一種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的粉末冶金方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的粉末冶金方法，它包括以下步驟：所述電磁感應(yīng)定子是由下述重量百分比的原料制成：0.4%磷銅合金粉、0.6%微粉蠟及余量CuSn10青銅粉，采用的工藝是混料—壓制—燒結(jié)—精車—全精整—表面拋光，本發(fā)明添加0.4%磷銅合金粉粉末目的是在下道燒結(jié)工序中使壓品燒結(jié)收縮而提高的密度；添加微粉蠟的目的是在成型過程中起潤滑作用，燒結(jié)后不會(huì)殘留在制品里；本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)將成品密度提高至接近青銅材的密度，達(dá)到和青銅材相同的電磁性能，而且生產(chǎn)效率大大提高。
【專利說明】一種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的粉末冶金方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的方法，具體是涉及一種用粉末冶金法生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)方法制造電磁感應(yīng)定子是機(jī)械加工的方法。原料是青銅棒材，生產(chǎn)工序是:下料一粗車一銑槽一鉆孔一锪孔一精車一表面拋光。機(jī)械加工生產(chǎn)效率極其低下、銑削槽的問題很多、角度分度不準(zhǔn)、有毛刺飛邊等等，這種方法常常降低產(chǎn)品電磁性而報(bào)廢。最近也有粉末冶金的方法生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子，但是成品密度不夠高，達(dá)不到電磁感應(yīng)定子所應(yīng)有的電磁性能，而不能在這一領(lǐng)域內(nèi)應(yīng)用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明提供了一種新的粉末冶金生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的方法，通過本技術(shù)方案，能夠?qū)崿F(xiàn)將成品密度提高至接近青銅材的密度，達(dá)到和青銅材相同的電磁性能，而且生成效率大大提高。
[0004]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案得以解決的:一種新的粉末冶金電磁感應(yīng)子的方法，其粉末材料組成按重量百分比包括0.4%磷銅合金粉、0.6%微粉臘及余量CuSnlO青銅粉。一種新的粉末冶金電磁感應(yīng)轉(zhuǎn)子的制備 方法為:
[0005]混料:將確定配方的材料混合，在雙錐混料機(jī)內(nèi)混合2小時(shí)。
[0006]壓制成型:采用一次填充的方式，在模具內(nèi)以494Mpa壓力壓制4.3秒成型。
[0007]燒結(jié):在920°C下直接燒結(jié)6.7小時(shí)，燒結(jié)氛圍:網(wǎng)帶速度30mm/min，氫氣流量3.8m3/h,氮量流量 1.6m3/h。
[0008]精車:采用數(shù)控精密車床,主軸轉(zhuǎn)速800r/min,進(jìn)給量0.04mm/r,福板車薄后,外緣部分產(chǎn)生會(huì)產(chǎn)生較嚴(yán)重的翹曲變形，要下道整形工序?qū)⑵湔?，同時(shí)也將輻板面車痕整平。
[0009]全精整:采用100噸精整機(jī)，整機(jī)壓力6.5噸，通過精整機(jī)將內(nèi)、外徑各段厚度全部整到技術(shù)要求尺寸。
[0010]表面拋光:使用尼龍絲拋光輪沿齒槽方向拋光，尼龍絲拋光輪的電機(jī)主軸轉(zhuǎn)速1390r/min，用手工方式沿齒槽方向拋光，可以清除齒槽內(nèi)殘留的雜物，去除邊緣毛刺。
[0011]本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是:
[0012]在本技術(shù)方案中，配方中填加0.4%磷銅合金粉粉末目的是在下道燒結(jié)工序中使壓品燒結(jié)收縮而提高密度；添加微粉蠟的目的是在成型過程中起潤滑作用，微粉蠟燒結(jié)后不會(huì)殘留在制品里；成型工序中端面72個(gè)8mm寬2.6mm深的細(xì)槽是在粉末冶金模具直接成型的，壓坯槽的尺寸精度高、一致性好、無毛刺；燒結(jié)后壓坯整體收縮0.7%，密度提高到
7.6±0.lg/cm3 ;通過精整及全精整，使內(nèi)、外徑各段厚度全部整到技術(shù)要求尺寸，整體密度提高到≥7.8g/cm3，局部細(xì)槽部分的密度達(dá)到8.0g/cm3以上，充分保證成品有良好的電磁性能。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面通過實(shí)施例來對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明，應(yīng)當(dāng)理解的是，這些實(shí)施例僅能用來解釋本發(fā)明而不能用來解釋對(duì)本發(fā)明的限制。
[0014]—種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的粉末冶金方法，其粉末材料組成按重量百分比包括0.4%磷銅合金粉、0.6%微粉臘及余量CuSnlO青銅粉。
[0015]一種新的粉末冶金電磁感應(yīng)定子的制備方法為:
[0016]混料:采用500KG雙錐混料機(jī),將確定配方的材料混合,然后再磨制成顆粒徑平均不超過100目的粉末，在雙錐混料機(jī)內(nèi)混合2小時(shí)。配方中填加0.4%磷銅合金粉粉末目的是在下道燒結(jié)工序中使壓品燒結(jié)收縮而提高的密度；添加微粉蠟的目的是在成型過程中起潤滑作用，微粉蠟燒結(jié)后不會(huì)殘留在制品里。
[0017]壓制成型:采用一次填充的方式，利用160噸粉末自動(dòng)成型機(jī)，成型壓力為127噸，在模具內(nèi)以494Mpa壓力壓制4.3秒成型，厚度按成品厚留0.3mm整形余量，成型工序中端面72個(gè)8mm寬2.6mm深的細(xì)槽是粉末冶金模具直接成型的，壓坯槽的尺寸精度高、一致性好、無毛刺，壓還密度達(dá)7.4±0.lg/cm3。
[0018]燒結(jié):利用網(wǎng)帶燒結(jié)爐，在920°C下直接燒結(jié)6.7小時(shí)。燒結(jié)氛圍:網(wǎng)帶速度30mm/min,氫氣流量3.8m3/h，氮量流量1.6m3/h。燒結(jié)后壓坯整體收縮0.7%，整體密度能提高到
7.6±0.lg/cm3。
[0019]精車:采用數(shù)控精密車床，主軸轉(zhuǎn)速800r/min，進(jìn)給量0.04mm/r,以內(nèi)孔(pl8T21 mm為基準(zhǔn),車下端凹臺(tái)(p44:5 X(p33l0°5 mm深I(lǐng)mm ;調(diào)夾再以內(nèi)孔cpl8T21 mm為基
準(zhǔn)，車上端相對(duì)應(yīng)凹臺(tái)q>44:唧33: mm,厚度0.7+= mm (厚度留下0-0.04mm余量整形)。
將輻板厚度車精至0.7+°f mm，輻板車薄后，外緣部分產(chǎn)生會(huì)產(chǎn)生較嚴(yán)重的翹曲變形，要下道整形工序?qū)⑵湔剑瑫r(shí)也將輻板面車痕整平。
[0020]全精整:采用100噸精整機(jī)，整形壓力6.5噸，通過精整機(jī)將內(nèi)、外徑各段厚度全部整到技術(shù)要求尺寸:72個(gè)細(xì)槽部分的整形余量為0.3mm,其余部位整形余量為0-0.04mm,整體密度提高到≥7.8g/cm3，局部細(xì)槽部分的密度達(dá)到了 8.0g/cm3以上，細(xì)槽部密度提高后，充分保證成品有和銅材一樣的電磁性能。
[0021]表面拋光:采用簡易電動(dòng)機(jī)及尼龍絲拋光輪，尼龍絲拋光輪的電機(jī)主軸轉(zhuǎn)速1390r/min，用手工方式沿齒槽方向拋光，清除齒槽內(nèi)殘留的雜物，去除邊緣毛刺，即得成品，通過拋光保證了產(chǎn)品有良好的電磁性能，所得成品性能符合《燒結(jié)金屬材料-規(guī)范》[IS05755:1996]o
【權(quán)利要求】
1.一種生產(chǎn)電磁感應(yīng)定子的粉末冶金方法，其特征在于包括以下步驟： (1)混料：所述電磁感應(yīng)定子是由下述重量百分比的原料制成：0.4%磷銅合金粉、0. 6%微粉蠟及余量的CuSnlO青銅粉，將確定配方的材料混合，然后再磨制成顆粒徑平均不超過100目的粉末，在雙錐混料機(jī)內(nèi)混合2小時(shí)； (2)壓制：采用一次填充的方式，在模具內(nèi)以494Mpa壓力壓制4.3秒成型，壓坯密度達(dá)7. 4±0. lg/cm3 ； (3)燒結(jié)：在920°C下直接燒結(jié)6.7小時(shí)，燒結(jié)氣氛為網(wǎng)帶速度30mm/min、氫氣流量3. 8m3/h和氮量流量I. 6m3/h，燒結(jié)件密度提高到7. 6±0. lg/cm3 ； (4)精車：采用數(shù)控精密車床，主軸轉(zhuǎn)速800r/min，進(jìn)給量0.04mm/r,將輻板厚度整至0.7 ?1,: mm； (5)全精整：采用100噸精整機(jī)，整機(jī)壓力6.5噸，將輻板厚度整至0.7^ , mm，通過精整機(jī)將內(nèi)、外徑各段厚度全部整到技術(shù)要求尺寸，整形后整體密度又提高到> 7. 8g/cm3，細(xì)槽部位整體提高到8. Og/cm3以上； (6)表面拋光：使用尼龍絲拋光輪沿齒槽方向拋光，尼龍絲拋光輪的電機(jī)主軸轉(zhuǎn)速1390r/min，用手工方式沿齒槽方向拋光，清除齒槽內(nèi)殘留的雜物，去除邊緣毛刺，即得成品。
【文檔編號(hào)】B22F3/16GK103537683SQ201310488529
【公開日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2013年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月17日
【發(fā)明者】楊勝上 申請(qǐng)人:浙江衢州永豐金屬制品有限公司