專(zhuān)利名稱：線材、鋼絲以及它們的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及線材、鋼絲以及它們的制造方法。更詳細(xì)地說(shuō)，本發(fā)明涉及適合于用作汽車(chē)的子午線輪胎、各種產(chǎn)業(yè)用帶狀物和軟管的增強(qiáng)材料的鋼索(Steel cord)、鋸繩 (sawing wire)等用途，以及PC鋼絲、鍍鋅捻合鋼絲、彈簧用鋼絲、吊橋用鋼絲繩等用途的軋制線材及其制造方法以及以上述軋制線材為基材的鋼絲。本申請(qǐng)基于2010年2月1日提出的日本專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)卦?010-020185并主張其優(yōu)先權(quán)，這里引用其內(nèi)容。
背景技術(shù)：
作為汽車(chē)的子午線輪胎、各種帶狀物、軟管等的增強(qiáng)材料而使用的鋼索或者鋸繩所使用的鋼絲，一般地是采用如下的方法來(lái)制造的將熱軋制后進(jìn)行過(guò)調(diào)整冷卻的直徑為 5 6mm的線材進(jìn)行1次拉絲加工而使其直徑為3 4mm，接著進(jìn)行鋼絲韌化處理(也稱之為鉛浴淬火處理)，進(jìn)而進(jìn)行2次拉絲加工而使其直徑為1 2mm，然后進(jìn)行最終鋼絲韌化處理，接著實(shí)施黃銅鍍覆，然后進(jìn)行最終濕式拉絲加工而使其直徑為0. 15 0. 40mm。進(jìn)一步利用扭絞加工將數(shù)根這樣得到的極細(xì)鋼絲捻合在一起而加工為捻合鋼絲， 由此便制作出鋼索。一般地說(shuō)，如果在將線材加工為鋼絲時(shí)和扭絞加工鋼絲時(shí)產(chǎn)生斷線，則生產(chǎn)率和合格率大大降低。因此，上述技術(shù)領(lǐng)域所屬的線材和鋼絲強(qiáng)烈要求在拉絲加工時(shí)和扭絞加工時(shí)不會(huì)斷線。在拉絲加工中，在最終濕式拉絲加工的情況下，由于被處理鋼絲的直徑極細(xì)，所以特別容易發(fā)生斷線。再者，近年來(lái)，從各種目的出發(fā)，使鋼索等輕量化的動(dòng)向不斷增強(qiáng)。為此，對(duì)于上述的各種產(chǎn)品就要求高強(qiáng)度了。另外，用作PC鋼絲、PC捻合線、繩索、橋梁用PWS鋼索等的鋼絲一般地說(shuō)，對(duì)熱軋后進(jìn)行過(guò)調(diào)整冷卻的直徑為5 16mm的鋼絲進(jìn)行拉絲加工而使其直徑為2 8mm，并根據(jù)需要在拉絲后或拉絲中途的階段實(shí)施熱浸鍍鋅，然后進(jìn)行捻合或不進(jìn)行捻合而結(jié)束，由此成型為多股狀。一般地說(shuō)，如果在將線材加工為鋼絲時(shí)斷線、或扭絞加工鋼絲時(shí)產(chǎn)生縱裂(層離 delamination)，則生產(chǎn)率和合格率大大降低。因此，上述技術(shù)領(lǐng)域所屬的線材和鋼絲強(qiáng)烈要求拉絲加工時(shí)和捻合或結(jié)束加工時(shí)不會(huì)斷線。這樣的產(chǎn)品以往在要求確保1600MPa以上的強(qiáng)度的同時(shí)，關(guān)于根據(jù)扭絞試驗(yàn)等進(jìn)行評(píng)價(jià)的韌性延展性，也要求確保充分的性能，但近年來(lái)，因各種目的而使鋼絲輕量化的動(dòng)向得以增強(qiáng)。為此，對(duì)于上述的各種產(chǎn)品就要求高強(qiáng)度，C含量低于0. 9質(zhì)量％的碳素鋼線材等就不能得到所要求的高強(qiáng)度。為此，對(duì)0.9質(zhì)量％以上C含量的鋼絲的要求得以提高。但是，如果提高C含量，則由于因初析滲碳體(以下，往往表示為初析Θ)的生成，拉絲加工性以及扭轉(zhuǎn)特性(耐層離性)降低，所以斷線頻率提高。為此，對(duì)于C含量提高可以確保鋼絲具有較高的強(qiáng)度、而且拉絲加工性也優(yōu)良的鋼絲的要求變得極大。
對(duì)于上述近年來(lái)的來(lái)自產(chǎn)業(yè)界的要求，提出了超過(guò)那樣的高碳線材的制造技術(shù)。例如，在專(zhuān)利文獻(xiàn)1中，公開(kāi)了由具有特定的化學(xué)組成的鋼材構(gòu)成、且規(guī)定了初析滲碳體的含有平均面積率的“高強(qiáng)度高韌性極細(xì)鋼絲用線材、高強(qiáng)度高韌性極細(xì)鋼絲、以及使用該極細(xì)鋼絲的捻合產(chǎn)品和該極細(xì)鋼絲的制造方法”。但是，在該公報(bào)所提出的鋼絲由于含有作為高價(jià)元素的Ni和Co的1種以上作為必要的成分，所以制作成本增大。
在專(zhuān)利文獻(xiàn)2中，提出了通過(guò)添加0.6%以上的Al，抑制超過(guò)的高碳鋼的初析滲碳體的生成的技術(shù)。但是，由于Al是強(qiáng)脫氧元素，從而成為在拉絲時(shí)斷線的原因的硬質(zhì)夾雜物量增加，所以難以適用于鋼索那樣的細(xì)直徑鋼絲用的線材。另一方面，在專(zhuān)利文獻(xiàn)3提出了如下的技術(shù)通過(guò)將高碳線材加熱至奧氏體溫度區(qū)域后，冷卻到823 1023K的溫度范圍，并在該溫度區(qū)域進(jìn)行加工度為15 80%的塑性加工后，在823 923K的溫度區(qū)域進(jìn)行恒溫相變，從而抑制初析滲碳體。但是，為了在這樣的溫度區(qū)域?qū)嵤┮?guī)定的加工，需要龐大的設(shè)備投資，有可能招致制作成本的增加。先行技術(shù)文獻(xiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)1 日本專(zhuān)利第2609387號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)2 日本特開(kāi)2003-193129號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)3 日本特開(kāi)平8-283867號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的課題本發(fā)明是鑒于上述現(xiàn)狀而完成的，其目的在于在高生產(chǎn)率下、高合格率且廉價(jià)地提供適合于鋼索、鋸繩等用途，或者PC鋼絲、鍍鋅捻合鋼絲、彈簧用鋼絲、吊橋用鋼絲繩等用途的拉絲性優(yōu)良的高強(qiáng)度線材。用于解決課題的手段本發(fā)明為解決上述的課題而采用以下的構(gòu)成和方法。(1)本發(fā)明的第1方式涉及一種線材，其組成含有0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、0. 1 1. 0質(zhì)量％&Μη、0 0. 1質(zhì)量％的Α1、0 0. 1質(zhì)量％的Ti、0 0. 02質(zhì)量％的P、0 0. 02質(zhì)量％的S、10 50ppm的N、10 40ppm的0、0 0. 5質(zhì)量％ 的Cr、0 0. 5質(zhì)量％的Ni、0 0. 5質(zhì)量％的Co、0 0. 5質(zhì)量％的V、0 0. 5質(zhì)量％的 Cu、0 0. 1質(zhì)量％的Nb、0 0. 2質(zhì)量％的Mo、0 0. 2質(zhì)量％的W、0 30ppm的B、0 50ppm的REM、0 50ppm的Ca、0 50ppm的Mg、0 IOOppm的Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，垂直于該線材的長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有，而且所述斷面中心區(qū)域的0. 5%以下的面積和所述斷面第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有。(2)根據(jù)上述(1)所述的線材，所述線材的所述斷面也可以被所述珠光體組織、所述初析滲碳體、貝氏體組織、偽珠光體組織、鐵素體組織、晶界鐵素體組織、馬氏體組織所占有。(3)本發(fā)明的第2方式涉及一種上述(1)或(2)所述的線材的制造方法。該制造方法具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而得到軋制線材的工序，對(duì)所述軋制線材進(jìn)行卷取的工序，以及通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理的工序。(4)本發(fā)明的第3方式涉及一種所述(1)或(2)所述的線材的制造方法。該制造方法具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而得到軋制線材的工序；對(duì)所述軋制線材進(jìn)行卷取的工序；以 對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處
理的工序。(5)本發(fā)明的第4方式涉及一種所述(1)或(2)所述的線材的制造方法。該制造方法具備準(zhǔn)備具有所述組成的直徑為3 16mm的軋制線材，再加熱至950°C 1050°C的工序；以及對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理的工序。(6)本發(fā)明的第5方式涉及一種鋼絲，其是通過(guò)對(duì)于具有所述組成的、垂直于長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有、且所述斷面的中心區(qū)域的0.5%以下的面積和所述斷面的第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有的線材， 至少實(shí)施1次拉絲和再加熱鋼絲韌化處理而得到的鋼絲；其中，所述鋼絲具有0. 1 0. 4mm 的直徑和4200MPa以上的拉伸強(qiáng)度，且垂直于所述鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的第2表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體所占有。(7)本發(fā)明的第6方式涉及一種鋼絲，其是通過(guò)對(duì)于具有所述組成的、垂直于長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有、且所述斷面的中心區(qū)域的0.5%以下的面積和所述斷面的第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有的線材進(jìn)行拉絲而得到的鋼絲；其中，所述鋼絲具有0. 8 8mm的直徑和ISOOMPa以上的拉伸強(qiáng)度， 且垂直于所述鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的第3表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體所占有。(8)根據(jù)上述(7)所述的鋼絲，也可以通過(guò)對(duì)所述線材進(jìn)行如下的處理而得到 (a)在所述拉絲后，進(jìn)行發(fā)藍(lán)處理、熱拉伸、熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，(b)在熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金后，進(jìn)行所述拉絲，或(c)在所述拉絲后，進(jìn)行熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，進(jìn)而進(jìn)行拉絲。(9)本發(fā)明的第7方式是根據(jù)上述(6)所述的鋼絲的制造方法，其具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為3 7mm 的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序；以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序。(10)本發(fā)明的第8方式是根據(jù)上述(6)所述的鋼絲的制造方法，其具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足
Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理，從而制造直徑為3 7mm的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至 500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序；以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序。(11)本發(fā)明的第9方式是根據(jù)上述(6)所述的鋼絲的制造方法，其具備將具有所述組成的直徑為3 7mm的線材再加熱至950°C 1050°C，對(duì)900°C以上的所述再加熱線材開(kāi)始冷卻，在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為3 7mm的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序； 以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序(12)本發(fā)明的第10方式是根據(jù)上述(7)所述的鋼絲的制造方法，其具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為5 16mm的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序。(13)本發(fā)明的第10方式是根據(jù)上述(7)所述的鋼絲的制造方法，其具備對(duì)具有所述組成的鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理，從而制造直徑為5 16mm的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序。(14)本發(fā)明的第10方式是根據(jù)上述(7)所述的鋼絲的制造方法，其具備準(zhǔn)備具有所述組成的直徑為5 16mm的軋制線材，再加熱至950°C 1050°C，對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，通過(guò)在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理，從而制造直徑為5 16mm的線材的工序；以及對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，可以在高生產(chǎn)率下、高合格率且廉價(jià)地提供適合于鋼索、鋸繩、PC鋼絲、鍍鋅捻合鋼絲、彈簧用鋼絲、吊橋用鋼絲繩等用途的拉絲性優(yōu)良的高強(qiáng)度線材。


圖1表示了在線材的表層區(qū)域發(fā)生的初析滲碳體的實(shí)例。圖2表示了線材的開(kāi)始冷卻溫度和在線材的第1表層區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖3表示了線材的C量和線材的第1表層區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖4表示了線材的C量和線材的中心區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖5表示了從900°C到650°C的冷卻速度和C量對(duì)線材的中心區(qū)域的初析θ的析
出量產(chǎn)生的影響。圖6表示了線材的開(kāi)始冷卻溫度和線材的第1表層區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖7表示了線材的C量和線材的第1表層區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖8表示了線材的C量和線材的中心區(qū)域的初析θ的面積率之間的關(guān)系。圖9表示了從900°C到650°C的冷卻速度和C量對(duì)線材中心區(qū)域的初析θ的析出
量產(chǎn)生的影響。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明人就線材的化學(xué)組成和機(jī)械性質(zhì)對(duì)拉絲加工性產(chǎn)生的影響進(jìn)行了反復(fù)的調(diào)查研究，結(jié)果得到了如下的認(rèn)識(shí)。(a)為了提高拉伸強(qiáng)度，可以增加C、Si、Mn、Cr等合金元素的含量。特別使C增加到1質(zhì)量％以上，以相對(duì)地降低為得到目標(biāo)強(qiáng)度的加工變形，從而既可以較高地保持鋼絲的延展性又可以謀求高強(qiáng)度化。(b)當(dāng)增加C含量時(shí)，在從鋼絲韌化處理時(shí)的奧氏體區(qū)域開(kāi)始的冷卻過(guò)程中，在從開(kāi)始冷卻直到珠光體相變開(kāi)始的期間，容易于過(guò)冷奧氏體中，析出如圖1的箭頭所示的初析滲碳體。該傾向在冷卻速度減小的線材中心區(qū)域變得顯著。(c)可以抑制線材中心區(qū)域的初析滲碳體生成的臨界冷卻速度能夠用C量的函數(shù)來(lái)表示。通過(guò)以在其以上的速度冷卻母相奧氏體，接著實(shí)施恒溫處理，便可以抑制冷卻速度降低的線材中心區(qū)域的初析滲碳體的生成。(d)通過(guò)在加熱后將C含量為1. 3質(zhì)量％以下的直徑為3 16mm的線材浸漬于熔融鹽中，便可以得到上述的臨界冷卻速度以上的冷卻速度。(e)在通常的線材軋制線上，在精軋(精加工軋制)后于一定的溫度下卷取線材， 并用傳送帶傳輸?shù)剿固珷柲?Stelmor)等鋼絲韌化處理區(qū)域。在再加熱鋼絲韌化線上，沒(méi)有鋼絲的卷取工序，但從加熱帶出口側(cè)到用于鋼絲韌化的冷卻帶的傳輸需要某種程度的時(shí)間。在超過(guò)1質(zhì)量％的高C材料時(shí)，由于滲碳體析出溫度(奧氏體一奧氏體+滲碳體的溫度)較高，在以前那樣的加熱和傳輸條件下，在傳輸中接觸大氣的線材最表層幾十μ m深度的區(qū)域的溫度降低，在開(kāi)始用于鋼絲韌化處理的冷卻之前，有可能在線材最表層生成初析滲碳體。(f)圖1表示了在線材表層區(qū)域生成的初析滲碳體的實(shí)例。這樣的表層的滲碳體由于是脆性組織，所以成為拉絲時(shí)表層開(kāi)裂的原因，成為因拉絲而得到的鋼絲的層離發(fā)生的原因等，從而顯著地降低鋼絲的延展性。(g)為了抑制這樣的線材最表層的初析滲碳體，必須將用于鋼絲韌化的線材的開(kāi)始冷卻溫度設(shè)定為900°C以上。為此，必須將精軋?jiān)O(shè)定為980°C以上，而且與以往相比，將卷取或再加熱溫度設(shè)定為較高的925°C以上，優(yōu)選設(shè)定為比950°C更高的溫度，而且盡量縮短傳輸時(shí)間，或抑制傳輸中的溫度降低。(h)如果過(guò)于提高精軋溫度和卷取溫度，則由于線材的奧氏體粒徑粗大化，延展性降低，所以存在可以確保延展性的上限溫度。以下，基于上述的見(jiàn)解就本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明。(第1實(shí)施方式)(線材的構(gòu)成)
本發(fā)明的第1實(shí)施方式涉及一種線材，其垂直于線材的長(zhǎng)度方向的斷面的中心區(qū)域的0.5%以下的面積和上述斷面的表層區(qū)域(第1表層區(qū)域)的0.5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有。

根據(jù)本發(fā)明人的研究，拉絲前的線材表層區(qū)域和線材中心區(qū)域的初析滲碳體率與拉絲后的鋼絲的延展性相關(guān)，如果能夠?qū)⒕€材表層區(qū)域的滲碳體的面積率抑制為0. 5%以下，則通過(guò)拉絲得到的鋼絲的延展性得以提高，通過(guò)將線材中心區(qū)域的滲碳體的面積率抑制為0. 5 %以下，可以抑制拉絲斷線。在此，所謂線材的表層區(qū)域(第1表層區(qū)域)，是指在垂直于線材的長(zhǎng)度方向的斷面中，與從線材表面(斷面的周緣部)到50μπι深度相當(dāng)?shù)膮^(qū)域。所謂線材中心區(qū)域，是指從垂直于線材長(zhǎng)度方向的斷面的中心點(diǎn)到半徑為100 μ m 的區(qū)域。所謂初析滲碳體，是指在原奧氏體晶界生成的、厚度為IOOnm以上的、變形能較小的滲碳體。另外，在本實(shí)施方式的線材中，垂直于線材的長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有。其剩余部分可以是初析滲碳體、貝氏體組織、偽珠光體組織、鐵素體組織、晶界鐵素體組織、馬氏體組織等。(線材的制造條件)為了將0. 95 1. 3質(zhì)量％的高C材料的軋制線材的表層區(qū)域的初析滲碳體抑制為上述的面積率，在將鋼坯(方坯billet)熱軋成3 16mm的直徑時(shí)，必須將通過(guò)鹽槽或斯太爾摩而開(kāi)始用于鋼絲韌化的冷卻時(shí)的線材溫度設(shè)定為900°C以上。更優(yōu)選為920°C以上。為此，在980°C以上進(jìn)行精軋，最好在比925°C高的溫度區(qū)域、優(yōu)選在比950°C高的溫度下進(jìn)行卷取。如果過(guò)于提高精軋溫度和卷取的溫度，則線材的奧氏體粒徑粗大化，延展性 (頸縮值)降低。為此，精軋溫度、卷取溫度均優(yōu)選為1050°C以下。線材中心區(qū)域的初析滲碳體發(fā)生量依賴于在從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，以冷卻速度Y[°c /S]和線材的碳含量[質(zhì)量％ ]滿足Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)的方法使線材驟冷，之后在500 650°C的溫度結(jié)束珠光體相變是有效的。同樣的對(duì)策優(yōu)選也在對(duì)拉絲前或拉絲中途的鋼絲實(shí)施的再加熱鋼絲韌化的工序中進(jìn)行。所謂再加熱鋼絲韌化，是指使對(duì)象物暫時(shí)處于200°C以下的狀態(tài)，繼而在再加熱后進(jìn)行的鋼絲韌化處理。為了將0. 95 1. 3質(zhì)量％的高C材料的再加熱鋼絲韌化鋼絲的表層區(qū)域和中心區(qū)域的初析滲碳體抑制為上述的面積率，將再加熱溫度設(shè)定為950°C 1050°C，優(yōu)選設(shè)定為975°C以上、或X 450+450 (°C )的任一個(gè)中較高的溫度 1050°C， 在使C和其它合金元素充分固溶后，將用于鋼絲韌化的冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度設(shè)定為 9000C以上，優(yōu)選設(shè)定為920°C以上，在500 600°C的鉛浴槽或流化床中實(shí)施鋼絲韌化處理是有效的。(基本元素)本實(shí)施方式的線材含有C、Si、Mn、Al、Ti、N、0。以下，就各成分的含量進(jìn)行說(shuō)明。C :0· 95 1. 35 質(zhì)量％
C是對(duì)提高線材的強(qiáng)度有效的元素，在其含量低于0.95%的情況下，難以使高的強(qiáng)度穩(wěn)定而賦予最終產(chǎn)品。另一方面，如果C的含量過(guò)多，則在奧氏體晶界生成網(wǎng)絡(luò)狀的初析滲碳體，不但拉絲加工時(shí)斷線容易發(fā)生，而且使最終拉絲后的極細(xì)鋼絲的韌性、延展性顯著劣化。因此，將C的含量規(guī)定為0.95 1.30質(zhì)量％。為得到高級(jí)強(qiáng)度鋼絲，優(yōu)選為1.0 質(zhì)量％以上，更優(yōu)選為1. 1質(zhì)量％以上。Si :0· 1 1. 5 質(zhì)量％Si是對(duì)提高強(qiáng)度有效的元素。進(jìn)而是作為脫氧劑有用的元素，在以不含有Al的鋼絲材料為對(duì)象時(shí)也是必要的元素。在低于0.1質(zhì)量％時(shí)，脫氧作用過(guò)少。另一方面，如果Si 量過(guò)多，則在過(guò)共析鋼中也促進(jìn)初析鐵素體的析出，同時(shí)拉絲加工時(shí)的極限加工度也降低。 進(jìn)而使基于機(jī)械除鱗的拉絲工序變得困難。因此，Si的含量規(guī)定為0.1 1.5質(zhì)量％。優(yōu)選為1. 0質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0. 35質(zhì)量％以下。Mn :0· 1 1. 0 質(zhì)量％Mn也和Si —樣，是作為脫氧劑有用的元素。另外，對(duì)于提高淬透性、提高線材的強(qiáng)度也是有效的。再者，Mn具有將鋼中的S固定為MnS以防止熱脆性的作用。其含量低于0. 1質(zhì)量％時(shí)，難以得到上述的效果。另一方面，Mn是容易偏析的元素，如果超過(guò)1. 0質(zhì)量％，則特別地偏析在線材的中心區(qū)域，由于在其偏析部生成馬氏體和貝氏體，所以拉絲加工性降低。因此，Mn的含量規(guī)定為0. 1 1. 0質(zhì)量％。A1:0 0.1 質(zhì)量％為了不生成硬質(zhì)非變形的氧化鋁系非金屬夾雜物而導(dǎo)致鋼絲的延展性劣化和拉絲性劣化，Al的含量規(guī)定為包括0質(zhì)量％ (或超過(guò)0質(zhì)量％)的0.1質(zhì)量％以下的范圍。 優(yōu)選為0. 05質(zhì)量％以下，更優(yōu)選為0. 01質(zhì)量％以下。Ti:0 0.1 質(zhì)量％為了不生成硬質(zhì)非變形的氧化物而招致鋼絲的延展性劣化和拉絲性劣化，Ti的含量規(guī)定為包括0質(zhì)量％ (或超過(guò)0質(zhì)量％)的0. 1質(zhì)量％以下的范圍。優(yōu)選為0.05質(zhì)量％ 以下，更優(yōu)選為0. 01質(zhì)量％以下。N:10 50ppmN具有在鋼中與Al、Ti、B生成氮化物，防止加熱時(shí)的奧氏體粒度的粗大化的作用， 其效果通過(guò)含有IOppm以上而可以有效地發(fā)揮出來(lái)。但是，如果含量過(guò)多，則氮化物過(guò)于增大，使奧氏體中的固溶B量降低。再者，由于固溶N有可能促進(jìn)拉絲中的時(shí)效，所以將上限設(shè)定為50ppm。優(yōu)選為30ppm以下。0:10 40ppm0可能通過(guò)與Si及其它元素形成復(fù)合夾雜物而形成對(duì)拉絲特性不會(huì)施加不良影響的軟質(zhì)夾雜物。這樣的軟質(zhì)夾雜物可能在軋制后細(xì)微分散，具有因噴丸強(qiáng)化效應(yīng)而使Y 粒徑微細(xì)化，從而使鋼絲韌化線材的延展性得以提高的效果。為此，將下限規(guī)定為lOppm。 但是，如果含量過(guò)于增多，則由于形成硬質(zhì)的夾雜物，拉絲特性劣化，所以將0的上限規(guī)定為 40ppmo(不可避免的雜質(zhì))此 外，在本實(shí)施方式的線材中作為雜質(zhì)而含有的P和S的含量并沒(méi)有特別規(guī)定，但是從確保與以往的極細(xì)鋼絲相同的延展性的角度考慮，優(yōu)選分別限制在0. 02質(zhì)量％以下。但是，即使含有P和S分別比0. 0005質(zhì)量％更低，其效果也是有限的。(選擇元素)

本實(shí)施方式的線材除上述元素外，以進(jìn)一步提高強(qiáng)度、韌性、延展性等機(jī)械特性為目的，也可以選擇性地含有Cr、Ni、Co、V、Cu、Nb、Mo、W、B、REM、Ca、Mg和&中的1種以上的元素。以下，就各成分的含量進(jìn)行說(shuō)明。Cr:0 0.5 質(zhì)量％Cr是在使珠光體的片間距離微細(xì)化、提高鋼絲的強(qiáng)度和拉絲加工性等方面有效的元素。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加0.1質(zhì)量％以上。另一方面，如果Cr量過(guò)多， 則相變結(jié)束時(shí)間延長(zhǎng)，在熱軋線材中除了可能會(huì)產(chǎn)生馬氏體和貝氏體等過(guò)冷組織外，由于在機(jī)械處理時(shí)除磷性也變差，所以將其上限規(guī)定為0. 5質(zhì)量％。Ni:0 0.5 質(zhì)量％Ni不太有助于線材的強(qiáng)度上升，但為提高拉絲材的韌性的元素。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加0. 1質(zhì)量％以上。另一方面，如果過(guò)剩地添加Ni，則由于相變結(jié)束時(shí)間延長(zhǎng)，所以將上限值規(guī)定為0. 5質(zhì)量％。Co:0 0. 5 質(zhì)量％Co是對(duì)抑制軋制材料的初析滲碳體的析出有效的元素。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加0. 1質(zhì)量％以上。另一方面，即使過(guò)剩地添加Co，其效果也會(huì)飽和，在經(jīng)濟(jì)上是無(wú)用的，所以將其上限值規(guī)定為0. 5質(zhì)量％。￥:0 0.5質(zhì)量％V通過(guò)在鐵素體中形成微細(xì)的碳氮化物，防止加熱時(shí)的奧氏體晶粒的粗大化，同時(shí)也有助于軋制后的強(qiáng)度提高。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加0.05質(zhì)量％以上。但是，如果過(guò)剩地添加，則碳氮化物的形成量過(guò)多，同時(shí)由于碳氮化物的粒徑也增大，所以將上限規(guī)定為0.5質(zhì)量％。Cu:0 0. 5 質(zhì)量％Cu具有提高極細(xì)鋼絲的耐蝕性的效果。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加 0. 1質(zhì)量％以上。但是，如果過(guò)剩地添加，則與S反應(yīng)而使CuS偏析于晶界中，所以在線材制造過(guò)程中，在鋼錠和線材等中產(chǎn)生瑕疵。為了防止這樣的不良影響，將其上限規(guī)定為0.5質(zhì)量％。Nb:0 0. 1 質(zhì)量％Nb具有提高極細(xì)鋼絲的耐蝕性的效果。為了有效地發(fā)揮這樣的作用，優(yōu)選添加 0.05質(zhì)量％以上。另一方面，如果過(guò)剩地添加Nb，則相變結(jié)束時(shí)間延長(zhǎng)，所以將上限值規(guī)定為0. 1質(zhì)量％。Mo:0 0. 2 質(zhì)量％Mo具有濃縮于珠光體生長(zhǎng)界面、通過(guò)所謂溶質(zhì)拖曳效果抑制珠光體的生長(zhǎng)的效果。通過(guò)適量添加，可以只抑制600°C以上的高溫區(qū)域的珠光體的生長(zhǎng)，可以抑制粗大的片間距離的珠光體的生成。另外，Mo也有抑制鐵素體生成、提高淬透性的效果，對(duì)于非珠光體組織的減少也是有效的。Mo如果過(guò)剩，則整個(gè)溫度區(qū)域的珠光體生長(zhǎng)受到抑制，鋼絲韌化需要長(zhǎng)時(shí)間，從而招致生產(chǎn)率的降低，同時(shí)粗大的Mo2C碳化物析出，導(dǎo)致拉絲加工性降低。因此，將Mo的含量規(guī)定為0.2質(zhì)量％以下。優(yōu)選的含量是0.005 0.06質(zhì)量％。
1:0 0.2質(zhì)量％W與Mo同樣，具有濃縮于珠光體生長(zhǎng)界面、通過(guò)所謂的溶質(zhì)拖曳效果抑制珠光體的生長(zhǎng)的效果。通過(guò)適量添加，可以只抑制600°C以上的高溫區(qū)域的珠光體的生長(zhǎng)，可以抑制粗大的片間距離的珠光體的生成。另外，W也有抑制鐵素體生成、提高淬透性的效果，對(duì)于非珠光體組織的減少也是有效的。W如果過(guò)剩，則整個(gè)溫度區(qū)域的珠光體生長(zhǎng)受到抑制， 鋼絲韌化需要長(zhǎng)時(shí)間，從而招致生產(chǎn)率的降低，同時(shí)粗大的W2C碳化物析出，導(dǎo)致拉絲加工性降低。因此，將W的含量規(guī)定為0.2質(zhì)量％以下。優(yōu)選的含量是0.005 0.06質(zhì)量％。B :0 30ppmB在以固溶狀態(tài)存在于奧氏體中的情況下，在晶界濃化，抑制鐵素體、偽珠光體、貝氏體等非珠光體析出的生成。在含量為4ppm以上的情況下，可以強(qiáng)烈地得到該效果。另一方面，如果過(guò)多添加B，則在奧氏體中促進(jìn)粗大的Fe23 (CB) 6碳化物的析出 ，對(duì)拉絲性產(chǎn)生不良影響。為了滿足該要求，將B的含量的上限值規(guī)定為30ppm。優(yōu)選的含量為4 15ppm， 更優(yōu)選為8 12ppm。REM:0 50ppmREM對(duì)S的無(wú)害化是有效的，但是，過(guò)度的添加由于生成氧化物而成為斷線的原因，所以將含量的上限規(guī)定為50ppm。Ca :0 50ppmCa對(duì)于降低硬質(zhì)的氧化鋁系的夾雜物是有效的，但是，過(guò)度的添加由于生成氧化物而成為斷線的原因，所以將含量的上限規(guī)定為50ppm。Mg :0 50ppmMg成為微細(xì)的氧化物，使鋼的組織微細(xì)化，從而提高延展性。如果超過(guò)50ppm，則以氧化物為起點(diǎn)而容易產(chǎn)生斷線，所以將含量的上限規(guī)定為50ppm。Zr :0 IOOppm&以&0的形態(tài)成為奧氏體的結(jié)晶析出核，所以具有提高奧氏體的等軸率、降低中心偏析的效果，但是如果超過(guò)lOOppm，則以氧化物為起點(diǎn)而容易產(chǎn)生斷線，所以將含量的上限規(guī)定為lOOppm。(第2實(shí)施方式)(鋼絲的構(gòu)成)本發(fā)明的第2實(shí)施方式是通過(guò)拉伸第1實(shí)施方式中記載的線材而得到的、具有 0. 1 0. 4mm的直徑和4200MPa以上的拉伸強(qiáng)度的鋼絲。該鋼絲垂直于鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的表層區(qū)域(第2表層區(qū)域)的0.5%以下的面積被初析滲碳體所占有。在此，所謂第2表層區(qū)域，是指從鋼絲的表層到ΙΟμπι為止的區(qū)域。(鋼絲的制造條件)這樣的鋼絲可以采用如下的方法而得到對(duì)第1實(shí)施方式中記載的線材進(jìn)行拉絲，加熱到900°C以上，至少實(shí)施1次將加熱的線材導(dǎo)入到500 600°C的鉛浴槽或流化床中而開(kāi)始冷卻的鋼絲韌化，然后實(shí)施冷拉絲。(第3實(shí)施方式)(鋼絲的構(gòu)成)本發(fā)明的第3實(shí)施方式是通過(guò)拉伸直徑為5 16mm的第1實(shí)施方式中記載的線材而得到的、具有0. 8 8mm的直徑和ISOOMPa以上的拉伸強(qiáng)度的鋼絲。該鋼絲垂直于鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的表層區(qū)域(第3表層區(qū)域)的0.5%以下的面積被初析滲碳體所占有。在此，所謂第3表層區(qū)域，是指從鋼絲的表層到20 μ m為止的區(qū)域。(鋼絲的制造條件)這樣的鋼絲可以通過(guò)對(duì)第1實(shí)施方式中記載的線材實(shí)施冷拉絲而得到。這樣得到的鋼絲可以在拉絲后直接使用，但也可以進(jìn)行如下等處理(1)拉絲后， 實(shí)施發(fā)藍(lán)處理、熱拉伸、熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，(2)熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金后，實(shí)施拉絲，或者(3)拉絲、熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金后，進(jìn)而實(shí)施拉絲。具有在上述的實(shí)施方式中說(shuō)明的特征的線材、鋼絲、或它們的制造方法也可以如下那樣表述。即，本發(fā)明的一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲用線材，其成分以質(zhì)量％ 計(jì)含有 C:0. 95 1.30%、Si 0. 1 1·5%、Μη :0· 1 1·0%、Α1 :0· 以下、Ti :0· 1% 以下、N :10 50ppm、0 =IOppm 40ppm，剩余部分包括Fe和雜質(zhì)；珠光體組織的面積率為 97%以上，其余部分包括貝氏體、偽珠光體、鐵素體、晶界鐵素體、初析滲碳體；而且線材中心部的半徑為100 μ m的區(qū)域的初析滲碳體面積率為0. 5%以下，且從線材表層到50 μ m深度的區(qū)域的初析滲碳體的面積率為0. 5%以下。另外，也可以以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步含有選自Cr :0. 5%以下(不含0% )、Ni 0. 5% 以下(不含0% )、Co :0· 5%以下(不含0% )、V:0.5%以下(不含0% )、Cu以下 (不含0% )、Nb 0. 以下(不含0% )、Μο :0·2%以下(不含0% )、W:0.2%以下(不含 0% )、B :30ppm以下(不含0%)之中的至少1種以上。另外，本發(fā)明的另一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲，其是對(duì)直徑為 3 7m的上述線材進(jìn)行拉絲，在鋼絲韌化處理后再次拉絲而得到的；所述鋼絲的拉伸強(qiáng)度為4200MPa以上，從其表層到10 μ m深度的區(qū)域的初析滲碳體面積率為0. 5%以下。另外，本發(fā)明的又一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲，其是對(duì)直徑為 5. 0 16mm的上述線材進(jìn)行拉絲，實(shí)施發(fā)藍(lán)處理、熱拉伸、熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金的鋼絲；或者是對(duì)直徑為5. 0 16mm的上述線材進(jìn)行熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，然后實(shí)施拉絲而得到的鋼絲；或者是對(duì)直徑為5. 0 16mm的上述線材進(jìn)行拉絲，熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金后，進(jìn)而實(shí)施拉絲而得到的鋼絲；是拉伸強(qiáng)度為ISOOMPa以上，從其表層到20 μ m深度的區(qū)域的初析滲碳體面積率為0. 5%以下的鋼絲。另外，本發(fā)明的再一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲用線材的制造方法，其在將上述成分的鋼坯熱軋成線徑為3 16mm時(shí)，在進(jìn)行精軋和卷取后，將向熔融鹽槽中浸漬時(shí)的線材的溫度設(shè)定為900°C以上，接著直接浸漬在500 600°C的熔融鹽中，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理。另外，本發(fā)明的又一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲用線材的制造方法，其在將上述成分的鋼坯熱軋成線徑為3 16mm時(shí)，在進(jìn)行精軋和卷取后，將用于鋼絲韌化的斯太爾摩等的冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度設(shè)定為900°C以上，接著進(jìn)行鋼絲韌化處理，在該鋼絲韌化處理中，以從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y滿足(式1)Y ≥ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)
的方法進(jìn)行驟冷，之后在500 650°C的溫度結(jié)束珠光體相變。另外，本發(fā)明的再一個(gè)方式涉及上述的延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲用線材的制造方法，其特征在于在對(duì)具有上述成分且線徑為3 16mm的線材進(jìn)行再加熱鋼絲韌化時(shí)，將線材的加熱溫度設(shè)定為950°C 1050°C，將用于鋼絲韌化的冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度設(shè)定為 900°C以上，立即在500 600°C的鉛或流化床中實(shí)施鋼絲韌化處理。
另外，本發(fā)明的又一個(gè)方式涉及一種延展性優(yōu)良的高強(qiáng)度鋼絲的制造方法，其在對(duì)由上述的制造方法制造的Φ 3 7mm的線材進(jìn)行拉絲、鋼絲韌化后進(jìn)而實(shí)施冷拉絲時(shí)，將鋼絲韌化時(shí)的鋼絲的加熱溫度設(shè)定為950°C 1050°C，將用于鋼絲韌化的冷卻開(kāi)始時(shí)的鋼絲溫度設(shè)定為900°C以上，立即在500 600°C的鉛或流化床中實(shí)施鋼絲韌化處理，然后對(duì)該實(shí)施過(guò)鋼絲韌化處理的鋼絲進(jìn)行拉伸。
實(shí)施例下面舉出實(shí)施例就本發(fā)明進(jìn)行更加具體的說(shuō)明，但本發(fā)明原本并不局限于下述實(shí)施例，在可以適合本發(fā)明的宗旨的范圍內(nèi)，當(dāng)然也可以適當(dāng)?shù)丶右宰兏鴮?shí)施，這些都包括在本發(fā)明的技術(shù)性范圍內(nèi)。(第1實(shí)施例)表1 4表示了本發(fā)明的實(shí)施例α α 19所使用的Α-1鋼、Β-1鋼、C-1鋼、D_1 鋼、E鋼、F鋼、G-I鋼、H鋼、I鋼、J鋼、K鋼、L-I鋼、M鋼、N鋼、0鋼、P鋼、Q-I鋼、Q-2鋼、 Q-3鋼的化學(xué)成分，以及比較例α 1 α 18所使用的Α_2鋼、Α_3鋼、Β_2鋼、Β_3鋼、Β_4 鋼、C-2鋼、D-2鋼、G-2鋼、G-3鋼、G-4鋼、L-2鋼、R鋼、S鋼、T鋼、U鋼、V鋼、W鋼、X鋼的化學(xué)成分。此外，在表1 8中，對(duì)于不包含于適當(dāng)范圍的數(shù)值和不利的結(jié)果等畫(huà)下劃線。加熱含有表1 4所示的化學(xué)成分的鋼的方坯(鋼坯)后，通過(guò)熱軋使其成為直徑3 7mm的線材，在規(guī)定的溫度下進(jìn)行精軋、卷取后，實(shí)施鋼絲韌化處理。將軋制線材卷取為環(huán)狀后，實(shí)施基于斯太爾摩或直接熔融鹽浸漬(DLP)的鋼絲韌化處理。此外，所謂DLP，是指將軋制線材直接浸漬在熔融鹽中而進(jìn)行鋼絲韌化處理的 Direct in-Line Patenting設(shè)備。從900°C到650°C的冷卻速度Y在斯太爾摩的情況下，在斯太爾摩傳送帶上，通過(guò)用非接觸型溫度計(jì)每0. 5m測(cè)量環(huán)重疊部溫度，由此測(cè)量從900°C 冷卻到650°C所需的時(shí)間t[s]，從而求出(900-650)/t [°C /S]。為了測(cè)量軋制線材的珠光體組織的面積率和初析滲碳體面積率，將直徑為1. 0 1. 5m的環(huán)狀線材的1個(gè)環(huán)8等分，確定TS最高的部位和最低的部位。從與連續(xù)的環(huán)的這些部位相當(dāng)?shù)牟糠智谐鯥Omm長(zhǎng)度的試樣，埋入樹(shù)脂中以便能夠觀察垂直于長(zhǎng)度方向的斷面 (C斷面)，然后進(jìn)行氧化鋁研磨，用飽和苦味醇液腐蝕，實(shí)施SEM觀察。珠光體組織的面積率是在圓周方向每隔90度、于4個(gè)位置、以3000倍測(cè)量距上述 2部位(TS最高的部位和最低的部位)的表層1/4D深度部分(D=直徑)的、200Χ200μπι 的正方形區(qū)域，將除去滲碳體分散為粒狀的偽珠光體部、板狀滲碳體以比周?chē)?倍以上的粗大的片間距離分散的貝氏體部、沿奧氏體析出的晶界鐵素體部、初析滲碳體部的面積率作為珠光體組織的面積率，根據(jù)圖像解析進(jìn)行測(cè)量，求出4個(gè)位置的平均值。下面就初析滲碳體的面積率的SEM攝影位置進(jìn)行說(shuō)明。線材的中心區(qū)域從TS最低的部位的斷面的中心點(diǎn)選定半徑為100 μ m的區(qū)域。
線材的表層區(qū)域是在圓周方向、每隔90度選定4個(gè)位置的TS最高部位的斷面的周緣部附近的50 μ mX 50 μ m的區(qū)域。以5000倍測(cè)量這些選定位置，根據(jù)圖像解析測(cè)量厚度為IOOnm以上的初析滲碳體的面積率。此外，關(guān)于表層區(qū)域，使用4個(gè)位置的測(cè)量結(jié)果的最大值。關(guān)于線材的拉絲特性，準(zhǔn)備用酸洗除去軋制線材的氧化皮后，通過(guò)磷化處理而賦予磷酸鋅薄膜的長(zhǎng)度為IOm的線材，進(jìn)行每1個(gè)道次的斷面收縮率為16 20%的單頭式拉絲，中途實(shí)施鉛鋼絲韌化 或流化床鋼絲韌化，濕式連續(xù)拉絲直到直徑為0. 18 0. 22mm，從而得到高強(qiáng)度鋼絲。為了測(cè)量拉絲的鋼絲的初析滲碳體面積率，從直徑為0. 18 0. 22m的鋼絲上切出 IOmm長(zhǎng)度的試樣，埋入樹(shù)脂中以便能夠觀察垂直于長(zhǎng)度方向的斷面(C斷面)，然后進(jìn)行氧化鋁研磨，用飽和苦味醇液腐蝕，實(shí)施SEM觀察。關(guān)于SEM的選定位置，選定鋼絲的斷面的周緣部附近的10 μ mX 50 μ m的長(zhǎng)方形區(qū)域。以10000倍測(cè)量該選定位置，根據(jù)圖像解析測(cè)量厚度為IOOnm以上的初析滲碳體的面積率。表5 8表示了實(shí)施例α 1 α 19和比較例α 1 α 18的線材及鋼絲的制造條件和測(cè)量結(jié)果。在表中，F(xiàn)BP是指基于流化床的鋼絲韌化處理。由表1 8所示的實(shí)施例α 1 α 19可知，在適當(dāng)?shù)乜刂凭€材的含有元素的量的基礎(chǔ)上，在抑制了軋制線材的表層和中心區(qū)域的初析滲碳體分率的情況下，可以抑制拉絲后的鋼絲的層離和拉絲斷線的發(fā)生。在比較例α 1、α 5、α 6、α 7、α 17、α 18中，起因于用于鋼絲韌化的冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度較低，不能抑制軋制線材的表層初析滲碳體的生成。為此，軋制線材的表層部的初析滲碳體面積率超過(guò)0.5%，最終拉絲后的鋼絲發(fā)生了層離。在此，作為反映實(shí)施例α 1 α 19和將冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度設(shè)定為低于900°C 的比較例α 1、α 5、α 6、α 7、α 17、α 18的結(jié)果的數(shù)據(jù)，圖2表示了軋制線材的冷卻開(kāi)始時(shí)的溫度和表層滲碳體面積率之間的關(guān)系。從該圖中可以確認(rèn)在將冷卻開(kāi)始時(shí)的線材溫度設(shè)定為900°C以上的情況下，可以將線材表層的初析滲碳體抑制為0. 5%以下。在比較例α 2中，由于卷取的溫度高，所以軋制線材的延展性低，一次拉絲就發(fā)生斷線。在比較例α 3中，由于最終鋼絲韌化時(shí)的加熱溫度低，所以在最終拉絲后的鋼絲表層部和中心區(qū)域不能抑制滲碳體，從而發(fā)生了層離。在比較例α 4和比較例α 11、比較例α 15中，采用斯太爾摩實(shí)施軋制線材的鋼絲韌化處理，由于從900°C到650°C的冷卻速度Y不滿足Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)所以在線材中心區(qū)域的初析滲碳體大量生成，一次拉絲就發(fā)生斷線。圖3對(duì)于實(shí)施例α 1 α 19，以及盡管成分范圍適當(dāng)、但作為抑制表層的初析滲碳體的重要指標(biāo)的精加工溫度或用于鋼絲韌化的冷卻開(kāi)始時(shí)的溫度較低的比較例α 、α 5、 α6、α7、α9、α 17、α 18，表示了線材的C量和線材的表層區(qū)域的初析滲碳體面積率之間的關(guān)系。圖4對(duì)于實(shí)施例α 1 α 19，以及盡管成分范圍適當(dāng)、但900 — 650°C的冷卻速度 Y不滿足(式1)的比較例α 4、α 11，表示了線材的C量和線材中心區(qū)域的初析滲碳體面積率之間的關(guān)系。圖5對(duì)于線材軋制時(shí)采用斯太爾摩進(jìn)行冷卻的實(shí)施例α 4、α 8、α 12、α 17、α 18、 α 19和比較例α4、all、a 15，表示了從900°C到650°C的冷卻速度Y和C量對(duì)線材中心區(qū)域的初析滲碳體析出量產(chǎn)生的影響。從該圖可以確認(rèn)在冷卻速度Y滿足(式1)的情況下，可以將線材中心區(qū)域的初析滲碳體抑制在0.5%以下。在比較例a 8中，由于熔融鹽溫度低，所以因上貝氏體的生成而使延展性降低，一次拉絲就發(fā)生斷線。在比較例a 9中，由于精軋溫度過(guò)低，所以精軋時(shí)在線材表層生成了初析滲碳體。 為此，軋制線材的表層部的初析θ面積率超過(guò)0.5%，最終拉絲后的鋼絲發(fā)生了層離。

在比較例a 10中，由于精軋溫度過(guò)高，所以線材的延展性降低，一次拉絲就發(fā)生斷線。在比較例a 12中，由于C量高，所以線材的強(qiáng)度高，延展性過(guò)低，因而一次拉絲就發(fā)生斷線。由于比較例a 13的C量低，所以不能得到規(guī)定的TS的鋼絲。在比較例a 14中，由于Mn量高，所以貝氏體和微細(xì)馬氏體生成，不能滿足規(guī)定的珠光體部分率。為此，一次拉絲就發(fā)生斷線。在比較例a 16中，由于Si量高，所以貝氏體和微細(xì)馬氏體生成，不能滿足規(guī)定的珠光體分率。為此，一次拉絲就發(fā)生斷線。在比較例a 17中，由于卷取溫度為一般的條件，所以表層初析θ多，最終拉絲后的鋼絲發(fā)生了層離。在比較例a 18中，由于卷取的溫度低，所以表層初析θ多，最終拉絲后的鋼絲發(fā)生了層離。
權(quán)利要求
1.一種線材，其組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)，其特征在于 垂直于該線材的長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有， 而且所述斷面中心區(qū)域的0. 5%以下的面積和所述斷面第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的線材，其特征在于所述線材的所述斷面被所述珠光體組織、 所述初析滲碳體、貝氏體組織、偽珠光體組織、鐵素體組織、晶界鐵素體組織以及馬氏體組織所占有。
3.權(quán)利要求1或2所述的線材的制造方法，其特征在于，具備 對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而得到軋制線材的工序；對(duì)所述軋制線材進(jìn)行卷取的工序；以及通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理的工序；其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
4.權(quán)利要求1或2所述的線材的制造方法，其特征在于，具備 對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而得到軋制線材的工序； 對(duì)所述軋制線材進(jìn)行卷取的工序；以及對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足Y ≥ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理的工序；其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1.30質(zhì)量％的(、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1.0質(zhì)量％的]^、 0 0. 1質(zhì)量％的Al、 0 0. 1質(zhì)量％的Ti、 0 0. 02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的5、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
5.權(quán)利要求1或2所述的線材的制造方法，其特征在于，具備 準(zhǔn)備直徑為3 16mm的軋制線材，再加熱至950°C 1050°C的工序；以及對(duì)900°C以上的所述軋制線材幵始冷卻，在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理的工序；其中，所述軋制線材的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的Ti、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的附、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、·0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
6.一種鋼絲，其特征在于其是通過(guò)對(duì)于垂直于長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有、且所述斷面的中心區(qū)域的0. 5%以下的面積和所述斷面的第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有的線材，至少實(shí)施1次拉絲和再加熱鋼絲韌化處理而得到的鋼絲；其中，所述鋼絲具有0. 1 0. 4mm的直徑和4200MPa以上的拉伸強(qiáng)度，且垂直于所述鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的第2表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體所占有；其中，所述線材的組成含有 0. 95 1.30質(zhì)量％的(、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0. 02質(zhì)量％的P、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
7.—種鋼絲，其特征在于其是通過(guò)對(duì)于垂直于長(zhǎng)度方向的斷面的97%以上的面積被珠光體組織所占有、且所述斷面的中心區(qū)域的0. 5%以下的面積和所述斷面的第1表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體組織所占有的線材進(jìn)行拉絲而得到的鋼絲；其中，所述鋼絲具有0. 8 8mm的直徑和1800MPa以上的拉伸強(qiáng)度，且垂直于所述鋼絲的長(zhǎng)度方向的斷面的第3表層區(qū)域的0. 5%以下的面積被初析滲碳體所占有；其中，所述線材的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求項(xiàng)7所述的鋼絲，其特征在于所述鋼絲是通過(guò)對(duì)所述線材進(jìn)行如下的處理而得到的(a)在所述拉絲后，進(jìn)行發(fā)藍(lán)處理、熱拉伸、熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，(b)在熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金后，進(jìn)行所述拉絲，或者(c)在所述拉絲后，進(jìn)行熱浸鍍鋅或熱浸鍍鋅合金，進(jìn)而進(jìn)行拉絲。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為3 7mm的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序；以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序； 其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1.30質(zhì)量％的(、、0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 0、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備 對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足 Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理， 從而制造直徑為3 7mm的線材的工序； 對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序；以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序； 其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1.30質(zhì)量％的(、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1.0質(zhì)量％的]^、 0 0. 1質(zhì)量％的Al、 0 0. 1質(zhì)量％的Ti、 0 0. 02質(zhì)量％的卩、O 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 O、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
11.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備 將直徑為3 7mm的線材再加熱至950°C 1050°C，對(duì)900°C以上的所述再加熱線材開(kāi)始冷卻，在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為3 7mm 的線材的工序；對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序；通過(guò)導(dǎo)入至500 600°C的鉛浴槽或流化床中而使900°C以上的被拉絲過(guò)的所述線材開(kāi)始冷卻，由此進(jìn)行第2鋼絲韌化處理的工序；以及對(duì)進(jìn)行了所述第2鋼絲韌化處理的所述線材進(jìn)行冷拉絲的工序；其中，所述線材的組成含有0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、0 0. 1質(zhì)量％的八1、0 0. 1質(zhì)量％的11、0 0.02質(zhì)量％的卩、0 0. 02質(zhì)量％的S、10 50ppm 的 N、10 40ppm 的 O、0 0. 5質(zhì)量％的Cr、0 0. 5質(zhì)量％的·、0 0. 5質(zhì)量％的Co、0 0. 5質(zhì)量％的乂、O 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
12.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備 對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后通過(guò)將900°C以上的所述軋制線材浸漬在500 600°C的熔融鹽層中而進(jìn)行鋼絲韌化處理，由此制造直徑為5 16mm 的線材的工序；以及對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序； 其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 O、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
13.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備對(duì)鋼坯進(jìn)行熱軋而制造軋制線材，卷取所述軋制線材，然后對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，從900°C冷卻到650°C的期間的冷卻速度Y被控制為滿足 Y ^ exp((C% -0. 66)/0. 12)(式 1)從而進(jìn)行驟冷，并在650°C 500°C的溫度結(jié)束珠光體相變，由此進(jìn)行鋼絲韌化處理， 從而制造直徑為5 16mm的線材的工序；以及對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序； 其中，所述鋼坯的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、 0. 1 1. 0 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 O、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)。
14.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼絲的制造方法，其特征在于具備準(zhǔn)備直徑為5 16mm的軋制線材，再加熱至950°C 1050°C，對(duì)900°C以上的所述軋制線材開(kāi)始冷卻，通過(guò)在500 600°C的鉛浴槽或流化床中進(jìn)行鋼絲韌化處理，從而制造直徑為5 16mm的線材的工序；以及對(duì)所述線材進(jìn)行拉絲的工序； 其中，所述軋制線材的組成含有 0. 95 1. 30質(zhì)量％的C、 0. 1 1. 5質(zhì)量％的Si、0. 1 1. O 質(zhì)量 ％&Μη、 0 0. 1質(zhì)量％的八1、 0 0. 1質(zhì)量％的11、 0 0.02質(zhì)量％的卩、 0 0. 02質(zhì)量％的S、 10 50ppm 的 N、 10 40ppm 的 O、 0 0. 5質(zhì)量％的Cr、 0 0. 5質(zhì)量％的·、 0 0. 5質(zhì)量％的Co、 0 0. 5質(zhì)量％的乂、 0 0. 5質(zhì)量％的Cu、 0 0. 1質(zhì)量％的恥、 0 0. 2質(zhì)量％的] 0、 0 0. 2質(zhì)量％的W、 0 30ppm 的 B、 0 50ppm 的 REM、 0 50ppm 的 Ca、 0 50ppm 的 Mg、 0 IOOppm 的 Zr，剩余部分包括Fe和不可避免的雜質(zhì)
全文摘要
本發(fā)明涉及一種線材，其組成含有0.95～1.30質(zhì)量％的C、0.1～1.5質(zhì)量％的Si、0.1～1.0質(zhì)量％的Mn、0～0.1質(zhì)量％的Al、0～0.1質(zhì)量％的Ti、0～0.02質(zhì)量％的P、0～0.02質(zhì)量％的S、10～50ppm的N、10～40ppm的O，剩余部分至少包括Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，垂直于該線材的長(zhǎng)度方向的斷面的97％以上的面積被珠光體組織所占有，而且所述斷面中心區(qū)域的0.5％以下的面積和所述斷面第1表層區(qū)域的0.5％以下的面積被初析滲碳體組織所占有。
文檔編號(hào)C22C38/54GK102301024SQ20108000598
公開(kāi)日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2010年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月1日
發(fā)明者室賀也康, 山崎真吾, 平上大輔, 真鍋敏之 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社