高壓氫氣用高強度奧氏體不銹鋼的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量%計含有C：0.10%以下、Si：1.0%以下、Mn：3%以上且低于7%、Cr：15～30%、Ni：10%以上且低于17%、Al：0.10%以下、N：0.10～0.50%、以及V：0.01～1.0%與Nb：0.01～0.50%中的至少1種，余量由Fe和雜質(zhì)組成，雜質(zhì)中的P為0.050%以下、S為0.050%以下，拉伸強度為800MPa以上，晶體粒度序號(ASTM?E112)為8號以上，截面觀察中含有0.4個/μm2以上最大徑為50～1000nm的合金碳氮化物。
【專利說明】高壓氫氣用高強度奧氏體不銹鋼
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及具有拉伸強度為SOOMPa以上的高強度、并且在高壓氫氣環(huán)境下具有優(yōu)異的機械特性的高壓氫氣用的不銹鋼。
【背景技術】
[0002]近年來進行了將氫作為燃料而行駛的燃料電池汽車的開發(fā)以及向燃料電池汽車供給氫的氫站的實用化研究。不銹鋼為用于這些用途的候選材料之一，在高壓氫氣環(huán)境下即便是不銹鋼也存在發(fā)生由氫氣導致脆化(氫環(huán)境脆化)的情況。在高壓氣體安全法中規(guī)定的汽車用壓縮氫容器的例示基準中，作為不發(fā)生氫脆化的不銹鋼準許使用奧氏體系的SUS316L。
[0003]然而，考慮到燃料電池汽車的輕量化、以及氫站的高壓作業(yè)的必要性時，需要容器、管線中使用的不銹鋼具有已知的SUS316L以上的高強度、特別是具有800MPa以上的拉伸強度，并且不銹鋼在氫氣環(huán)境下不發(fā)生氫環(huán)境脆化。即，假想使用70MPa左右的高壓氫的情況下，采用SUS316L時估計需要厚壁為20mm以上的管線、容器，導致車載重量的大幅增加，因此高強度化是不可缺少的。
[0004]作為提高鋼的強度的方法，可列舉冷加工作為代表的技術。專利文獻I記載了關于奧氏體不銹鋼的冷加工和氫環(huán)境脆化特性。
[0005]作為不使用冷加工進行強化的、強化奧氏體不銹鋼并提高氫脆化特性的方法，在專利文獻2以及專利文獻3中提出了利用微細氮化物的析出強化的高壓氫氣用高強度不銹鋼。
[0006]在專利文獻2中提出了以7~30%的Mn、15~22%的Cr、5~20%的Ni作為主要成分的高強度奧氏體不銹鋼，而在專利文獻3中提出了以3~30%的Mn、超過22%且30%以下的Cr、17~20%的Ni作為主要成分的高強度奧氏體不銹鋼。在這些文獻中，顯示出采用固溶化熱處理就可實現(xiàn)SOOMPa以上的拉伸強度。
[0007]現(xiàn)有技術文獻
[0008]專利文獻
[0009]專利文獻1:國際公開W02004/111285號
[0010]專利文獻2:國際公開W02004/083477號[0011 ] 專利文獻3:國際公開W02004/083476號

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]發(fā)明要解決的問題
[0013]在專利文獻I中，針對SUS316L，對于冷加工對氫環(huán)境脆化的影響進行了研究，確認若為截面減少率為30%以下的范圍的冷加工，則對氫環(huán)境脆化特性沒有大的影響，顯示采用截面減少率20~30%的冷加工可實現(xiàn)800MPa左右的拉伸強度。然而，存在冷加工使伸長率、氫環(huán)境脆化特性降低的問題。作為上述問題的對策，專利文獻I中記載的發(fā)明公開了下述技術:將冷加工設為2階段以上，在不同的加工方向上進行冷加工，從而抑制氫環(huán)境脆化特性的降低和伸長率的降低，但這毫無疑問是相當復雜的技術。
[0014]此外，由于冷加工材料進行焊接時有可能因焊接熱影響造成局部軟化，因此難以采用焊接接頭進行接合，而限定于機械接頭，但為了燃料電池汽車的輕量化、氫站用管線體系的微縮化，強烈需要高強度且即便進行焊接也沒問題的不銹鋼。此時通過冷加工實現(xiàn)強化的方法存在難以采用的問題。
[0015]上述專利文獻2和3中記載的奧氏體不銹鋼在固溶化熱處理后的狀態(tài)下實現(xiàn)800MPa以上的高強度。但是，在專利文獻2中，Mn低于7%時，不能得到充分的氫環(huán)境脆化特性且固溶化熱處理的狀態(tài)下不能實現(xiàn)足夠的強度。此外，專利文獻3的鋼存在以下缺點:Cr濃度、Ni濃度均相當高，合金成本增加相當多。
[0016]與專利文獻3的鋼相比時，專利文獻2記載的奧氏體不銹鋼能以廉價一些的合金成本來制造。因此若相比于專利文獻2即使采用Mn低于7%的低Mn也能夠用于高壓氫用途，該范圍的鋼一直以來用于核領域等用途，所以能夠使用普通的鋼錠，工業(yè)生產(chǎn)上產(chǎn)生優(yōu)勢。
[0017]本發(fā)明是鑒于上述現(xiàn)狀而作出的，其目的在于提供在專利文獻2中不能實現(xiàn)的、Mn低于7%的成分范圍、拉伸強度為SOOMPa以上的高強度且氫環(huán)境脆化特性優(yōu)異的奧氏體不銹鋼。
[0018] 用于解決問題的方案
[0019]本發(fā)明人等為了解決所述問題，進行各種研究，結果得到以下(a)~(d)所示的見解。
[0020](a)通過將氮作為固溶元素而活用，從而使不銹鋼的高強度化成為可能，但大量的氮的添加會降低堆垛層錯能量，因此存在使變形時的應變局部存在且降低對于氫環(huán)境脆化的耐久性的不良影響。
[0021](b)通過將晶粒微細化，從而可提高高氮鋼對于氫環(huán)境脆化的抵抗性。作為晶粒微細化的方法，存在通過在最終的固溶化熱處理時使微細的合金碳氮化物析出，從而利用釘扎效應(pinning effect)抑制晶粒生長的方法。為了生成微細碳氮化物并微細化高氮鋼的晶粒，添加V或Nb是最有效的。然而，在以往的方法中，雖然V和Nb以氮化物形式析出，但是析出核少，因此V和Nb聚集粗大化，不能充分地發(fā)揮釘扎效應。
[0022](C)作為解決它的方法，進行固溶化熱處理/冷加工/ 二次熱處理的制造工藝是有效的。通過最初的固溶化熱處理使合金元素充分固溶。通過接下來的冷加工工序賦予應變使接下來的二次熱處理時析出的碳氮化物的析出核增加，使碳氮化物微細地析出，使晶粒微細化。
[0023](d) 即，在Mn低于專利文獻2的合金系中，通過在兩次熱處理的中間階段實施冷加工，可促進碳氮化物的析出，結果獲得奧氏體晶粒的微細化效果和碳氮化物的析出本身產(chǎn)生的析出強化作用，從而達成高強度化且提高對于氫環(huán)境脆化的抵抗性。
[0024]本發(fā)明是基于上述見解而完成的，其要點為下述(I)~(3)所示的高壓氫氣用奧氏體不銹鋼。
[0025](I) 一種高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量％計含有C:0.10%以下、Si:1.0% 以下、Mn:3% 以上且低于 7%、Cr:15 ~30%、Ni:10% 以上且低于 17%、Al:0.10% 以下、N:0.10~0.50%、以及V:0.01~L 0%與Nb:0.01~0.50%中的至少I種，余量由Fe和雜質(zhì)組成，雜質(zhì)中的P為0.050%以下、S為0.050%以下，拉伸強度為800MPa以上，晶體粒度序號(ASTM El 12)為8號以上，截面觀察中含有0.4個/μ m2以上最大徑為50~IOOOnm的合金碳氮化物。
[0026](2) 一種高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量％計含有C:0.10%以下、Si:1.0% 以下、Mn:3% 以上且低于 7%、Cr:15 ~30%、Ni:10% 以上且低于 17%、Al:0.10% 以下、N:0.10~0.50%、以及V:0.010~1.0%與Nb:0.01~0.50%中的至少I種，還含有選自下述第I組~第4組的元素組的至少I組元素中的I種以上，余量由Fe和雜質(zhì)組成，雜質(zhì)中的P為0.050%以下、S為0.050%以下，拉伸強度為800MPa以上，晶體粒度序號(ASTMEl 12)為8號以上，截面觀察中含有0.4個/μ m2以上最大徑為50~IOOOnm的合金碳氮化物。
[0027]第I 組元素…Mo:0.3 ~3.0%、W:0.3 ~6.0%,
[0028]第2 組元素…Ti:0.001 ~0.5%、Zr:0.001 ~0.5%、Hf:0.001 ~0.3% 和 Ta:0.001 ~0.6%,
[0029]第3 組元素…B:0.0001 ~0.020%、Cu:0.3 ~5.0% 和 Co:0.3 ~10.0%,
[0030]第4 組元素…Mg:0.0001 ~0.0050%、Ca:0.0001 ~0.0050%、La:0.0001 ~0.20%、Ce:0.0001 ~0.20%、Y:0.0001 ~0.40%、Sm:0.0001 ~0.40%、Pr:0.0001 ~0.40% 和 Nd:0.0001 ~0.50%ο
[0031](3)根據(jù)⑴或⑵所述的高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，在1100~1200°C下實施固溶化熱處理，接著實施截面減少率20%以上的冷加工，然后在900°C以上且低于所述固溶化處理溫度的溫 度范圍實施再次熱處理。
[0032]發(fā)明的效果
[0033]根據(jù)本發(fā)明可提供Mn低于7%的成分范圍、拉伸強度SOOMPa以上的高強度且氫環(huán)境脆化特性優(yōu)異的奧氏體不銹鋼。
【具體實施方式】
[0034]在本發(fā)明中，限定鋼板的化學組成和金相組織的理由如下所述。
[0035]⑷鋼的化學組成
[0036]鋼的各成分的作用效果和各成分的優(yōu)選含量如下所述。需要說明的是，涉及含量的“％”意味著“質(zhì)量％”。
[0037]C:0.10% 以下
[0038]在本發(fā)明中，C并不是積極添加的元素。C超過0.10%時，碳化物在晶界處析出，對韌性等產(chǎn)生不良影響，因此C抑制為0.10%以下。優(yōu)選的C含量為0.04%以下，更優(yōu)選為0.02%以下。C含量盡可能越少越好，極端的C含量的減少會導致精煉成本上升，因此實際使用時期望設為0.001%以上。
[0039]S1:1.0% 以下
[0040]Si被大量含有時，與N1、Cr等形成金屬間化合物或助長σ相等金屬間化合物的生成，存在使熱加工性顯著降低的情況。因此，將Si的含量設為1.0%以下。優(yōu)選為0.5%以下。需要說明的是，Si的含量越少越好，若考慮精煉成本，則優(yōu)選設為0.01%以上。[0041]Mn:3%以上且低于7%[0042]Mn為廉價的奧氏體穩(wěn)定化元素。在本發(fā)明的鋼中，通過與Cr、N1、N等的適當?shù)慕M合，有助于高強度化、塑性和韌性的提高。此外，本發(fā)明具有使碳氮化物微細析出而將晶粒細化的意圖，但N的溶解量少時，即使經(jīng)過后述的由固溶化熱處理、冷加工、二次熱處理組成的工序，也不能使足夠數(shù)密度的碳氮化物析出，由奧氏體晶粒的微細化來獲得高強度化變得困難。因此，Mn需要含有3%以上。Mn含量為7%以上時可適用專利文獻2中記載的技術，因此在本發(fā)明中將Mn的含量的上限設為低于7%。所以，Mn的含量規(guī)定為3%以上且低于7%。需要說明的是，Mn的期望下限含量為4%。此外，Mn的含量為6.5%以下是有效的，尤其為6.2%以下是有效的。
[0043]Cr: 15 ~30%
[0044]作為確保不銹鋼的耐腐蝕性的元素，Cr是必需的成分。其含量需要為15%以上，含量過多時，容易大量地生成使塑性和韌性降低的粗大的M23C6等碳化物。因此，Cr的適當含量為15~30%。優(yōu)選為18~24%，更優(yōu)選為20~23.5%。
[0045]Ni:10%以上且低于17%
[0046]Ni作為奧氏體穩(wěn)定化元素而添加，在本發(fā)明的鋼中，通過與Cr、Mn、N等適當?shù)慕M合，從而有助于高強度化、塑性和韌性的提高。因此，Ni含量設為10%以上，若在17%以上則效果飽和，導致材料成本上升，因此10%以上且低于17%為適當?shù)暮?。?yōu)選為11~15%，更優(yōu)選為11.5~13.5%。
[0047]Al:0.10% 以下
[0048]Al作為脫氧劑是重要的元素，超過0.10%地大量殘留時，助長σ相等金屬間化合物生成。因此，對于本發(fā)明兼具強度與韌性的意圖，需要將Al的含量限定為0.10%以下。需要說明的是，為了可靠地實現(xiàn)脫氧的效果，期望含有0.001%以上。優(yōu)選Al的含量為0.05%以下，進一步優(yōu)選為0.03%以下。需要說明的是，本說明書的Al是指所謂的“sol.Al (酸能夠溶解的Al) ”。
[0049]N:0.10 ~0.50%
[0050]N為最重要的固溶強化元素，同時在本發(fā)明中通過形成微細的合金碳氮化物從而將晶粒微細化而有助于高強度化。為了用于高強度化，需要含有0.10%以上的N。然而，超過0.50%時，形成粗大的氮化物、韌性等機械特性降低。所以，將N的含量設為0.10~0.50%。優(yōu)選下限為0.20%，更優(yōu)選下限為0.30%。
[0051]V:0.01 ~1.0% 和 / 或 Nb:0.01 ~0.50%
[0052]V和Nb在本發(fā)明的鋼中是重要的元素，促進合金碳氮化物的生成并有助于細化，因此需要含有任一者或兩者。因此，V、Nb均需要含有0.01%以上。另一方面，對于V而言含有超過1.0%、對于Nb而言含有超過0.50%時，效果會飽和并使材料成本上升，因此分別將V的上限設為1.0%、Nb的上限設為0.50%。V的優(yōu)選含量為0.10~0.30%，而Nb的優(yōu)選含量為0.15~0.28%，含有V和Nb兩者時更有效果。
[0053]P:0.050% 以下
[0054]P為雜質(zhì)，是對鋼的韌性等產(chǎn)生不良影響的元素，為0.050%以下且盡可能越少越好。優(yōu)選為0.025%以下、更優(yōu)選為0.018%以下。
[0055]S:0.050% 以下[0056]S為雜質(zhì)，與P同樣地是對鋼的韌性等產(chǎn)生不良影響的元素，為0.050%以下且盡可能越少越好。優(yōu)選為0.010%以下、更優(yōu)選為0.005%以下。
[0057]本發(fā)明的鋼具有上述的化學組成，余量由Fe和雜質(zhì)組成。在此，雜質(zhì)是指在工業(yè)上以諸如礦石、廢料等原料為代表制造鋼時由于制造工序的各種原因而混入的成分、是在不會對本發(fā)明產(chǎn)生不良影響的范圍內(nèi)所允許的成分。
[0058]本發(fā)明的鋼除了上述成分之外，可根據(jù)需要含有從以下第I組~第4組的至少I組中選擇的I種以上的成分。以下，對屬于這些組的成分進行說明。
[0059]屬于第I組的元素為Mo和W。它們具有促進碳氮化物的生成及穩(wěn)定化并且還有助于固溶強化的共同的作用效果。各自的含量的限定理由如下所述。
[0060]Mo:0.3 ~3.0%、W:0.3 ~6.0%
[0061]這些元素具有形成碳氮化物將晶粒微細化的效果，并且還有助于固溶強化。任一者為0.3%以上時都具有該效果，因此可根據(jù)需要含有它們。然而，即便過量地含有而該效果會飽和，因此含有它們的情況下，可以將含量設為:對于Mo而言為0.3~3.0%，而對于W而言為0.3~6.0%。
[0062]屬于第2組的元素為T1、Zr、Hf、Ta。它們具有促進碳氮化物生成的共同的作用效
果O
[0063]Ti:0.001 ~0.5%、Zr:0.001 ~0.5%、Hf:0.001 ~0.3%、Ta:0.001 ~0.6%
[0064]Ti,Zr,Hf和Ta與V、Nb同樣地具有形成合金碳氮化物而將晶粒微細化的效果，因此可根據(jù)需要含有它們。該效 果通過含有0.001%以上的各元素而得到。另一方面，即便過量地含有而該效果會飽和，因此這些元素的含量上限分別為Ti為0.5%、Zr為0.5%、Hf為0.3%并且Ta為0.6%。Ti和Zr的優(yōu)選上限為0.1%，進一步優(yōu)選上限為0.03%。Hf的優(yōu)選上限為0.08%，進一步優(yōu)選上限為0.02%。Ta的優(yōu)選上限為0.4%，進一步優(yōu)選上限為0.3%。
[0065]屬于第3組的元素為B、Cu和Co。它們有助于鋼的高強度化。各自含量的限定理由如下所述。
[0066]B:0.0001 ~0.020%
[0067]對于B而言，將析出物微細化并微細化奧氏體晶體粒徑從而提高強度，因此可根據(jù)需要含有。0.0001%以上時發(fā)揮該效果。另一方面，含量變得過多時，存在形成低融點的化合物而使熱加工性降低的情況，因此將其上限設為0.020%。
[0068]Cu:0.3 ~5.0%、Co:0.3 ~10.0%
[0069]Cu和Co為奧氏體穩(wěn)定化元素，通過固溶強化而有助于高強度化，因此可根據(jù)需要分別含有0.3%以上的一者或兩者。然而，從兼顧效果和材料成本的觀點出發(fā)，含量的上限分別設為5.0%和10.0%。
[0070]屬于第4組的元素為Mg、Ca、La、Ce、Y、Sm、Pr和Nd。它們具有防止鑄造時的凝固裂紋的共同的作用。
[0071]Mg:0.0001 ~0.0050%,Ca:0.0001 ~0.0050%,La:0.0001 ~0.20%,Ce:0.0001 ~
0.20%、Y:0.0001 ~0.40%、Sm:0.0001 ~0.40%、Pr:0.0001 ~0.40% 和 Nd:0.0001 ~0.50%
[0072]Mg和Ca以及過渡金屬中的La、Ce、Y、Sm、Pr和Nd具有防止鑄造時的凝固裂紋的作用，因此可根據(jù)需要含有I種或2種以上。各0.0001%以上時表現(xiàn)出效果。另一方面，過量地含有時，會導致熱加工性的降低，因此上限對于Mg和Ca而言設為0.0050%，對于La和Ce而言設為0.20%,對于Y、Sm和Pr而言設為0.40%,對于Nd而言設為0.50%。
[0073](B)鋼的組織
[0074]在本發(fā)明中使用的氮對固溶強化是有效的，但具有通過降低堆垛層錯能量而使變形時的應變局部存在化、并且降低對于氫環(huán)境脆化的耐久性的作用。其中，通過將晶體粒徑微細化，可兼具SOOMPa以上的高強度化和防止氫環(huán)境脆化。為了防止氫環(huán)境脆化，將晶體粒度序號(ASTM E112)設為8號以上、優(yōu)選設為9號以上、更優(yōu)選設為10號以上。
[0075]為了將晶粒微細化，利用合金碳氮化物的釘扎是有效的。為了得到該效果，所需的是，截面觀察中含有0.4個/ μ m2以上的大小為50~IOOOnm的合金碳氮化物。這些合金碳氮化物是指下述物質(zhì):作為主要成分含有Cr、V、Nb、Mo、W、Ta等，具有Z相、即Cr (Nb，V)(C，N)，或MX型(皿:0、￥、恥^0^&等，父:(^)的晶體結構。本發(fā)明中的合金碳氮化物是指幾乎不含F(xiàn)e的碳氮化物，即便含有Fe也在I原子％以下。此外，本發(fā)明中的碳氮化物包括C(碳)含量極少的情況、即包括為氮化物的情況。
[0076](C)制造方法
[0077] 如⑶所述的那樣為了將晶粒微細化、且使期望的數(shù)密度的微細的合金碳氮化物析出，用通常的方法是不可能的，但可通過如下所述的依次進行固溶化熱處理、冷加工、二次熱處理來制造。
[0078]最初的固溶化熱處理為了使合金元素充分地固溶，需要在1000°C以上、優(yōu)選在1100°C以上進行，而超過1200°C時晶粒極端粗大化，因此將上限設為1200°C。以下，為了方便，將固溶化熱處理的熱處理溫度稱為“Tl溫度”。
[0079]需要說明的是，本發(fā)明的固溶化熱處理只要進行用于使碳氮化物在之后的二次熱處理中析出的必要限度的固溶化即可，并不必要將全部的碳氮化物形成元素固溶化。優(yōu)選使被固溶化熱處理的鋼材自固溶化熱處理溫度驟冷，期望為水冷(噴淋水冷或浸泡(dipping))。
[0080]此外，關于固溶化熱處理，并不必要設置獨立的固溶化熱處理工序，通過在熱擠出等熱加工的工序后進行驟冷，可得到同等效果。例如，在1150°C左右熱擠壓后進行驟冷即可。
[0081]接著，為了增加碳氮化物的析出核，以截面減少率20%以上的冷加工率實施冷加工。冷加工率的上限沒有特別限制，考量對通常的構件所實施的加工率時期望為90%以下。最后，為了去除由冷軋產(chǎn)生的應變并且使微細的碳氮化物析出而微細化晶粒，在比Tl溫度低的溫度下進行二次熱處理。以下，為了方便，將二次熱處理的熱處理溫度稱為“T2溫度”。
[0082]T2溫度低于Tl溫度。為了將晶粒進一步微細化，T2溫度優(yōu)選為[Tl處理溫度-20°C]以下，更優(yōu)選為[Tl處理溫度-50°C]以下。具體而言，優(yōu)選將T2溫度設為1150°C以下，更優(yōu)選為1080°C以下。另一方面，T2溫度低于900°C時，生成粗大的Cr碳化物使組織變得不均一，因此其下限設為900°C。
[0083]實施例
[0084]以下，基于實施例說明本發(fā)明的效果。
[0085]將50kg具有表1所示化學組成的不銹鋼真空熔化，通過熱鍛造而制成厚度40~60mm的塊。
[0086][表 I]
【權利要求】
1.一種高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量％計含有c:0.10%以下、Si:1.0%以下、Mn:3%以上且低于7%、Cr: 15~30%、Ni:10%以上且低于17%、Al:0.10%以下、N:0.10~0.50%、以及V:0.01~1.0%與Nb:0.01~0.50%中的至少I種，余量由Fe和雜質(zhì)組成，雜質(zhì)中的P為0.050%以下、S為0.050%以下，拉伸強度為800MPa以上，晶體粒度序號(ASTM El 12)為8號以上，截面觀察中含有0.4個/μ m2以上最大徑為50~IOOOnm的合金碳氮化物。
2.一種高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量％計含有C:0.10%以下、Si:1.0%以下、Mn:3%以上且低于7%、Cr: 15~30%、Ni:10%以上且低于17%、Al:0.10%以下、N:0.10~0.50%、以及V:0.010~1.0%與Nb:0.01~0.50%中的至少I種，還含有選自下述第I組~第4組的元素組的至少I組元素中的I種以上，余量由Fe和雜質(zhì)組成，雜質(zhì)中的P為0.050%以下、S為0.050%以下，拉伸強度為800MPa以上，晶體粒度序號(ASTM El 12)為8號以上,截面觀察中含有0.4個/ μ m2以上最大徑為50~IOOOnm的合金碳氮化物，
第 I 組元素…Mo:0.3 ~3.0%、W:0.3 ~6.0%,
第 2 組元素…Ti:0.001 ~0.5%、Zr:0.001 ~0.5%、Hf:0.001 ~0.3% 和 Ta:0.001 ~0.6%,
第 3 組元素…B:0.0001 ~0.020%、Cu:0.3 ~5.0% 和 Co:0.3 ~10.0%,
第 4 組元素…Mg:0.0001 ~0.0050%、Ca:0.0001 ~0.0050%、La:0.0001 ~0.20%、Ce:0.0001 ~0.20%、Y:0.0001 ~0.40%、Sm:0.0001 ~0.40%、Pr:0.0001 ~0.40% 和 Nd:0.0001 ~0.50%ο
3.根據(jù)權利要求1或2所述的高壓氫氣用奧氏體不銹鋼，其特征在于，在1000~1200°C下實施固溶化熱處理，接著實施截面減少率20%以上的冷加工，然后在900°C以上且低于所述固溶化處理溫度的溫度范圍實施再次熱處理。
【文檔編號】C22C38/60GK103476959SQ201280015938
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2012年3月19日 優(yōu)先權日:2011年3月28日
【發(fā)明者】大村朋彥, 中村潤, 岡田浩一, 仙波潤之, 富尾悠索, 平田弘征, 五十嵐正晃, 小川和博, 照沼正明 申請人:新日鐵住金株式會社