專利名稱：從濕法煉鋅凈化渣中回收鉛銀的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種從濕法煉鋅凈化渣中回收鉛銀的方法，屬濕法冶煉技術領域。
背景技術：
在濕法煉鋅流程中，凈液過程尤顯重要，而凈液過程雖有多種技術和方法，但因鋅粉置換法所具備的優(yōu)勢，目前國內(nèi)大型濕法煉鋅廠家都采用鋅粉置換凈液方法。在鋅粉置換凈液法中，不同的濕法煉鋅廠家因原料中雜質含量不同，其凈液過程中所消耗的鋅粉量也不同，但隨著鋅資源的逐漸減少，高雜質煉鋅原料在濕法煉鋅中所占的比例逐漸增大，凈液過程的鋅粉耗量也在逐步增加。對鋅粉中的有價金屬進行回收就顯得尤為重要。凈液過程中所使用的電爐鋅粉，含銀約0. 014-0. 016%，含鉛1. 2-1. 7%，因鋅粉中的銀和鉛在凈液過程中全部進入凈化渣，鋅粉耗量越大，凈化渣中的銀和鉛含量越多。公知的，昆明理工大學材料與冶金學院、云南冶金集團總公司技術中心劉春俠、謝剛、王吉坤、楊大錦撰文介紹了鋅濕法凈化鈷鎳渣的綜合回收，報到了采用硫酸浸出凈化渣，強氧化劑過硫酸鈉氧化沉鈷，得到含鈷18%左右的富鈷渣；采用鋅粉加三氧化二銻，硫酸銅置換鎳，得到含鎳5%左右的富鎳渣，最終達到鈷、鎳的綜合回收，鋅留在溶液中返回濕法煉鋅系統(tǒng)的目的，但未對渣中的鉛、銀進行回收。湖南有色金屬研究院，甘肅白銀有色金屬公司陳海清、劉亞雄撰文介紹了從凈化鈷鎳渣中綜合回收有價金屬的研究，文章介紹了從凈化渣中回收鈷和其它有價金屬的工藝，采用稀硫酸選擇浸出，從浸出液中回收鈷、鎘、鎳、鋅，從浸出渣中回收銅鉛，而且銅、鉛、 鈷、鎘、鋅的總回收率分別達到100%、98. 14%,90. 33%,96. 8%,95. 51%，但未涉及對凈化渣中銀的回收.

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種從濕法煉鋅凈化渣中回收鉛銀的方法。以濕法煉鋅凈化渣中除鈷鎳后所產(chǎn)生的渣為原料，針對該凈化渣中鉛、銀不與硫酸反應而其它有價金屬均與硫酸反應的特性，采用硫酸進行浸出，合理控制調漿和酸浸工藝條件，回收凈化渣中的鉛、銀。可得到含銀1716-2276g/t、鉛14. 45-16. 63 %的鉛銀渣成品本發(fā)明按以下步驟完成(1)、調漿1 用水調凈化渣至液固比為3-5 1，攪拌30-50分鐘，所述的凈化渣是濕法煉鋅凈化渣中除鈷鎳后所產(chǎn)生的渣；(2)、浸出在調漿1得到的礦漿中加入98wt%的硫酸，加入量為凈化渣中鋅重量的0. 8-1. 0倍進行浸出，控制溫度為60-80°C，終點酸度pH = 4. 0-5. 0，反應4_6小時后得到浸出后礦漿；(3)、過濾1 將浸出后礦漿過濾得浸出渣和溶液1，溶液1返回電鋅生產(chǎn)；(4)、調漿2:用水調浸出渣至液固比為3-5 1，攪拌30-50分鐘；
(5)、酸浸在調漿2得到的礦漿中加入98wt%的硫酸，加入量為浸出渣中鋅重量的1. 9-2. 1倍進行酸浸，控制溫度80-90°C，終點酸度= 60_90g/l，反應時間為4_6小時；(6)、過濾2 用酸浸后礦漿過濾得溶液2和含銀1716-2276g/t、鉛14. 45-16. 63% 的鉛銀渣成品，溶液2返回電鋅生產(chǎn)。凈化渣浸出的主要化學反應方程式為Zn+H2S04 = ZnS04+H2 個Cd+H2S04 = CdS04+H2 個Ag20+H2S04 = Ag2S04+H20Ag2S04+Zn = 2Ag+ZnS04Co+H2S04 = CoS04+H2 個與公知技術相比本發(fā)明具有的積極效果是(1)提供了一種濕法回收凈化渣中鉛、銀的方法；(2)本發(fā)明鉛銀回收率高，鉛的回收率98. 76-99. 83 %、銀的回收率 99. 01-99. 79%。
四

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
五具體實施例方式以下通過具體實施例進一步說明。實施例1 采用云南羅平鋅電股份有限公司含Si 41.33Wt%、Pb 1.25wt%, Ag0.0105wt%, Cd 1.097wt%的凈化渣為原料，用水將凈化渣調配成液固比3 1的礦漿， 攪拌50分鐘，向礦漿中加入98wt %的硫酸，加入量為凈化渣中鋅重量的0. 8倍進行浸出，控制溫度80°C、終點酸度PH = 5. 0，反應6小時后過濾，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回電鋅生產(chǎn)；將浸出渣用水調配成液固比5 1的礦漿，攪拌30分鐘，加入98wt%的硫酸，加入量為浸出渣中鋅重量的1. 9倍進行酸浸，控制溫度90°C，終點酸度H2SO4 = 60g/l，反應6小時后過濾，得到溶液2和含銀1716g/t、鉛16. 63wt%的鉛銀渣成品，鉛回收率99. 83%、銀回收率99. 01%，溶液2返回電鋅生產(chǎn)。實施例2 采用云南羅平鋅電股份有限公司含Si 45. 91wt%、Pb 1.42wt%, Ag0.011wt%, Cd 1.08wt%的凈化渣為原料，用水將凈化渣調配成液固比4 1的礦漿，攪拌40分鐘，向礦漿中加入98wt%的硫酸，加入量為凈化渣中鋅重量的1. 0倍進行浸出，控制溫度60°C、終點酸度PH = 4. 0，反應4小時后過濾，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回電鋅生產(chǎn)；將浸出渣用水調液固比至4 1，攪拌40分鐘，加入98wt%的硫酸，加入量為浸出渣中鋅重量的2. 0倍進行酸浸，控制溫度85°C，終點酸度= 80g/l，反應5小時后過濾，得到溶液2和含銀1906g/t、鉛14. 45wt%的鉛銀渣成品，鉛回收率98. 76%、銀回收率99. 64%， 溶液2返回電鋅生產(chǎn)。實施例3 采用云南羅平鋅電股份有限公司含Zn47. 39wt %、Pb 1. 69wt %、 AgO.OUwt%、Cdl.21wt%的凈化渣為原料，用水將凈化渣調配成液固比5 1的礦漿，攪拌30分鐘，向礦漿中加入98wt %的硫酸，加入量為凈化渣中鋅重量的0. 9倍進行浸出，控制溫度70°C、終點酸度PH = 4. 5，反應5小時后過濾，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回電鋅生產(chǎn)；將浸出渣用水調液固比至3 1，攪拌50分鐘，加入98wt%的硫酸，加入量為浸出渣中鋅重量的2. 1倍進行酸浸，控制溫度80°C，終點酸度= 90g/l，反應4小時后過濾，得到溶液2和含銀2276g/t、鉛16. 4Iwt %的鉛銀渣成品，鉛回收率99. 04%、銀回收率99. 79%， 溶液2返回電鋅生產(chǎn)。
權利要求
1. 一種從濕法煉鋅凈化渣中回收鉛銀的方法，其特征在于其按以下步驟完成， (1)、調漿1 用水調凈化渣至液固比為3-5 1，攪拌30-50分鐘，所述的凈化渣是濕法煉鋅凈化渣中除鈷鎳后所產(chǎn)生的渣；O)、浸出在調漿1得到的礦漿中加入98wt%的硫酸，加入量為凈化渣中鋅重量的0.8-1. 0倍進行浸出，控制溫度為60-80°C，終點酸度pH = 4. 0-5. 0，反應4_6小時后得到浸出后礦漿；(3)、過濾1 將浸出后礦漿過濾得浸出渣和溶液1，溶液1返回電鋅生產(chǎn)； G)、調漿2:用水調浸出渣至液固比為3-5 1，攪拌30-50分鐘；(5)、酸浸在調漿2得到的礦漿中加入98wt%的硫酸，加入量為浸出渣中鋅重量的1.9-2. 1倍進行酸浸，控制溫度80-90°C，終點酸度H2SO4 = 60_90g/l，反應時問為4_6小時；(6)、過濾2用酸浸后礦漿過濾得溶液2和含銀1716-2276g/t、鉛14. 45-16. 63%的鉛銀渣成品，溶液2返回電鋅生產(chǎn)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從濕法煉鋅凈化渣中回收鉛銀的方法。以濕法煉鋅凈化渣中除鈷鎳后所產(chǎn)生的渣為原料，針對該凈化渣中鉛、銀不與硫酸反應而其它有價金屬均與硫酸反應的特性，采用硫酸進行浸出，合理控制調漿和酸浸工藝條件，回收凈化渣中的鉛、銀?？傻玫胶y1716-2276g/t、鉛14.45-16.63％的鉛銀渣成品。
文檔編號C22B11/00GK102162032SQ201110059299
公開日2011年8月24日 申請日期2011年3月14日 優(yōu)先權日2011年3月14日
發(fā)明者劉改良, 劉曉孟, 竇峰, 趙德軍 申請人:云南羅平鋅電股份有限公司