專利名稱：一種低屈服強(qiáng)度耐時效連退冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼領(lǐng)域，具體涉及一種低屈服強(qiáng)度耐時效連退冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
采用低碳鋼生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度連退冷軋板時，由于帶鋼在機(jī)組內(nèi)運(yùn)行產(chǎn)生不連續(xù)屈 服，容易在帶鋼表面形成橫紋缺陷，影響鋼板表面外觀。IF鋼(Interstitial-Free Steel，即無間隙原子鋼)，是在超低碳鋼中(一股碳含 量在0.005%以下)加入微量的合金元素(主要是鈦、鈮)，使鋼中的C、N間隙原子完全被 固定成碳、氮化合物，鋼中無間隙原子存在，使得該鋼種具有極優(yōu)良的成形性和耐時效性； 采用連續(xù)退火方法生產(chǎn)時亦不易出現(xiàn)橫紋缺陷。正是由于IF鋼具有非時效性和高加工硬化指數(shù)的特點，它在受拉力的情況下，當(dāng) 所受力超過其屈服強(qiáng)度會發(fā)生明顯的加工硬化，導(dǎo)致屈服強(qiáng)度升高。IF鋼在連續(xù)退火時，帶 鋼在連續(xù)退火線內(nèi)帶張力運(yùn)行會導(dǎo)致性能惡化；在通過過時效處理段和二次冷卻段轉(zhuǎn)向輥 時發(fā)生塑性變形，屈服強(qiáng)度會升高；在光整和拉矯過程中屈服強(qiáng)度會提高。當(dāng)前連退IF鋼的常規(guī)生產(chǎn)方法都是圍繞如何使再結(jié)晶晶粒長大而展開，如成分 超純凈化、熱軋低溫加熱、高溫卷取、高溫退火等，不僅生產(chǎn)成本高，而且對原料的板形、連 退機(jī)組的裝備水平和工藝控制水平提出了很高的要求，在機(jī)組和工藝設(shè)計時，要考慮帶鋼 在連續(xù)退火線運(yùn)行過程中性能盡可能不惡化，因而，汽車板生產(chǎn)線才能滿足其工藝要求。設(shè)計只能生產(chǎn)CQ、DQ級連退鋼板的臥式機(jī)組以及由建材用連續(xù)熱鍍鋅機(jī)組改造 的連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組具有退火周期短、一次冷卻速度低、過時效段爐輥直徑小，工藝控 制穩(wěn)定性較差等特點，如果原料板形較差，為了保證生產(chǎn)工藝順行，一股要采用較大的機(jī)組 張力，為了保證產(chǎn)品的板形和表面粗糙度，需采用較大的光整延伸率和拉矯延伸率，采用常 規(guī)生產(chǎn)方法生產(chǎn)IF鋼時，成品的力學(xué)性能較差，屈服強(qiáng)度通常在200Mpa以上，對于1.0mm 以上產(chǎn)品，屈服強(qiáng)度高達(dá)220Mpa以上，限制了產(chǎn)品的使用范圍，不能用于深沖的場合，這是 本領(lǐng)域的一個長期存在的技術(shù)難題。本領(lǐng)域急需開發(fā)能在上述各種機(jī)組上生產(chǎn)出低屈服強(qiáng) 度耐時效冷軋鋼板的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的方法， 使生產(chǎn)的鋼板表面質(zhì)量和綜合成形性能優(yōu)良，適合于制作汽車、摩托車的深沖件。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，其 化學(xué)成分質(zhì)量百分比為C 0. 0030 0. 0060，Si 彡 0. 03，Mn 0. 10-0. 30，P 彡 0. 020，S 彡 0. 015N ^ 0. 005，Al 0. 02-0. 07，Ti 0. 06-0. 09，其余為 Fe 和不可避免雜質(zhì)。本發(fā)明還提供了一種低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板生產(chǎn)工藝，包括如下步驟
1)冶煉得到鋼水，其化學(xué)成分質(zhì)量百分比為=C 0. 0030 0. 0060，Si 彡0. 03， Mn 0. 10-0. 30，P ^ 0. 020，S ^ 0. 015，N ^ 0. 005，Al 0. 02-0. 07，Ti 0. 06-0. 09，其余
為Fe和不可避免雜質(zhì)然后將鋼水鑄造成板坯；2)板坯加熱至1100 1220°C后軋制，至900士20°C終軋，軋后馬上快速冷卻至 720 780°C，空冷10 15秒后卷取成熱軋卷；3)酸洗除去表面氧化鐵皮；4)冷軋冷軋總壓下率控制在70 80% ；冷軋末機(jī)架采用毛輥軋制，工作輥粗糙 度Ra按3. 0 4. Oum控制；4)連續(xù)退火在連續(xù)退火爐的NOF(無氧化爐)加熱段和RTH(幅射管加熱爐) 均熱段中分別將鋼板加熱到750-780°C和810-850°C ；其中幅射管加熱爐均熱時間控制為 30 60秒；在連續(xù)退火爐的GJS (噴氣冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、OAS (過時效爐出 口)和FCS ( 二次冷卻段出口)的帶鋼溫度分別控制在250、350°C、300°C和100°C以下；將 帶鋼經(jīng)過水液槽冷卻至室溫進(jìn)行光整和拉矯，延伸率分別控制在0. 8%和0. 3%以下；帶鋼 在線分卷卷取后，獲得成品。酸洗步驟采用鹽酸等常用的酸洗溶液，濃度使用常規(guī)濃度。如鹽酸一股用170 190g/L。本發(fā)明還提供了一種由上述方法制備的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板。本發(fā)明通過系統(tǒng)研究化學(xué)成分、顯微組織和生產(chǎn)工藝的關(guān)系發(fā)現(xiàn)，通過控制Ti-IF 鋼的碳、鈦含量和熱軋工藝，細(xì)化并穩(wěn)定熱軋態(tài)和冷軋退火態(tài)鐵素體晶體尺寸，可在保證耐 時效性的前提下，降低過時效、二次冷卻工藝、光整和拉矯延伸率對成品屈服強(qiáng)度的影響， 從而確定了在裝備水平較差的連退機(jī)組或連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組上生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低 屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的技術(shù)方案，該鋼板除具有高的延伸率(A8tl)、鋼板橫向的加工硬 化指數(shù)(n90)和塑性應(yīng)變比(r90)外，還具有低的屈服強(qiáng)度(Rpa2)，Rp0.2在ISOMpa以下。本發(fā)明的有益效果是，在保證耐時效性和表面質(zhì)量的情況下，通過控制Ti-IF鋼 的碳、鈦含量和熱軋工藝，細(xì)化并穩(wěn)定了熱軋態(tài)和冷軋退火態(tài)鐵素體晶體尺寸，在保證耐時 效性和帶鋼表面不出現(xiàn)橫紋缺陷的前提下，降低了過時效、二次冷卻工藝、光整和拉矯延伸 率對成品屈服強(qiáng)度的影響，從而生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，上不僅擴(kuò) 大了產(chǎn)品厚度規(guī)格范圍，還拓展了產(chǎn)品用途，且該方法能在裝備水平較差的設(shè)計只能生產(chǎn) CQ、DQ級連退鋼板的臥式機(jī)組以及由建材用連續(xù)熱鍍鋅機(jī)組改造的連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組 等機(jī)組上實施，生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，克服了本領(lǐng)域的一個長期 存在的技術(shù)難題。


圖1是本發(fā)明得到的Ti-IF鋼熱軋組織金相圖。圖2是退火溫度對不同碳含量Ti-IF鋼再結(jié)晶鐵素體晶粒尺寸的影響曲線圖。圖3為退火溫度對碳含量為0. 0060%的Ti-IF鋼力學(xué)性能的影響曲線圖。圖4為退火保溫時間對碳含量為0. 0060%的Ti-IF鋼力學(xué)性能的影響曲線圖。圖5為冷軋壓下率對碳含量為0. 0030%的Ti-IF鋼力學(xué)性能影響曲線圖。圖6為不同晶粒尺寸條件下，光整延伸率對碳含量為0. 0040%的IF鋼成品屈服強(qiáng)
4度和η值影響圖。圖7為不同退火溫度條件下，模擬拉矯變形量對碳含量為0.0030%的IF鋼力學(xué)性 能影響的曲線圖。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種低屈服強(qiáng)度耐時效連退冷軋鋼板的生產(chǎn)方法，本發(fā)明方法在確定鋼種成分含量后，對工藝流程和參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，摸索過程主 要參見圖1到圖7圖1是本發(fā)明得到的Ti-IF鋼熱軋組織金相圖，通過控制碳含量和熱軋工藝，得到 細(xì)小均勻的熱軋組織，鐵素體晶粒度在11.0級左右，細(xì)小的熱軋組織不僅可以提高成品的 塑性應(yīng)變比值，其細(xì)晶組織還可遺傳到冷軋退火態(tài)，從而細(xì)化成品晶粒。圖2是退火溫度對不同碳含量Ti-IF鋼再結(jié)晶鐵素體晶粒尺寸的影響曲線圖，當(dāng) 退火溫度在780°C 880°C之間時，鐵素體晶粒尺寸基本保持不變，碳含量為0. 0060%時， 晶粒度為10. 5級，碳含量為0. 0030%時，晶粒度為10. 0級，即退火溫度的波動對成品的顯 微組織影響很小，從而可以保證較高的性能穩(wěn)定性。圖3為退火溫度對碳含量為0. 0060%的Ti-IF鋼力學(xué)性能的影響，隨著退火溫度 的升高，強(qiáng)度有所降低，延伸率和n9(l有所提高，但r9(l值基本沒有變化，當(dāng)退火溫度在810°C 以下時，再結(jié)晶退火后力學(xué)性能較差(如A8Q、n90相對較低)，當(dāng)退火溫度在850°C以上時， 屈服強(qiáng)度較低，在IOOMPa以下，容易在后續(xù)工序發(fā)生塑性變形。圖4為退火保溫時間對碳含量為0. 0060%的Ti-IF鋼力學(xué)性能的影響，隨著退火 保溫時間的升高，強(qiáng)度變化不大，延伸率和n9(1、r90值有所提高。圖5為冷軋壓下率對碳含量為0. 0030%的Ti-IF鋼力學(xué)性能影響，隨著冷軋壓下 率的提高，退火態(tài)的屈服強(qiáng)度提高，且r9(l值在冷軋壓下率為70-80 %時達(dá)到最大值。圖6為不同晶粒尺寸條件下，光整延伸率對碳含量為0. 0040%的IF鋼成品屈服強(qiáng) 度和η值影響的示意圖，隨著光整延伸率的增加，IF鋼的屈服強(qiáng)度增加，η值降低，且晶粒尺 寸越粗，光整延伸率的影響越大。圖7為不同退火溫度條件下，模擬拉矯變形量對碳含量為0.0030%的IF鋼力 學(xué)性能影響的示意圖，試樣的屈服強(qiáng)度Rpa2隨著預(yù)拉伸應(yīng)變的增加逐漸提高，由預(yù)應(yīng)變?yōu)?0. 時的120MPa左右提高到預(yù)應(yīng)變?yōu)?. 6%的150MPa左右；而抗拉強(qiáng)度Rm變化較小，保 持在310MPa左右；斷后伸長率A8tl隨著預(yù)拉伸應(yīng)變的增加呈逐漸減小趨勢，由預(yù)拉伸應(yīng)變?yōu)?0. 時的46%左右降到預(yù)應(yīng)變?yōu)?. 6%時的43%左右；II9tl值隨著預(yù)拉伸應(yīng)變的增加呈逐 漸減小趨勢，由預(yù)拉伸應(yīng)變?yōu)?. 時的0. 31左右降到預(yù)應(yīng)變?yōu)?. 6%時的0. 28左右；r9(1 值亦隨著預(yù)拉伸應(yīng)變的增加呈逐漸減小趨勢，由預(yù)拉伸應(yīng)變?yōu)?. 時的2. 5左右降到預(yù) 應(yīng)變?yōu)?.6%時的2. 2左右。根據(jù)前期探索，本發(fā)明方法在裝備水平較差的連退機(jī)組或連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組 上綜合采用下述技術(shù)措施以獲得新的生產(chǎn)方法1.由于熱鍍鋅/連退兩用機(jī)組的退火能力較低，所以鋼種采用再結(jié)晶溫度較低的 Ti-IF鋼，且將碳含量控制在0. 0030 0. 0060重量％，因為，如碳含量低于0. 0030重量％， 熱軋態(tài)和退火態(tài)晶粒尺寸較粗大，且顯微組織對工藝的敏感性增加，如碳含量大于0. 0060重量％，則成品的r (塑性應(yīng)變比)值將明顯降低。將Ti重量％控制在0. 06 0. 09重量％， 保證熱軋態(tài)間隙碳、氮原子的清除，從而保證產(chǎn)品表面無橫紋缺陷以及成品的耐時效性；2.熱軋時在接近Ar3的奧氏體區(qū)終軋(本發(fā)明鋼種為900士20°C )，軋后馬上快速 冷卻至700-780°C，空冷10 15S后卷取，以得到細(xì)小的熱軋組織和保證合金碳氮化物析 出；3.冷軋末機(jī)架采用毛輥軋制，工作輥粗糙度Ra按3. 0 4. Oum控制，保證成品的 表面粗糙度Ra≥0. 8um，從而保證產(chǎn)品的使用性能；冷軋總壓下率控制在70-80%，細(xì)化成 品晶粒且保證高的r9(l(鋼板橫向的塑性應(yīng)變比)值；4.在連續(xù)退火爐的NOF (無氧化爐)加熱段和RTH(幅射管加熱爐)均熱段中分別 將鋼板加熱到750-780°C和810-850°C，因為在該退火溫度范圍內(nèi)，不僅再結(jié)晶鐵素體晶粒 尺寸變化較小，且再結(jié)晶后力學(xué)性能適中；均熱段退火時間(帶鋼在輻射管加熱爐內(nèi)運(yùn)行 所需的時間)控制為30 60秒時，既保證產(chǎn)品完全再結(jié)晶，且屈服強(qiáng)度適中；5.將在連續(xù)退火爐的GJS (噴氣冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、0AS (過時效爐出 口 )和FCS ( 二次冷卻段出口 )的帶鋼溫度分別控制在250°C、360°C、30(TC和100°C以下， 是為了使Ti-IF鋼在過時效和二次冷卻段產(chǎn)生盡可能小的塑性變形；6.將光整延伸率和拉矯延伸率分別控制在0.8%和0.3%以下，是為了在保證成 品板形的情況下，盡可能減小因光整和拉矯所造成的加工硬化。實施例1 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0060、Si 0. 010、Mn 0. 18、P 0. 010、S 0. 010、Ti
0.073、Als 0. 045，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成2. 50mm厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為880°C，軋后 快速冷卻到780°C后空冷10s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗(170-190g/L)，在冷連軋機(jī)上以80. 0%的壓下率軋成0. 5mm的 冷軋板，冷軋后的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化 爐出口)和RTH帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為755°C和830°C，均熱段退火時間(帶 鋼在輻射管加熱爐均熱段內(nèi)運(yùn)行所需的時間)為30秒，GJS(噴氣冷卻段)、LTH(過時效爐 入口)、OAS(過時效爐出口)和FCS( 二次冷卻段出口)的帶鋼溫度分別為210°C、300°C、 260°C和65°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 80%和0. 25%。該鋼板的力學(xué)性能見表1。實施例2 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0050、Si 0. 020、Mn 0. 20、P 0. 012、S 0. 013、Ti 0. 070、Als 0. 040，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成2. 75mm厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為890°C，軋后 快速冷卻到750°C后空冷10s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以78. 2%的壓下率軋成0. 6mm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口 )和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為758°C和833°C，均熱段退火時間為35秒，GJS(噴氣冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、0AS(過時效爐出口)和FCS(二次冷卻段出口)的帶鋼溫 度分別為210°C、310°C、260°C和70°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 75%和0. 27%。 該鋼板的力學(xué)性能見表1。實施例3 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0045、Si 0. 010、Mn 0. 18、P 0. 010、S 0. 010、Ti 0. 068、Als 0. 050，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成2. 75mm厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為890°C，軋后 快速冷卻到750°C后空冷10s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以74. 5%的壓下率軋成0. 7mm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口 )和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為780°C和840°C，均熱段退火時間為40秒，GJS (噴 氣冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、0AS(過時效爐出口)和FCS(二次冷卻段出口)的帶鋼 溫度分別為2201、3201、2801和751，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0.8%和0. 30%。 該鋼板的力學(xué)性能見表1。實施例4 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0030、Si 0. 010、Mn 0. 16、P 0. 008、S 0. 007、Ti 0. 065、Als 0. 030，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成3. 50mm厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為905°C，軋后 快速冷卻到740°C后空冷12s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以77. 的壓下率軋成0. 8mm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口)和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為758°C和830°C，均熱段退火時間為45秒，GJS(噴氣 冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、0AS(過時效爐出口)和FCS(二次冷卻段出口)的帶鋼溫 度分別為230°C、330°C、280°C和80°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 72%和0. 30%。 該鋼板的力學(xué)性能見表1。實施例5 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0035、Si 0. 030、Mn 0. 17、P 0. 009、S 0. 010、Ti 0. 070、Als 0. 043，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成4.0讓厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為9101，軋后 快速冷卻到730°C后空冷12s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以75. 0%的壓下率軋成1. Omm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口 )和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為750°C和830°C，均熱段退火時間為50秒，GJS(噴 氣冷卻段)、LTH(過時效爐入口)、0AS(過時效爐出口)和FCS(二次冷卻段出口)的帶鋼 溫度分別為230°C、340°C、300°C和85°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 7%和0. 25%。 該鋼板的力學(xué)性能見表1。
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實施例6 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0040、Si 0. 020、Mn 0. 18、P 0. 010、S 0. 010、Ti 0. 068、Als 0. 040，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成4.5讓厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為9151，軋后 快速冷卻到730°C后空冷13s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以73. 3%的壓下率軋成1. 2mm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口 )和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為750°C和825°C，均熱段退火時間為55秒，GJS(噴氣 冷卻段)、LTH(立式過時效爐入口 )、OAS(立式過時效爐出口 )和FCS( 二次冷卻段出口 ) 的帶鋼溫度分別為245°C、360°C、310°C和88°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 62%和 0.22%。該鋼板的力學(xué)性能見表1。實施例7 在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)真空處理獲得本發(fā)明生產(chǎn)低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板的鋼水，其 化學(xué)成分(按重量百分比)含有 C 0. 0045、Si 0. 030、Mn 0. 19、P 0. 009、S 0. 010、Ti 0. 075、Als 0. 050，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。連鑄后板坯在1200°C下加熱軋成5.0讓厚的帶鋼，熱軋終軋溫度為9201，軋后 快速冷卻到730°C后空冷15s，以保證鐵素體完全轉(zhuǎn)變和析出相析出，再進(jìn)入卷取機(jī)卷取成 卷，帶鋼冷卻后用鹽酸酸洗，在冷連軋機(jī)上以70. 0%的壓下率軋成1. 5mm的冷軋板，冷軋后 的帶鋼通過連退/熱鍍鋅兩用機(jī)組來生產(chǎn)冷軋鋼板，NOF帶鋼溫度(無氧化爐出口 )和RTH 帶鋼溫度(輻射管加熱爐出口)分別為740°C和820°C，均熱段退火時間為60秒，GJS(噴氣 冷卻段)、LTH(立式過時效爐入口 )、OAS(立式過時效爐出口 )和FCS( 二次冷卻段出口 ) 的帶鋼溫度分別為245°C、360°C、310°C和90°C，光整延伸率和拉矯延伸率分別為0. 7%和 0.20%。該鋼板的力學(xué)性能見表1。表1-低屈服強(qiáng)度耐時效連退冷軋鋼板的力學(xué)性能
序號Rp0.2 (Mpa)Rm (Mpa)Aso (%)n90^90備注01173309420. 242. 2實施例102170305430. 242. 5實施例203171304430. 242. 5實施例304174308430. 252. 6實施例405170302440. 252. 6實施例506166300440. 252. 5實施例607169300440. 252. 4實施例7表中Rpa2--屈服強(qiáng)度，Rm-抗拉強(qiáng)度，A80-延伸率，Ii9tl-鋼板橫向的加工硬化指 數(shù)，r90-鋼板橫向的塑性應(yīng)變比由上述實例可見，本發(fā)明通過控制Ti-IF鋼的碳、鈦含量和熱軋工藝，細(xì)化并穩(wěn)定 了熱軋態(tài)和冷軋退火態(tài)鐵素體晶體尺寸，在保證耐時效性的前提下，降低了過時效、二次冷 卻工藝、光整和拉矯延伸率對成品屈服強(qiáng)度的影響，從而在裝備水平較差的連退或連退/
8熱鍍鋅兩用機(jī)組上生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，不僅擴(kuò)大了產(chǎn)品厚度規(guī) 格范圍，還拓展了產(chǎn)品用途。
權(quán)利要求
一種低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，其特征在于化學(xué)成分質(zhì)量百分比為C0.0030～0.0060，Si≤0.03，Mn0.10 0.30，P≤0.020，S≤0.015N≤0.005，Al0.02 0.07，Ti0.06 0.09，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
2.一種低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下步驟1)冶煉得到鋼水，其化學(xué)成分質(zhì)量百分比為=C0. 0030 0. 0060，Si ^ 0. 03，Mn 0. 10-0. 30, P ^ 0. 020, S ^ 0. 015, N ^ 0. 005, Al 0. 02-0. 07, Ti 0. 06-0. 09，其余為 Fe 和不可避免雜質(zhì)；然后將鋼水鑄造成板坯；2)板坯加熱至1100 1220°C后軋制，至900士20°C終軋，軋后馬上快速冷卻至720 780°C，空冷10 15秒后卷取成熱軋卷；3)酸洗除去熱軋卷表面氧化鐵皮；4)冷軋將酸洗后的熱軋卷進(jìn)行冷軋，冷軋總壓下率控制在70 80%；冷軋末機(jī)架采 用毛輥軋制，工作輥粗糙度Ra按3. 0 4. Oum控制；4)連續(xù)退火在連續(xù)退火爐的無氧化爐加熱段和幅射管加熱爐均熱段中分別將鋼板 加熱到750 780°C和810 850°C ；其中幅射管加熱爐均熱時間控制為30 60秒；在連 續(xù)退火爐的噴氣冷卻段、過時效爐入口、過時效爐出口和二次冷卻段出口的帶鋼溫度分別 控制在250、350°C、300°C和100°C以下；將帶鋼經(jīng)過水液槽冷卻至室溫進(jìn)行光整和拉矯，光 整延伸率和拉矯延伸率分別控制在0. 8%和0. 3%以下；帶鋼在線分卷卷取后，獲得成品。
3.一種低 服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，其特征在于由權(quán)利要求2所述的方法制備而成。
全文摘要
本發(fā)明屬于軋鋼領(lǐng)域，具體涉及一種低屈服強(qiáng)度耐時效連退冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法。要解決的技術(shù)問題在裝備水平較差的機(jī)組上難以生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板及其方法。本發(fā)明方法能在裝備水平較差的機(jī)組上實施，并能生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的低屈服強(qiáng)度耐時效冷軋鋼板，克服了本領(lǐng)域的一個長期存在的技術(shù)難題。
文檔編號C21D8/02GK101956133SQ20101052444
公開日2011年1月26日 申請日期2010年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月29日
發(fā)明者劉慶春, 婁燕, 梁英, 王平利, 王敏莉, 鄭之旺 申請人:攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團(tuán)研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司