚排氣管8，自動控溫裝置9，中頻變頻電器系統(tǒng)IO，電熱電容器裝置11，中頻感應(yīng)器12，絕熱材料13，坩鍋熔煉室14，真空爐殼15，水冷真空儲 料斗16，爐底液壓升降排料裝置17，液壓裝置18,排料漏斗19，真空收塵器 20，電磁帶放氣真空閥21a、 21b，羅茨旋片真空機(jī)組22a、 22b，真空過濾冷卻 器23，真空容器移動小車24，真空容器25，冷凝液匯流盤26，多層冷凝罩27， 熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管28，冷凝器29，料車30,排料密封蓋31。
具體實(shí)施方式

本實(shí)用新型由以上部件組成一個可連續(xù)性大規(guī)模生產(chǎn)的真空熔煉裝置，實(shí)現(xiàn) 了真空加料、真空排渣、真空排料，用于收集產(chǎn)品及副產(chǎn)品等所用的真空容器， 在更換這些真空容器時，都實(shí)現(xiàn)了真空化操作，使整個熔煉系統(tǒng)在長期連續(xù)熔 煉的過程中，始終確保高真空狀態(tài)。
熔煉室的真空爐殼15是用不導(dǎo)磁、不導(dǎo)電、耐高溫、高強(qiáng)度、高氣密性的 材料制成；熔煉室的絕熱材料13是用絕熱性能特好的材料制成，坩鍋熔煉室14 采用高密度、高導(dǎo)電性能、耐高溫、耐高溫金屬氣體及液體腐蝕的材料制成。 熔煉室的中心聚排氣管8和爐頂聚排氣室6能將化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)出的氣體迅速經(jīng)排 氣管5排入冷凝器29,并迅速將氣態(tài)物冷凝為液態(tài)物，最后流進(jìn)真空容器25成 為固態(tài)產(chǎn)品。
真空加料器2是由加料器密封蓋1，雙閥門4，高真空蝶閥3組合而成，加 料時不會漏氣到熔煉系統(tǒng)內(nèi)，加料過程確保整個熔煉系統(tǒng)處于高真空狀態(tài)。
水冷真空儲料斗16是一個水冷真空容器，其內(nèi)設(shè)有爐底液壓升降排料裝置 17及液壓裝置18，下部設(shè)有排料雙保險閥門4b及高真空蝶閥3b。水冷真空儲 料斗能使排入其中的高溫物料在其內(nèi)冷卻，防止料排入大氣時見空氣燃燒。
水冷真空儲料斗16底部通過裝設(shè)有雙保險閥門4b的管道與排料漏斗19連 接，在雙保險閥門4b的兩個閥門聯(lián)接管的正中央通過一裝設(shè)有高真空蝶閥3b 的真空抽氣管與真空主管道7連接。在排料時，大氣不會從雙閥門漏入熔煉系 統(tǒng)內(nèi)，確保排料過程中熔煉系統(tǒng)處于高真空狀態(tài)。
冷凝器29的水冷外殼內(nèi)設(shè)有5 10層冷凝罩27，每層冷凝罩上鉆有數(shù)千小 孔。冷凝罩的下端設(shè)有冷凝液匯流盤26，冷凝液以匯流盤流經(jīng)雙閥門4c，進(jìn)入 真空容器25。
在雙保險閥門4a、 4b、 4c的兩個雙保險閥門連接管的正中處設(shè)有帶高真空 蝶閥3a、 3b、 3c的真空抽氣管，這種結(jié)構(gòu)使從真空加料器2加料時或更換真空 容器25時，大氣不會經(jīng)過雙保險閥門漏入坩鍋熔煉室14或冷凝器29內(nèi)。
中頻感應(yīng)器12屬外感應(yīng)加熱，它緊套在特殊材料制成的真空爐殼15的外圓 柱面上，中頻感應(yīng)器和電熱電容器裝置ll之間按常規(guī)技術(shù)用水冷電纜連接。電 熱電容器裝置和中頻變頻電器系統(tǒng)IO用銅排連接。中頻變頻電器系統(tǒng)10內(nèi)設(shè) 有真空測量裝置、真空報警裝置，自動控溫及溫度顯示裝置，羅茨真空泵的壓 差自動啟動裝置等。這種感應(yīng)加熱裝置最顯著的特征是它克服了常規(guī)真空感 應(yīng)爐和常規(guī)真空電阻爐一直存在的真空放電現(xiàn)象。因此它可以不受大電流、高 電壓、大功率的限制，能適應(yīng)大規(guī)模生產(chǎn)的需要。
兩套真空機(jī)組22，分別安裝在熔煉系統(tǒng)的左右兩側(cè)，左側(cè)的機(jī)組通過電磁帶 放氣真空閥21b，高真空蝶閥3d，真空收塵器20，再通過真空主管道7分別與 雙保險閥門、真空加料器2、水冷真空儲料斗16、排料漏斗19相并聯(lián)；右側(cè)的 真空機(jī)組22a，分別通過電磁帶放氣真空閥21a，高真空蝶閥3e，真空過濾器 23，再通過熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管28與熔煉和冷凝裝置相并聯(lián)。兩臺真空機(jī)組 并聯(lián)式安裝，無論加排料過程或更換真空容器過程，都能確保整個熔煉系統(tǒng)始 終處于高真空狀態(tài)。
操作步驟如下
1、 原料入爐前的準(zhǔn)備工作粉狀還原煤，粉狀摧化劑，三者按規(guī)定比例混 合，再加入少量粘結(jié)劑攪拌后，壓制成小球團(tuán)，球團(tuán)經(jīng)真空燒結(jié)后，即可放入 真空加料器2內(nèi)。
2、 啟動兩套真空機(jī)組22a及22b，對整個系統(tǒng)冷態(tài)抽真空，使真空度達(dá)到l 5%。
3、 啟動由中頻電器系統(tǒng)10、電熱電容器裝置11、中頻感應(yīng)器12組成的感 應(yīng)加熱系統(tǒng)，并將功率調(diào)至規(guī)定值。
4、 對真空加料器2抽真空首先關(guān)閉高真空蝶閥3a和雙閥門4a，打開加料 器密封蓋l，將球團(tuán)放入真空加料器2中，直至裝滿為止，然后蓋好加料器密封 蓋，打開高真空蝶閥3a，對真空加料器2抽真空。
5、 排出坩鍋熔煉室14內(nèi)上一爐的物料或廢渣:操縱爐底液壓升降排料裝置
17、和液壓裝置18，使?fàn)t底下降，將物料或廢渣從坩鍋熔煉室14排入水冷真空 儲料斗16,以使其迅速冷卻。
6、 原料入爐關(guān)閉高真空蝶閥3a，打開加料雙閥門4a,使真空加料器2內(nèi) 的球團(tuán)落入坩鍋熔煉室14，熔煉即開始。
7、 排物料或廢渣打開水冷真空儲料斗下部的排料雙保險閥門4b,當(dāng)水冷 真空儲料斗16內(nèi)的廢渣全部進(jìn)入排料漏斗19后，立即關(guān)閉雙保險閥門4b及高 真空蝶閥3b，再打開排料密封蓋31，使物料或廢渣全部排入料車30內(nèi)，排完 物料或廢渣后立即關(guān)閉排渣雙保險閥門4b，打開閥門高真空蝶閥3b，使排渣漏 斗立即恢復(fù)真空狀態(tài)。
8、 產(chǎn)品的冷凝及收集隨著坩鍋熔煉室14內(nèi)化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行，不斷產(chǎn)出鎂 蒸氣及C0， Mg蒸氣和C0通過中心聚排氣管8迅速進(jìn)入爐頂聚排氣室6，再通過 排氣管5排入冷凝器29。 Mg蒸氣在冷凝器29內(nèi)，通過多層鐘罩式冷凝罩27冷 凝為液態(tài)鎂。液態(tài)Mg滴入冷凝液匯流盤26，經(jīng)雙保險閥門4c流入真空容器25， 并逐漸由液態(tài)Mg變成固態(tài)Mg。而C0則通過冷凝器29、熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管 28、真空過濾器23降溫后，進(jìn)入真空機(jī)組22a，再由真空機(jī)組22a排入CO收集 器以備利用。
9、 更換真空容器25:當(dāng)固態(tài)Mg裝滿真空容器25后，關(guān)閉上部雙保險閥門 4c，同時打開高真空蝶閥3c，旋下真空容器25法蘭上的螺栓，操縱真空容器移 動小車24上的升降裝置，使真空容器下降并移位后，吊走裝滿產(chǎn)品Mg的真空 容器25，再換上空的真空容器25就位，上螺栓即可。由于更換真空容器的過程 中關(guān)閉雙閥門4c，同時打開了高真空蝶閥3c，兩個雙保險閥門的連接管的正中 抽真空，因此在更換真空容器時，其中一個閥門雖接觸大氣，難免大氣會漏到 兩個閥門中間，但正好在此抽著真空，漏入其中的氣不會再漏入另一閥門端的 真空系統(tǒng)中去，確保了熔煉系統(tǒng)的高真空狀態(tài)。
10、 真空機(jī)組的工作特點(diǎn)兩臺真空機(jī)組22a及22b，分別通過真空主管道 7和熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管28，安裝在熔煉系統(tǒng)的兩側(cè)，兩臺真空機(jī)組始終長 期連續(xù)地工作著。若真空機(jī)組或某處密封件出了問題，真空度達(dá)不到規(guī)定要求
時，真空自動報警器就立即自動報警，并同時自動切斷電源，自動關(guān)閉電磁帶
放氣真空閥21a及21b,使斷電后系統(tǒng)內(nèi)仍保持著原有的真空狀態(tài)。待熔煉系統(tǒng) 內(nèi)的溫度下降到安全溫度后，再處理故障，因此無論出現(xiàn)什么意外的故障，都 不會造成安全事故。
以氧化鎂為原料真空碳熱還原法提煉金屬鎂時，化學(xué)反應(yīng)式如下 Mg0 + 0.8 + 0.95 + 1.5C + 0. lCaF2= Mg+C0+0. lCaF2，按原子量計算 Mg0品位Mg0回收率過量系數(shù)比例系數(shù) 40. 30+0. 8 + 0. 95 + 1. 5X 12+0. 1X59. 08=24. 31+28 77=24.31 + 28
反應(yīng)式的左邊為參加反應(yīng)物原料的總量，反應(yīng)式的右邊為有用生成物的量。 77: 24. 31: 28=3. 17:1:1. 15
根據(jù)摩爾量計算所得出的比例式說明，3. 17噸原料可產(chǎn)出1噸鎂，同時還產(chǎn) 出l. 15噸C0的副產(chǎn)品。1. 15噸C0是個很可觀的能量收入。而皮江法8 10噸原料 才產(chǎn)出一噸鎂，而且還沒有CO的副產(chǎn)品，可見二者的利潤空間懸殊很大。
任何金屬在真空條件下熔煉，都可不同程度的降低化學(xué)反應(yīng)所需的溫度，因 而也就能不同程度的降低熔煉難度，同時又能解決環(huán)保問題。
二硫化鉬真空熱分解提取金屬鉬化學(xué)反應(yīng)式如下
MoS2= Mo + S2
159.94 : 95.94 : 64 = 1.67 : 1: 0.67
根據(jù)摩爾量計算所得出的比例式說明，用鉬精礦真空熱分解可一步得到高熔 點(diǎn)金屬鉬粉，同時產(chǎn)出副產(chǎn)品硫磺。MoS2的真空熱分解熔煉，不僅大大簡化了冶 煉工序及大大降低了冶煉成本，更重要的是從根本一消滅了S02產(chǎn)生的條件，即 從根本上解決了環(huán)保問題。
權(quán)利要求1.一種真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，包括真空加料器(2)，坩鍋熔煉室(14)，水冷真空儲料斗(16)，爐底液壓升降排料裝置(17)，排料漏斗(19)，冷凝器(29)，真空容器(25)，由中頻變頻電器系統(tǒng)(10)、電熱電容器裝置(11)和中頻感應(yīng)器(12)組成的中頻感應(yīng)加熱裝置，羅茨旋片真空機(jī)組、可升降式真空容器移動小車(24)、料車(30)，中頻感應(yīng)器(12)套裝于石墨坩鍋熔煉室(14)外面，其特征在于坩鍋熔煉室(14)頂部裝有爐頂聚排氣室(6)，爐頂聚排氣室(6)的頂部和側(cè)面分別通過裝設(shè)有雙保險閥門(4a)的管道和排氣管(5)與真空加料器(2)和冷凝器(29)相連，坩鍋熔煉室(14)底部與水冷真空儲料斗(16)連接，水冷真空儲料斗(16)下部通過裝設(shè)有雙保險閥門(4b)的管道與排料漏斗(19)連接；冷凝器(29)底部通過裝設(shè)有雙保險閥門(4c)的管道與真空容器(25)連接；所述的真空加料器(2)、坩鍋熔煉室(14)、水冷真空儲料斗(16)、排料漏斗(19)和真空容器(25)均通過裝有高真空蝶閥(3)或雙保險閥門(4)的管道與羅茨旋片真空機(jī)組相連；冷凝器(29)通過一熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管(28)和真空過濾冷卻器(23)與羅茨旋片真空機(jī)組連接。
2、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于坩鍋熔煉室(14)內(nèi)部中心位置垂直安裝有中心聚排氣管(8)，中心聚 排氣管(8)上端與爐頂聚排氣室(6)相通，下端與位于水冷真空儲料斗(16) 內(nèi)的爐底液壓升降排料裝置(17)的活塞桿連接，爐底液壓升降排料裝置(17) 帶動中心聚排氣管(8) —起下降使坩鍋熔煉室(14)和水冷真空儲料斗(16) 貫通。
3、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于坩鍋熔煉室(14)用不導(dǎo)磁、不導(dǎo)電、耐高溫、高強(qiáng)度、高氣密性的材 料制成。
4、 如權(quán)利要求1或3所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其 特征在于裝在坩鍋熔煉室(14)外部的真空爐殼(15)用不導(dǎo)電、耐高溫、 高強(qiáng)度、高氣密性的材料制成。
5、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于坩鍋熔煉室(14)與真空爐殼(15)之間的縫隙裝填有厚100 150毫 米的絕熱材料(13)。
6、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于冷凝器(29)內(nèi)裝設(shè)有5 10層冷凝罩(27)，每層冷凝罩上鉆有數(shù)千 小孔，冷凝罩的下端設(shè)有冷凝液匯流盤(26)，冷凝液匯流盤經(jīng)裝有雙保險閥 門(4c)的管道與真空容器(25)相連。
7、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于中頻變頻電器系統(tǒng)(10)與電熱電容器裝置(11)按常規(guī)用銅排連接， 電熱電容器裝置(11)與中頻感應(yīng)器(12)按常規(guī)用水冷電纜連接，中頻感應(yīng) 器(12)緊套在真空爐殼(15)的外圓柱面上。
8、 如權(quán)利要求1所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于中頻變頻電器系統(tǒng)(10)內(nèi)裝設(shè)有真空測量裝置、真空報警裝置、自動 控溫及溫度顯示裝置、羅茨真空泵的壓差自動啟動裝置。
9、如權(quán)利要求l所述的真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，其特征 在于兩套真空機(jī)組(22)分別安裝在熔煉室的左右兩側(cè)，左側(cè)的機(jī)組(22b) 依次通過電磁帶放氣真空閥(21b)，高真空蝶閥(3d)與真空收塵器(20)連 接，真空收塵器(20)再通過真空主管道(7)分別與帶有雙保險閥門的真空 加料器(2)、水冷真空儲料斗(16)和排料漏斗(19)相并聯(lián)；右側(cè)的真空機(jī) 組(22a)依次通過電磁帶放氣真空閥(21)、高真空蝶閥(3)和真空過濾器(23)相連，真空過濾器(23)再通過熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管(28)與冷凝器(29)和真空容器(25)相并聯(lián)。
專利摘要一種真空熱還原及熱分解提取鎂及鉬的專用爐，坩鍋熔煉室頂部裝有爐頂聚排氣室，爐頂聚排氣室的頂部和側(cè)面分別通過裝設(shè)有雙保險閥門的管道和排氣管與真空加料器和冷凝器相連，坩鍋熔煉室底部與水冷真空儲料斗連接，水冷真空儲料斗下部通過裝設(shè)有雙保險閥門的管道與排料漏斗連接；冷凝器底部通過裝設(shè)有雙保險閥門的管道與真空容器連接；真空加料器、坩鍋熔煉室、水冷真空儲料斗、排料漏斗和真空容器均通過裝有高真空蝶閥或雙保險閥門的管道與羅茨旋片真空機(jī)組相連；冷凝器通過一熔煉及冷凝系統(tǒng)抽氣管和真空過濾冷卻器與羅茨旋片真空機(jī)組連接；該真空熔煉設(shè)備同樣適用于其它有色金屬氧化物的真空碳熱還原技術(shù)。
文檔編號C22B26/22GK201195740SQ20082008104
公開日2009年2月18日 申請日期2008年4月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年4月7日
發(fā)明者羅文洲 申請人:羅文洲