專利名稱：一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡同步的方法
一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡同步的方法技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明是屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同 步的方法。
背景技術(shù)：
在《鋼鐵》雜志中，劉瀏在長(zhǎng)壽復(fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)開發(fā)中寫道多孔定向毛細(xì)底吹 噴嘴的壽命國際水平在2000-3000爐左右，通過濺渣技術(shù)優(yōu)化，促進(jìn)底吹噴嘴端部渣料金 屬蘑菇頭生成，從而達(dá)到長(zhǎng)壽。該技術(shù)比較適合底吹強(qiáng)度較低的鋼廠，為了滿足品種鋼冶煉 及大流量冶煉供氧模式需要，底吹供氣強(qiáng)度較大，前期底吹磚芯侵蝕偏快，金屬蘑菇頭不易 生成，導(dǎo)致底吹磚在斷氣的情況下容易堵塞。且由于冶煉品種的因素，爐底動(dòng)態(tài)控制難度較 大。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡同步的方法。可以保證轉(zhuǎn)爐冶煉 全程的復(fù)吹效果，尤其是保證冶煉后期轉(zhuǎn)爐具有良好的復(fù)吹冶煉效果，使轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡 達(dá)到同步。
轉(zhuǎn)爐爐齡< 2000爐，底吹采用小流量(160-360Nm7h、強(qiáng)度范圍0. 027-0. 06Nm3/ t. min)供氣模式，及轉(zhuǎn)爐吹煉前10分鐘底吹供氣流量在160-180Nm3/h、11-13分鐘底吹 供氣流量在220-M0Nm3/h、14-15分鐘底吹供氣流量在340-360Nm3/h，避免底吹槍芯侵蝕 過快，出鋼后終渣改質(zhì)。采用留渣護(hù)爐底，手動(dòng)加大底吹氣體流量(600Nm3/h、及0. INm3/ t. min)，促進(jìn)“透氣性爐底”快速生成；透氣性爐底生成技術(shù)即通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐濺渣、冶煉操作 以及轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚的維護(hù)，在轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚端部形成彌散的、可透氣性渣料結(jié)合層，用 于保護(hù)底吹透氣磚磚芯的蝕損。
通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐操作(主要根據(jù)實(shí)際冶煉品種情況，成品C重量％< 0. 1重量％， 控制輕燒加入量2-2. 5t，白灰加入量按照堿度3. 4-3. 6控制；其他品種冶煉時(shí)，輕燒加入 0. 5-lt，堿度按3. 2-3. 4控制)控制好轉(zhuǎn)爐爐底動(dòng)態(tài)，在保證轉(zhuǎn)爐復(fù)合吹煉冶金效果的前提 下，使轉(zhuǎn)爐底吹磚的使用壽命達(dá)到與爐齡同步。配合轉(zhuǎn)爐增大吹煉供氧強(qiáng)度，有效縮短轉(zhuǎn)爐 冶煉供氧時(shí)間90秒。說明轉(zhuǎn)爐復(fù)吹具有良好的攪拌能力與復(fù)吹效果，從結(jié)果上驗(yàn)證了轉(zhuǎn)爐 底吹效果較好。
在冶煉過程中，通過設(shè)定兩天測(cè)厚一次轉(zhuǎn)爐爐齡，定期觀測(cè)轉(zhuǎn)爐爐底厚度動(dòng)態(tài)，跟 蹤各鋼種冶煉終渣特點(diǎn)，通過試驗(yàn)確定對(duì)應(yīng)的轉(zhuǎn)爐終渣堿度(3. 2-3. 6)、終渣MgO含量(8重 量％ -10重量％ )、終渣量(70重量％ -80重量％ )，濺渣槍位(8. 0-8. 5m)及濺渣時(shí)間 分鐘)，有效控制轉(zhuǎn)爐爐底渣厚在50 150mm內(nèi)；
為了保證能夠及時(shí)掌握轉(zhuǎn)爐爐底變化動(dòng)態(tài)，要求兩天測(cè)厚一次爐底(條件允許可 以保證一天一測(cè)，冶煉低碳品種當(dāng)班必須測(cè)量)，根據(jù)測(cè)厚爐底結(jié)果，及時(shí)調(diào)整轉(zhuǎn)爐濺渣相 關(guān)參數(shù)；
通過試驗(yàn)摸索，確定爐底渣厚在50-100mm，控制終渣堿度3. 4-3. 6，MgO含量 9% -10%，渣量重量80%，濺渣槍位控制8. 3-8. 5m，濺渣時(shí)間3_4分鐘；
爐底厚度在100-150mm，控制終渣堿度3. 2-3.4，MgO含量8重量％-9重量％，渣 量70重量％，濺渣槍位控制在8-8. 3m，濺渣時(shí)間2_3分鐘。
復(fù)吹使用效果方面
1)復(fù)吹爐齡可以與爐齡同步，復(fù)吹比100% ；
2)采用可快速更換底部供氣元件、各支路獨(dú)立控制、可控范圍(0. 03 0. IONm3/ min. t)大流量調(diào)整的底吹供氣系統(tǒng)。
3)冶煉鋼水[C]在0. 04% 0. 05%時(shí)，各爐齡區(qū)間的終渣IFe含量能夠保持在 18. 7% -20. 51%之間；
4)轉(zhuǎn)爐冶煉中后期，鋼中[C]
積平均達(dá)到0. 0(^89，總平均在0. 00277，說明轉(zhuǎn) 爐具有較好復(fù)吹冶煉效果；
5)轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)壽底吹，配合增大轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度(從3. 3Nm3/min. t提高到3. 67Nm3/min. t)，有效縮短轉(zhuǎn)爐冶煉供氧時(shí)間90秒；
6)復(fù)吹轉(zhuǎn)爐磷分配比更接近于理論值，爐渣的脫磷效果明顯好于頂吹轉(zhuǎn)爐；
7)采用復(fù)吹后，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)殘錳比頂吹轉(zhuǎn)爐提高0.010% ；
8)冶煉含鋁鋼，終脫氧鋁粒消耗可節(jié)約^g/爐；冶煉普碳鋼種，終脫氧SiAlBa消 耗可節(jié)約Ilkg/爐；Si、Mn的吸收率分別提高6. 21%U. 8%，轉(zhuǎn)爐冶煉中后期Si、Mn的吸 收率分別平均為94. 01%,86. 76% ；具體實(shí)施方式
實(shí)施例1 轉(zhuǎn)爐底吹采用小流量模式轉(zhuǎn)爐吹煉前10分鐘底吹供氣流量180Nm3/h、 11分鐘底吹供氣流量M0Nm3/h、14分鐘底吹供氣流量360Nm3/h，該模式采用后，通過測(cè)厚發(fā) 現(xiàn)轉(zhuǎn)爐爐底底吹槍位置呈現(xiàn)上漲趨勢(shì)，以下為測(cè)厚結(jié)果，789爐底吹位置厚度580mm，1200 爐厚度620mm，1780爐厚度650mm。
實(shí)施例2 根據(jù)冶煉品種情況調(diào)整轉(zhuǎn)爐操作，冶煉品種成品< 0. 1 %，控制輕燒 加入量大于2t，自灰加入量按照堿度3. 5控制；其他品種冶煉時(shí)，輕燒加入小于1噸，堿度 按3. 2-3. 4控制，在這種操作模式下，提高轉(zhuǎn)爐吹煉過程供氧強(qiáng)度(從3. 3Nm3/min. t提高 到3. 67Nm3/min. t)，使轉(zhuǎn)爐實(shí)際供氧時(shí)間從16. 5分鐘降到15分鐘，縮短實(shí)際供氧時(shí)間90S。 同時(shí)轉(zhuǎn)爐爐底控制厚度在50-150mm。
實(shí)施例3 轉(zhuǎn)爐爐底測(cè)厚510mm，爐底磚厚500mm，渣層厚度10mm，調(diào)整濺渣參數(shù)控 制終渣堿度3. 6，MgO%含量10%，渣量80%，濺渣槍位控制8. 5m，濺渣時(shí)間4分鐘，連續(xù)兩 天濺渣后，激光測(cè)厚轉(zhuǎn)爐爐底厚度為560mm，渣層厚度60mm，經(jīng)過6天后，爐底渣層厚度提高 至Ij IOOmm ；
實(shí)施例4 轉(zhuǎn)爐爐底測(cè)厚640mm，爐底渣層厚度為140mm，調(diào)整濺渣參數(shù)控制終渣堿 度3. 2，MgO%含量8%，渣量70%，濺渣槍位控制8. lm，濺渣時(shí)間2分鐘，連續(xù)4天后，爐底 渣層厚度控制到100mm。
根據(jù)激光測(cè)厚結(jié)果，及時(shí)調(diào)整轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐相關(guān)參數(shù)，將轉(zhuǎn)爐爐底渣層厚度控制 到合理范圍。
該方法能夠保證轉(zhuǎn)爐冶煉后期，復(fù)吹具有良好的冶金效果，且消耗的綜合成本較 低。
權(quán)利要求
1.一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同步的方法，其特征在于，轉(zhuǎn)爐爐齡< 2000爐，底吹采用160-360Nm7h、強(qiáng)度范圍0. 027-0. 06Nm7t.min供氣 模式，及轉(zhuǎn)爐吹煉前10分鐘底吹供氣流量在160-180Nm3/h、ll-13分鐘底吹供氣流量在 220-240Nm3/hU4-15分鐘底吹供氣流量在340-360Nm3/h，避免底吹槍芯侵蝕過快，出鋼后 終渣改質(zhì)；采用留渣護(hù)爐底，加大底吹氣體流量到600Nm3/h、及0. INmVt. min，促進(jìn)“透氣性 爐底”生成；根據(jù)冶煉品種情況，成品C重量％< 0. 1重量％，控制輕燒加入量2-2. 5t，白灰加入量 按照堿度3. 4-3. 6控制；其他品種冶煉時(shí)，輕燒加入0. 5-lt，堿度按3. 2-3. 4控制，在保證 轉(zhuǎn)爐復(fù)合吹煉冶金效果的前提下，使轉(zhuǎn)爐底吹磚的使用壽命達(dá)到與爐齡同步；在冶煉過程中，通過設(shè)定1-2天測(cè)厚一次轉(zhuǎn)爐爐齡，觀測(cè)轉(zhuǎn)爐爐底厚度動(dòng)態(tài)，跟蹤各鋼 種冶煉終渣特點(diǎn)，通過試驗(yàn)確定對(duì)應(yīng)的轉(zhuǎn)爐終渣堿度3. 2-3. 6、終渣MgO含量8% -10%、終 渣量70重量％ -80重量％，濺渣槍位8. 0-8. 5m及濺渣時(shí)間2_4分鐘，有效控制轉(zhuǎn)爐爐底渣 厚在50 150mm內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同步的方法，其特征在于，確定爐 底渣厚在50-100mm，控制終渣堿度3. 4-3. 6，MgO含量9重量％ -10重量％，渣量80重量％， 濺渣槍位控制8. 3-8. 5m，濺渣時(shí)間3-4分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同步的方法，其特征在于，爐底厚 度在100-150mm，控制終渣堿度3. 2-3.4，MgO含量8重量％ -9重量％，渣量70重量％，濺 渣槍位控制在8-8. 3m，濺渣時(shí)間2-3分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同步的方法，其特征在于，透氣性 爐底生成是通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐濺渣、冶煉操作以及轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚的維護(hù)，在轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚 端部形成彌散的、可透氣性渣料結(jié)合層，用于保護(hù)底吹透氣磚磚芯的蝕損。
全文摘要
一種實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡同步的方法，屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。底吹采用小流量供氣模式，及轉(zhuǎn)爐吹煉前10分鐘底吹供氣流量在160-180Nm3/h、11-13分鐘底吹供氣流量在220-240Nm3/h、14-15分鐘底吹供氣流量在340-360Nm3/h，避免底吹槍芯侵蝕過快，出鋼后終渣改質(zhì)。采用留渣護(hù)爐底，加大底吹氣體流量，促進(jìn)“透氣性爐底”快速生成；透氣性爐底生成技術(shù)即通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐濺渣、冶煉操作以及轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚的維護(hù)，在轉(zhuǎn)爐底吹透氣磚端部形成彌散的、可透氣性渣料結(jié)合層，用于保護(hù)底吹透氣磚磚芯的蝕損。優(yōu)點(diǎn)在于，保證轉(zhuǎn)爐冶煉全程的復(fù)吹效果，尤其是保證冶煉后期轉(zhuǎn)爐具有良好的復(fù)吹冶煉效果，使轉(zhuǎn)爐復(fù)吹與爐齡達(dá)到同步。
文檔編號(hào)C21C5/35GK102041347SQ20101062081
公開日2011年5月4日 申請(qǐng)日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者崔小勇, 張祥, 朱志遠(yuǎn), 王振水, 王浩然, 田衛(wèi)民, 石錦雄, 蔣海濤, 許曉東 申請(qǐng)人:秦皇島首秦金屬材料有限公司, 首鋼總公司