一種成型模具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種成型模具，包括金屬下模、金屬上模和微型凸起，微型凸起位于金屬下模和金屬上模的內表面；微型凸起為柱狀，微型凸起的直徑為200～800μm，微型凸起相互之間的距離為100～400μm；微型凸起的上表面設置有超微型凸起；超微型凸起為柱狀，超微型凸起的直徑為50～200μm，同一微型凸起上的超微型凸起相互之間的距離為50～150μm。各個超微型凸起之間充滿了間隙氣體；金屬成型過程中，在金屬表面張力和微型間隙空氣的共同作用下，流態(tài)金屬不會填充超微型凸起之間的間隙，而是成為圓滑的表面結構，使該成型模具制作的產品表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同時不會產生沙眼等缺陷。
【專利說明】一種成型模具
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械鑄造成型【技術領域】，尤其涉及一種成型模具。
【背景技術】
[0002]模具是固化流態(tài)化的物質獲得需要的幾何形狀的機械結構的工具。
[0003]在金屬成型方面通常使用沙模，沙模具有成本較低、制造方便等優(yōu)點；但是沙模制造的機械結構容易沾染沙粒，造成沙眼等缺陷；同時沙模制造的機械結構表面粗糙度較大，在精密機械領域，對這些表面的研磨需要耗費大量的成本。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種成型模具，不會造成沙眼等缺陷，同時表面比較光滑，粗糙度低，能夠適應精密機械領域的需要，研磨成本低。
[0005]本發(fā)明采用以下技術方案實現。
[0006]—種成型模具，包括金屬下模、金屬上模和微型凸起，微型凸起位于金屬下模和金屬上模的內表面；微型凸起為柱狀，微型凸起的直徑為200?800 μ m，微型凸起相互之間的距離為100?400 μ m ;微型凸起的上表面設置有超微型凸起；超微型凸起為柱狀，超微型凸起的直徑為50?200 μ m，同一微型凸起上的超微型凸起相互之間的距離為50?150 μ m。
[0007]優(yōu)選的，微型凸起的高度為200?800 μ m。
[0008]優(yōu)選的，微型凸起的高度小于金屬下模的厚度的1/1000。
[0009]優(yōu)選的，微型凸起均勻分布于金屬下模的內表面。
[0010]優(yōu)選的，超微型凸起的高度為微型凸起高度的1/4?3?3/4。
[0011]優(yōu)選的，超微型凸起均勻分布于微型凸起的上表面。
[0012]優(yōu)選的，超微型凸起呈環(huán)形陣列均勻分布于微型凸起的上表面。
[0013]優(yōu)選的，金屬下模與金屬上模形成的內部空腔為容納球形結構的空腔。
[0014]優(yōu)選的，空腔的直徑為金屬下模的厚度的100?200倍；金屬下模的厚度與金屬上模的厚度相等。
[0015]優(yōu)選的，空腔的直徑為4?16mm。
[0016]本發(fā)明的有益效果為:一種成型模具，包括金屬下模、金屬上模和微型凸起，微型凸起位于金屬下模和金屬上模的內表面；微型凸起為柱狀，微型凸起的直徑為200?800 μ m，微型凸起相互之間的距離為100?400 μ m;微型凸起的上表面設置有超微型凸起；超微型凸起為柱狀，超微型凸起的直徑為50?200 μ m，同一微型凸起上的超微型凸起相互之間的距離為50?150 μ m。各個微型凸起之間為空隙，各個超微型凸起之間充滿了間隙氣體；金屬成型過程中，在金屬表面張力和微型間隙空氣的共同作用下，流態(tài)金屬不會填充超微型凸起之間的間隙，而是成為圓滑的表面結構，使該成型模具制作的產品，表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同時不會產生沙眼等缺陷。【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]為了更清楚、有效地說明本發(fā)明實施例的技術方案，將實施例中所需要使用的附圖作簡單介紹，不言自明的是，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域中的普通技術人員來講，無需付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖做出其它附圖。
[0018]圖1是本發(fā)明一種成型模具的結構示意圖。
[0019]圖2是本發(fā)明一種成型模具的下模的結構示意圖。
[0020]圖3是本發(fā)明一種成型模具的圖2的A處的局部放大圖。
[0021]圖中:
[0022]1-金屬下模；2_金屬上模；3_微型凸起；31_超微型凸起。
【具體實施方式】
[0023]本發(fā)明提供了一種成型模具，為了使本領域中的技術人員更清楚的理解本發(fā)明方案，并使本發(fā)明上述的目的、特征、有益效果能夠更加明白、易懂，下面結合附圖1-3和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0024]一種成型模具，包括金屬下模1、金屬上模2和微型凸起3，微型凸起3位于金屬下模I和金屬上模2的內表面；微型凸起3為柱狀，微型凸起3的直徑為200?800 μ m，微型凸起3相互之間的距離為100?400 μ m ;微型凸起3的上表面設置有超微型凸起31 ;超微型凸起31為柱狀，超微型凸起31的直徑為50?200 μ m，同一微型凸起3上的超微型凸起31相互之間的距離為50?150 μ m。
[0025]各個微型凸起3之間為空隙，各個超微型凸起31之間充滿了間隙氣體；金屬成型過程中，在金屬表面張力和微型間隙空氣的共同作用下，流態(tài)金屬不會填充超微型凸起31和微型凸起3之間的間隙，而是成為圓滑的表面結構，使該成型模具制作的產品，表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同時不會產生沙眼等缺陷。
[0026]本實施例中，微型凸起3的高度為200?800 μ m。
[0027]本實施例中，微型凸起3的高度小于金屬下模I的厚度的1/1000。
[0028]本實施例中，微型凸起3均勻分布于金屬下模I的內表面。
[0029]本實施例中，超微型凸起31的高度為微型凸起3高度的1/4?3?3/4。
[0030]本實施例中，超微型凸起31呈環(huán)形陣列均勻分布于微型凸起3的上表面；作為備選方案，超微型凸起31也可以呈方形陣列均勻分布于微型凸起3的上表面。
[0031]本實施例中，金屬下模I與金屬上模2形成的內部空腔為容納球形結構的空腔。
[0032]空腔的直徑為金屬下模I的厚度的150倍；作為備選方案，空腔的直徑也可以為金屬下模I的厚度100倍或200倍。
[0033]本實施例中，空腔的直徑為8mm ;金屬下模I的厚度與金屬上模2的厚度相等。根據需要，空腔的直徑也可以為4mm、IOmm或16mm。
[0034]以上結合具體實施例描述了本發(fā)明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領域的技術人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯想到本發(fā)明的其它【具體實施方式】，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種成型模具，包括金屬下模(I)、金屬下模(2)，其特征在于，還包括微型凸起(3)，所述微型凸起(3)位于金屬下模(I)和金屬下模(2)的內表面；所述微型凸起(3)為柱狀，所述微型凸起(3)的直徑為200?800 μ m，所述微型凸起(3)相互之間的距離為100?400 μ m;所述微型凸起(3)的上表面設置有超微型凸起(31);所述超微型凸起(31)為柱狀，所述超微型凸起(31)的直徑為50?200μ m，同一微型凸起(3)上的所述超微型凸起(31)相互之間的距離為50?150 μ m。
2.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述微型凸起(3)的高度為200?800 μ m0
3.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述微型凸起(3)的高度小于所述金屬下模(I)的厚度的1/1000。
4.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述微型凸起(3)均勻分布于所述金屬下模(I)的內表面。
5.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述超微型凸起(31)的高度為所述微型凸起(3)高度的1/4?3?3/4。
6.如權利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述超微型凸起(31)均勻分布于所述微型凸起(3)的上表面。
7.如權利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述超微型凸起(31)呈環(huán)形陣列均勻分布于所述微型凸起(3)的上表面。
8.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述金屬下模(I)與金屬上模(2)形成的內部空腔為容納球形結構的空腔。
9.如權利要求8所述的成型模具，其特征在于，所述空腔的直徑為所述金屬下模(I)的厚度的100?200倍，所述金屬下模(I)的厚度與金屬上模(2)的厚度相等。
10.如權利要求9所述的成型模具，其特征在于，所述空腔的直徑為4?16mm。
【文檔編號】B22C9/06GK103464686SQ201310452271
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月27日 優(yōu)先權日:2013年9月27日
【發(fā)明者】戎海明 申請人:昆山凱諾爾金屬制品有限公司