專利名稱：可自動定位的淬火感應(yīng)器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及風(fēng)力發(fā)電機(jī)軸承齒面感應(yīng)淬火時(shí)，淬火感應(yīng)器的自動定位及其控 制的裝置，尤其是直徑在二米及二米以上、大模數(shù)軸承內(nèi)齒齒面中頻感應(yīng)淬火時(shí)淬火感應(yīng) 器的自動定位。
背景技術(shù)：
兆瓦級風(fēng)力發(fā)電機(jī)采用的變槳軸承是由內(nèi)、外套圈，加上鋼球、保持架等零件組裝 而成。變槳軸承的內(nèi)、外套圈的直徑一般都在二米以上，其外圈與輪轂相連，內(nèi)圈與葉片相 連，內(nèi)圈設(shè)計(jì)為內(nèi)齒結(jié)構(gòu)(齒輪模數(shù)M=12)。風(fēng)力發(fā)電機(jī)在運(yùn)行時(shí)，為了根據(jù)風(fēng)的大小來調(diào)節(jié) 葉片的迎風(fēng)角度，驅(qū)動伺服電機(jī)的動力輸出端齒輪與變槳軸承內(nèi)齒嚙合，以帶動軸承扭動。 因此，驅(qū)動電機(jī)的驅(qū)動齒輪與變槳軸承內(nèi)齒組成一組摩擦副。為了提高軸承內(nèi)齒齒面的接 觸疲勞強(qiáng)度和齒根部位的彎曲疲勞強(qiáng)度，以確保軸承運(yùn)行的可靠性，必須對軸承內(nèi)齒齒面 和齒根進(jìn)行表面中頻感應(yīng)淬火。內(nèi)齒的中頻感應(yīng)淬火質(zhì)量(包括淬火層深度和淬火層硬度 等)關(guān)系到風(fēng)力發(fā)電機(jī)運(yùn)行的可靠性。在進(jìn)行中頻感應(yīng)淬火時(shí)，一般來說，在各項(xiàng)電參數(shù)相 同的情況下，淬火層深度主要取決于淬火感應(yīng)器與齒面之間的間隙。即間隙越小，淬火層越 深，反之相反。變槳軸承內(nèi)圈的壁厚與圓周展開長度之比一般在1 :60左右，其內(nèi)齒齒數(shù)一 般為120 200個(gè)，結(jié)構(gòu)剛性較差。在加工過程中，難免發(fā)生橢圓度變形，這將直接影響到 淬火感應(yīng)器與齒面之間的間隙大小，從而導(dǎo)致整個(gè)圓周上各齒齒面淬火層深度不一致，影 響產(chǎn)品質(zhì)量。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有的淬火感應(yīng)器不能自動定位，在內(nèi)圈橢圓 變形時(shí)容易發(fā)生淬火層深淺不一，無法確保內(nèi)齒齒面淬火一致性質(zhì)量要求。為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是一種可自動定位的淬火感 應(yīng)器，包括負(fù)載數(shù)控頭、與負(fù)載數(shù)控頭垂直連接的淬火感應(yīng)器，其特征在于，還包括小滑座 和引導(dǎo)棒，負(fù)載數(shù)控頭、小滑座和引導(dǎo)棒從上至下順次相連，小滑座上設(shè)置了三個(gè)的螺釘， 分別用以調(diào)節(jié)引導(dǎo)棒在X-Y-Z三個(gè)方向上的位置，小滑座是XYZ三維滑動滑座。小滑座和引導(dǎo)棒所組成的自動定位裝置可作X-Y方向調(diào)節(jié)，并被安裝在可作上下 運(yùn)動的負(fù)載數(shù)控頭上。這樣，這個(gè)自動定位裝置與同樣安裝在負(fù)載數(shù)控頭上的淬火感應(yīng)器 便形成了一個(gè)剛性連接的整體，這個(gè)整體受負(fù)載上一組彈簧推力的作用確保引導(dǎo)棒與內(nèi)齒 齒面始終保持接觸和滑動；通過調(diào)節(jié)自動定位裝置小滑座的螺釘便可以調(diào)節(jié)淬火感應(yīng)器與 內(nèi)齒齒面之間的間隙，并通過引導(dǎo)棒的定位，使間隙保持不變。對于內(nèi)圈水平放置的臥式中 頻感應(yīng)淬火機(jī)床，引導(dǎo)棒應(yīng)垂直安裝，以確保其自下而上滑動時(shí)能始終與兩側(cè)齒面貼合，使 同一個(gè)齒面的上下部位獲得一致的淬火層深度和硬度，并減少引導(dǎo)棒的滑動磨損。作為本實(shí)用新型的一種改進(jìn)方案，所述引導(dǎo)棒為圓柱形，直徑為20mm，長度為 170 180 mm，其兩端加工成錐度。[0007]本實(shí)用新型的效果是結(jié)構(gòu)簡單、容易操作、通過引導(dǎo)棒的自動定位作用，能確保 淬火感應(yīng)器與被淬火齒面之間的間隙保持一定，使其淬火層深度差在0. 20 mm以下，從而保 證軸承內(nèi)齒各齒面的淬火層深度達(dá)到一致性質(zhì)量要求。

圖1是本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。如圖1所示，淬火感應(yīng)器6垂直連接在負(fù)載數(shù)控頭4下部，通過輸出變壓器接頭5 連接淬火感應(yīng)器，小滑座2和引導(dǎo)棒1從上至下順次連接在負(fù)載數(shù)控頭4的側(cè)部下端；小滑 座2上設(shè)置了三個(gè)的螺釘，分別用以調(diào)節(jié)小滑座2在X-Y-Z三個(gè)方向上的位置。推動引導(dǎo) 引導(dǎo)棒端部設(shè)置的負(fù)載彈簧，使引導(dǎo)棒1與齒面7貼合，并形成一定的予緊力；檢查引導(dǎo)棒 1與齒面7的貼合情況，確保引導(dǎo)棒1能自下而上在兩齒面7間貼合并滑動；調(diào)節(jié)小滑座2 上的螺釘，使淬火感應(yīng)器6的感應(yīng)頭與齒面7形成一定的間隙。用塞規(guī)分別測量淬火感應(yīng) 器6與兩側(cè)齒面7的間隙值，以達(dá)到工藝規(guī)定的量值，即1. 3 1. 5 mm,并鎖定；開啟中頻感 應(yīng)電源及中頻感應(yīng)淬火負(fù)載系統(tǒng)至待淬火狀態(tài)，啟動中頻感應(yīng)淬火機(jī)床套圈承載系統(tǒng)，按 照預(yù)先設(shè)定的數(shù)控程序，對內(nèi)齒逐一進(jìn)行淬火。在整個(gè)齒面淬火過程中，由于設(shè)置了可自動定位的淬火感應(yīng)器，能夠使淬火感應(yīng) 頭與齒面始終保持規(guī)定的間隙，從而有效地消除因內(nèi)圈變形而造成感應(yīng)頭與齒面間隙發(fā) 生變化的現(xiàn)象，最終確保齒面獲得一致的淬火層深度和硬度，本實(shí)用新型可以獲得齒面 1. 8 2. 0 mm,齒根1. 6 1. 8 mm的淬火層深度和陽 60HRC的淬火硬度。且當(dāng)要求齒面 淬火層深度> 1. 5 mm，淬火硬度50 60HRC時(shí)，根據(jù)中頻感應(yīng)淬火工藝規(guī)程，將淬火感應(yīng)器 與齒面之間的間隙調(diào)整至1. 3 1. 5 mm，在其它工藝參數(shù)不變的情況下，齒面淬火層深度可 達(dá)到1. 8 2. 0 mm,齒根淬火層深度可達(dá)1. 6 1. 8 mm,淬火硬度可達(dá)55 60HRC。由于淬 火感應(yīng)器與齒面之間的間隙由引導(dǎo)棒所保證，因此在對圓周各齒面依次淬火時(shí)，即使軸承 內(nèi)圈存在允許的公差范圍內(nèi)的橢圓度時(shí)，也能確保各齒面獲得相同的淬火深度。
權(quán)利要求1.一種可自動定位的淬火感應(yīng)器，包括負(fù)載數(shù)控頭、與負(fù)載數(shù)控頭垂直連接的淬火感 應(yīng)器，其特征在于，還包括小滑座和引導(dǎo)棒，負(fù)載數(shù)控頭、小滑座和引導(dǎo)棒從上至下順次相 連，小滑座上設(shè)置了三個(gè)的螺釘，分別用以調(diào)節(jié)引導(dǎo)棒在X-Y-Z三個(gè)方向上的位置，小滑座 是XYZ三維滑動滑座。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可自動定位的淬火感應(yīng)器，其特征在于，所述引導(dǎo)棒為圓柱 形，直徑為20 mm，長度為170 180 mm，其兩端加工成錐度。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種可自動定位的淬火感應(yīng)器，包括負(fù)載數(shù)控頭、與負(fù)載數(shù)控頭垂直連接的淬火感應(yīng)器，其特征在于，還包括小滑座和引導(dǎo)棒，負(fù)載數(shù)控頭、小滑座和引導(dǎo)棒從上至下順次相連，小滑座上設(shè)置了三個(gè)的螺釘，分別用以調(diào)節(jié)引導(dǎo)棒在X-Y-Z三個(gè)方向上的位置，小滑座是XYZ三維滑動滑座。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、容易操作、通過引導(dǎo)棒的自動定位作用，能確保淬火感應(yīng)器與被淬火齒面之間的間隙保持一定，使其淬火層深度差在0.20㎜以下，從而保證軸承內(nèi)齒各齒面的淬火層深度達(dá)到一致性質(zhì)量要求。
文檔編號C21D9/32GK201864749SQ201020613219
公開日2011年6月15日 申請日期2010年11月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月18日
發(fā)明者李秉鉬, 王家順, 馬新志 申請人:江陰嘉鑫風(fēng)電軸承有限公司