專利名稱：鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鐵水噴吹脫硫方法，具體地指一種鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法。
背景技術(shù)：
隨著市場對低硫鋼種、超低硫鋼種需求的迅猛增長，作為一項(xiàng)重要技術(shù)引入生產(chǎn)中的鐵水脫硫得到了廣泛的關(guān)注，先后有大量的冶金工作者進(jìn)行了廣泛的研究，發(fā)明了形式多樣的鐵水脫硫方法，并在實(shí)際生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。金屬鎂和硫的親合力極高，鐵水脫硫反應(yīng)主要是在鐵水中的均相反應(yīng)。對鐵水來說，金屬鎂是最強(qiáng)的脫硫劑之一，故用量少，生產(chǎn)的渣量也少，扒渣的鐵損少，且脫硫渣沒有環(huán)境污染問題?；诮饘冁V優(yōu)良的脫硫特性，早在上世紀(jì)70年代中期，一些技術(shù)先進(jìn)國家的鋼鐵企業(yè)先后應(yīng)用了鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫工藝。鎂基復(fù)合噴吹方法，是將分別存儲在兩個(gè)粉料儲存罐的金屬鎂和碳化鈣或氧化鈣(石灰)用載氣送到噴槍進(jìn)行復(fù)合噴吹脫硫。但由于脫硫渣量大、粘稠、帶鐵量高，導(dǎo)致渣耙粘渣嚴(yán)重、扒渣鐵損高、扒渣時(shí)間長等不足，一度成為制約鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫技術(shù)推廣應(yīng)用的關(guān)鍵因素。根據(jù)國內(nèi)外資料報(bào)道，對于鐵水深脫硫，鎂基復(fù) 合噴吹鐵水脫硫的扒渣鐵損曾高達(dá)20Kg/ttt，甚至更高。為此，各國首先開展了降低扒渣鐵損的系列研究。文獻(xiàn)“Bieniosek T.H.等，降低鐵水脫硫渣渣中帶鐵損失的方法，國外鋼鐵釩鈦，1990 (I)”介紹了一些技術(shù)先進(jìn)國家鎂基復(fù)合噴吹脫硫技術(shù)研究與應(yīng)用狀況。其中，日本川崎將扒除的脫硫渣進(jìn)入熔煉爐熔化回收金屬鐵，但因工序成本高而未推廣。而歐美國家則是采用在脫硫劑中摻混助熔劑進(jìn)行噴吹的方式，實(shí)現(xiàn)對脫硫渣的稀渣改性，使渣中夾帶鐵珠返回鐵水熔池，達(dá)到降低渣中鐵夾帶量與渣耙粘渣，并確定了以硼砂和石灰混合物為助熔劑的稀渣改性方案，取得了降低扒渣鐵損的應(yīng)用效果，平均扒洛鐵損降低至5Kg/t鐵,其中，普通脫硫的扒洛鐵損為1.5 3.5Kg/t鐵，深脫硫(硫含量0.010%)為5 8Kg/t鐵，超深脫硫(硫含量0.005%以下)為10 13Kg/t鐵。自上世紀(jì)90年代末寶鋼率先從美國ESM公司引進(jìn)鎂基復(fù)合噴吹脫硫技術(shù)后，鎂基復(fù)合噴吹脫硫技術(shù)在我國迅速得到推廣應(yīng)用，但脫硫渣粘稠、扒渣困難、扒渣鐵損高等問題影響了企業(yè)的整體生產(chǎn)經(jīng)營效益。為此，國內(nèi)一些鋼鐵企業(yè)也開展了脫硫渣的稀渣改性技術(shù)研究，采用在脫硫噴吹前或噴吹過程中投加稀渣劑的加入方式，通過噴吹過程的攪拌作用，實(shí)現(xiàn)與脫硫渣的混合與改性，并在實(shí)際生產(chǎn)中取得了降低扒渣鐵損、縮短扒渣時(shí)間的應(yīng)用效果。如文獻(xiàn)“李艷萍，鐵水預(yù)處理稀渣劑的生產(chǎn)應(yīng)用效果探討，本溪冶金高等?？茖W(xué)校學(xué)報(bào)，2003，No3”報(bào)道了本鋼160噸鐵水罐鎂基復(fù)合噴吹脫硫渣的稀渣改性劑研制與應(yīng)用狀況，通過稀渣劑的研制與應(yīng)用，使扒渣量減少0.36噸/爐，每罐鐵損減少0.24%。此外，文獻(xiàn)“張婕等，鐵水脫硫用聚渣劑的研制，山東冶金，2005，No2”，報(bào)道了萊蕪鋼鐵股份有限公司煉鋼廠鎂基復(fù)合噴吹脫硫渣的稀渣改性劑研制與應(yīng)用狀況，研制的聚渣劑降低了脫硫渣熔點(diǎn)、改善了脫硫渣流動(dòng)性，扒渣板動(dòng)作次數(shù)由平均27 35次縮短到15 20次，節(jié)約了扒渣時(shí)間，扒渣鐵損由平均6.18kg /t鐵降至Ikg /t鐵以下。由此可見，國內(nèi)外通過不同的脫硫渣稀渣改性技術(shù)的應(yīng)用，有效地解決了鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫渣粘稠引起的扒渣鐵損高的問題，同時(shí)，通過脫硫渣扒凈率的提高，也降低了脫硫渣帶入引起的煉鋼回硫，為低硫鋼的生產(chǎn)提供了良好的鐵水原料，但對于超低硫鋼的生產(chǎn)，如高牌號無取向硅鋼，出鋼硫含量要求不大于0.004%，該脫硫工藝條件下的煉鋼回硫波動(dòng)大的不足影響了生產(chǎn)的穩(wěn)定性，制約了企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營效益的發(fā)揮。通過對我國鐵水鎂基復(fù)合噴吹脫硫過程的跟蹤與脫硫渣組成結(jié)構(gòu)的分析，發(fā)現(xiàn)鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫渣是由形態(tài)不同脫硫渣組成的多層結(jié)構(gòu)，由表及里可分為固態(tài)渣層、半熔融態(tài)渣層與鐵水面上的液態(tài)渣層，其中，固態(tài)渣層與半熔融態(tài)渣層厚度達(dá)總厚度的90%以上，并伴隨有大量鐵珠夾帶，是引起扒渣鐵損高的主要原因。目前，國內(nèi)外普遍采用稀渣改性技術(shù)就是針對固態(tài)渣層和半熔融態(tài)渣層這兩層脫硫渣而研究的。雖然稀渣改性劑的應(yīng)用，降低固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣熔點(diǎn)與粘度，便于夾帶鐵水返回鐵水熔池與粘稠渣的扒除，但對于液態(tài)渣層，助熔稀渣改性劑的加入進(jìn)一步改善了液態(tài)渣的流動(dòng)性，并使部分粘稠渣轉(zhuǎn)化為液態(tài)渣，從而使液態(tài)渣量有所增加。由于液態(tài)脫硫渣流動(dòng)性好、渣層薄，因而扒除十分困難，實(shí)際生產(chǎn)中往往不進(jìn)行液態(tài)渣的扒渣。盡管液態(tài)渣量少、渣層薄，殘留液態(tài)渣引起的轉(zhuǎn)爐煉鋼回硫?qū)ζ胀ㄤ摲N影響較小，但因硫含量極高，對低硫鋼種和超低硫鋼種影響較大，甚至影響到低硫鋼種和超低硫鋼種的生產(chǎn)組織與產(chǎn)品的最終質(zhì)量，制約了企業(yè)高附加值低硫鋼種和超低硫鋼種生產(chǎn)經(jīng)營效益。為此，在低硫鋼種和超低硫鋼種的實(shí)際生產(chǎn)過程中，均采用延長扒渣時(shí)間、強(qiáng)化扒渣操作的方式，盡量扒除液態(tài)渣，以降低液態(tài)渣殘留量及其對轉(zhuǎn)爐煉鋼回硫的影響。但因操作的穩(wěn)定性、扒渣時(shí)間的延長、扒渣板動(dòng)作次數(shù)的增加，導(dǎo)致扒渣鐵損急劇上升、生產(chǎn)效率降低、轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量波動(dòng)范圍大，限制了低硫鋼種和超低硫鋼種的大規(guī)模、低成本的穩(wěn)定生產(chǎn)以及企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營效益。針對液態(tài)渣扒除困難的問題，中國專利“鐵水脫硫渣噴吹改性工藝，專利申請?zhí)?201110080036.1”提供了一種鐵水金屬顆粒鎂純噴或金屬鎂與石灰聯(lián)合噴吹脫硫渣的噴吹改性工藝，其特征在于通過插入到鐵水罐內(nèi)鐵水中的噴槍，采用高壓氮?dú)鈱⒕墼鼊﹪娙腓F水深處，通過上浮到鐵水液面的聚渣劑與脫硫渣的反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)脫硫渣的充分改性。雖然該專利技術(shù)有效地改善了脫硫渣改性反應(yīng)動(dòng)力學(xué)條件，但由于鎂基復(fù)合噴吹脫硫渣特殊的多層結(jié)構(gòu)以及不同渣層理化性能的顯著差異，采用一種改性劑不能實(shí)現(xiàn)脫硫渣便于扒除的整體改性，從而，影響了該專利技術(shù)的實(shí)際應(yīng)用效果。由于鎂基復(fù)合噴吹脫硫特有的脫硫渣層結(jié)構(gòu)特征，因而在一些技術(shù)先進(jìn)的國家不推薦采用該工藝進(jìn)行低硫鋼種和超低硫鋼種的生產(chǎn)，影響了鎂基復(fù)合噴吹脫硫技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展和推廣應(yīng)用。由此可見，對于低硫鋼種與超低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)，目前國內(nèi)外普遍采用的鐵水鎂基復(fù)合噴吹脫硫工藝方法還存在明顯不足，還需進(jìn)一步完善與改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述鎂基復(fù)合噴吹脫硫的不足，提供一種鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，通過對脫硫渣的兩次不同性質(zhì)的改性處理與中間扒渣，實(shí)現(xiàn)脫硫渣的分布改性與扒除，達(dá)到提高脫硫渣扒凈度、節(jié)省扒渣時(shí)間、降低扒渣鐵損與轉(zhuǎn)爐出鋼回硫量的目的，滿足低硫鋼種與超低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)需求。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，包括以下步驟:鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的1/2 2/3 ；再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量> 2/3 ；再在噴吹脫硫工位，采用石灰或碳化鈣的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為2 5min ；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的鐵水原料要求。本發(fā)明中，所述鎂基復(fù)合噴吹時(shí)間比按照鎂基復(fù)合噴吹工藝控制模型和初始硫含量與目標(biāo)硫含量計(jì)算所得時(shí)間短I 2min,或者噴吹到鐵水中實(shí)際硫含量比目標(biāo)硫含量高0% 0.002%的時(shí)刻。本發(fā)明中，所述鐵水第一次靜止時(shí)間為2 6min。所述鐵水第二次靜止時(shí)間為2 5min。本發(fā)明基于鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫后的脫硫渣多層結(jié)構(gòu)特征，針對常規(guī)鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫中稀渣改性劑投加對鐵水液面上液態(tài)渣的不利影響以及液態(tài)渣殘留引起的轉(zhuǎn)爐出鋼回硫問題進(jìn)行改性。本發(fā)明通過在鎂基復(fù)合噴吹脫硫過程中投加稀渣改性劑及其對固態(tài)渣層、半熔融態(tài)渣層的稀渣改性，降低了固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的熔點(diǎn)、粘度及其夾帶鐵量，防止扒渣板的粘渣，實(shí)現(xiàn)了中間渣的便利扒除，避免了固態(tài)或半熔融態(tài)脫硫渣對后期液態(tài)渣凝渣改性的不利影響，提高凝渣改性反應(yīng)效率，降低凝渣改性后脫硫渣鐵粒夾帶量與扒渣鐵損。在中間渣扒除后，通過石灰或碳化鈣的單獨(dú)噴吹，鐵水液面上殘留液態(tài)渣的堿度與渣中固體含量不斷提高，液態(tài)渣熔點(diǎn)與粘度不斷上升，實(shí)現(xiàn)殘留液態(tài)渣的凝渣改性與扒除，提高液態(tài)渣扒凈率，縮短液態(tài)渣扒渣時(shí)間，降低扒渣鐵損與液態(tài)渣殘留量。同時(shí)，在單獨(dú)噴吹石灰或碳化鈣的過程中實(shí)現(xiàn)鐵水的深度脫硫，強(qiáng)化了鐵水中溶解鎂的脫硫反應(yīng)，提高鐵水的脫硫效率。本發(fā)明通過鎂基復(fù)合噴吹時(shí)間與鐵水一次靜止時(shí)間的縮短以及單獨(dú)噴吹石灰或碳化鈣和鐵水二次靜止時(shí)間的合理設(shè)置，避免脫硫周期的延長，提高鐵水脫硫生產(chǎn)節(jié)奏。而且通過鐵水一次靜止與二次靜止，保證了鐵水中脫硫產(chǎn)物的上浮。由此可見，本發(fā)明的實(shí)施，實(shí)現(xiàn)了鐵水鎂基復(fù)合噴吹脫硫渣的整體改性與扒除，避免了常規(guī)鐵水鎂基復(fù)合噴吹脫硫工藝中液態(tài)渣的殘留及其引起的轉(zhuǎn)爐出鋼回硫，達(dá)到降低鐵水帶渣量與轉(zhuǎn)爐出鋼回硫量、提高脫硫渣扒凈率、縮短扒渣時(shí)間、降低扒渣鐵損等目的，為低硫鋼種與超低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)提供了良好的鐵水條件。在目前實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用的鎂基復(fù)合噴吹系統(tǒng)設(shè)備中， 金屬鎂與石灰或碳化鈣均有獨(dú)立的儲料罐與噴吹罐，通過改變“可調(diào)喉口閥”的角度，可以對金屬鎂和石灰或碳化鈣的噴吹下料速度進(jìn)行在線調(diào)節(jié)，使最終噴入鐵水的金屬鎂與石灰或碳化鈣的重量比例達(dá)到設(shè)定值，當(dāng)不設(shè)定金屬鎂的重量比例時(shí)，就可以實(shí)現(xiàn)單吹石灰或碳化鈣。因而，本發(fā)明在現(xiàn)有的鎂基復(fù)合噴吹設(shè)備條件下可方便實(shí)施。本發(fā)明采取不同性質(zhì)脫硫渣分別改性扒除的手段。本發(fā)明具有操作簡單、實(shí)施方便、脫硫渣改性充分的優(yōu)點(diǎn)。


圖1為常規(guī)的鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫方法的工藝流程圖。圖2為本發(fā)明的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。圖1所示常規(guī)的鎂基復(fù)合噴吹鐵水脫硫方法，鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除；再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合的(金屬鎂與石灰或碳化鈣)噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性，噴吹時(shí)間為按照鎂基復(fù)合噴吹工藝控制模型和初始硫含量與目標(biāo)硫含量計(jì)算所得時(shí)間，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，深脫硫噴吹時(shí)間為lOmin，超深脫硫的噴吹時(shí)間為15min ;此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水靜止，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏的不同，靜止時(shí)間一般為5 12min，并完成后渣扒除；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成鐵水脫硫。改進(jìn)后，鎂基復(fù)合噴吹時(shí)間比按照鎂基復(fù)合噴吹工藝控制模型和初始硫含量與目標(biāo)硫含量計(jì)算所得時(shí)間短I 2min,或者噴吹到鐵水中實(shí)際硫含量比目標(biāo)硫含量高0%
0.002%的時(shí)刻。其中，鐵水中目標(biāo)硫含量的一般要求:深脫硫中硫含量0.010%以下，超深脫硫中硫含量0.005%以下，對于超低硫鋼種要求鐵水脫硫后硫含量0.002%以下。實(shí)施例1本發(fā)明的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，工藝流程如圖2所示。鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的1/2，再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合的(金屬鎂與石灰)噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)選擇噴吹時(shí)間，深脫硫噴吹時(shí)間為8、min，超深脫硫的噴吹時(shí)間約為13 14min ；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，靜止時(shí)間為4min，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量2/3 ；再在噴吹脫硫工位，采用石灰的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為2min ；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，靜止時(shí)間為3min，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ；

后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)的鐵水原料要求。
實(shí)施例2本發(fā)明的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，工藝流程如圖2所示。鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的2/3，再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合的(金屬鎂與石灰)噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)選擇噴吹時(shí)間，噴吹直至硫含量比目標(biāo)硫含量高0% 0.002% ；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，靜止時(shí)間為6min，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量2/3 ； 再在噴吹脫硫工位，采用石灰的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為5min ；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，靜止時(shí)間為4min，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)的鐵水原料要求。實(shí)施例3本發(fā)明的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，工藝流程如圖2所示。鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的2/3，再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合的(金屬鎂與碳化鈣)噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)選擇噴吹時(shí)間，噴吹直至硫含量比目標(biāo)硫含量高0% 0.002% ；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，靜止時(shí)間為6min，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量2/3 ；再在噴吹脫硫工位，采用碳化鈣的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為5min ；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，靜止時(shí)間為5min，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的大規(guī)模、低成本穩(wěn)定生產(chǎn)的鐵水原料要求。實(shí)施例4本發(fā)明的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，工藝流程如圖2所示。鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的1/2，再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合的(金屬鎂與碳化鈣)噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)選擇噴吹時(shí)間，深脫硫噴吹時(shí)間為8、min，超深脫硫的噴吹時(shí)間約為13 14min ；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，靜止時(shí)間為2min，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量2/3 ；
再在噴吹脫硫工位，采用碳化鈣的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為4min ；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，靜止時(shí)間為2min，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的大規(guī)模、低 成本穩(wěn)定生產(chǎn)的鐵水原料要求。
權(quán)利要求
1.一種鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，其特征在于，它包括以下步驟: 鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除，前渣扒除的重量為鐵水罐中渣重量的 1/2 2/3 ； 再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性； 此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，并完成中間渣扒除，扒除渣重量為鐵水罐中渣重量> 2/3 ； 再在噴吹脫硫工位，采用石灰或碳化鈣的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性，噴吹時(shí)間為2 5min ； 單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，并完成后渣扒除，扒渣后鐵水裸露面積比例> 4/5 ； 后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，完成一罐次鐵水的鎂基復(fù)合噴吹深脫硫，即可滿足低硫鋼種的鐵水原料要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，其特征在于:所述鎂基復(fù)合噴吹時(shí)間比按照鎂基復(fù)合噴吹工藝控制模型和初始硫含量與目標(biāo)硫含量計(jì)算所得時(shí)間短I 2min，或者噴吹到鐵水中實(shí)際硫含量比目標(biāo)硫含量高0% 0.002%的時(shí)刻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，其特征在于:所述鐵水第一次靜止時(shí)間為2 6min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，其特征在于:所述鐵水第二次靜止時(shí)間為2 5min。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，其特征在于:所述鐵水第二次靜止時(shí)間為2 5min。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鎂基復(fù)合噴吹鐵水深脫硫方法，包括以下步驟鐵水進(jìn)站與測溫取樣后，在扒渣工位將前渣扒除；再在噴吹脫硫工位，采用鎂基復(fù)合噴吹對鐵水脫硫，在噴吹過程中投加稀渣改性劑并對固態(tài)與半熔融態(tài)脫硫渣的稀渣改性；此后，轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第一次靜止，并完成中間渣扒除；再在噴吹脫硫工位，采用石灰或碳化鈣的單獨(dú)噴吹，進(jìn)行鐵水的深度脫硫和殘留液態(tài)渣的凝渣改性；單獨(dú)噴吹后，鐵水罐轉(zhuǎn)到扒渣工位進(jìn)行鐵水第二次靜止，并完成后渣扒除；后渣扒除后，測溫取樣，鐵水出站，即可滿足低硫鋼種的鐵水原料要求。本發(fā)明采取不同性質(zhì)脫硫渣分別改性扒除的手段，具有操作簡單、實(shí)施方便、脫硫渣改性充分的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號C21C7/064GK103114175SQ20131008649
公開日2013年5月22日 申請日期2013年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月19日
發(fā)明者歐陽德剛, 吳健鵬, 蔣揚(yáng)虎, 劉凱, 李明暉, 孫樹林, 何金平 申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司