一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，包括如下步驟：步驟1：濕法冶金中萃余液通過(guò)電絮凝處理，除去料液內(nèi)有機(jī)溶劑和鈣離子；步驟2：經(jīng)電絮凝處理后料液進(jìn)入微濾系統(tǒng)除去大分子物質(zhì)和絮狀物，得微濾產(chǎn)水和微濾濃水，微濾濃水返回步驟1進(jìn)行電絮凝處理；步驟3：微濾產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)進(jìn)行濃縮、除鹽，得電滲析淡水和電滲析濃水；步驟4：電滲析淡水使用反滲透進(jìn)行深度處理，反滲透產(chǎn)水返回至生產(chǎn)工藝，反滲透濃水返回步驟3進(jìn)行電滲析系統(tǒng)處理。本發(fā)明所述的工藝使萃余液能夠達(dá)到回用的目的，杜絕活性炭及化學(xué)藥劑的使用，同時(shí)降低蒸發(fā)成本，提高回用水量，達(dá)到萃余液向外的零排放。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]濕法冶金就是金屬礦物原料在酸性介質(zhì)或堿性介質(zhì)的水溶液進(jìn)行化學(xué)處理或有機(jī)溶劑萃取、分離雜質(zhì)、提取金屬及其化合物的過(guò)程。濕法冶金與火法冶金比較，優(yōu)點(diǎn)有:1)適應(yīng)范圍更廣，濕法冶金適合高、中、低品位的原料，而火法冶金要求用高品位的原料；2)能耗低:濕法冶金一般在較低溫度下進(jìn)行，能耗低，而火法冶金都是在高溫下進(jìn)行的；3)工藝過(guò)程綠色環(huán)保，濕法冶金在提取有價(jià)組分的過(guò)程中，原料中的某些有毒有害的組分大都以沉淀物的形式留在渣中，容易處理，對(duì)環(huán)境的危害??；4)成本低；5)綜合利用能力強(qiáng)，能同時(shí)提取原料中的各種有價(jià)組分；6)濕法冶金更容易制備出高純甚至超高純的產(chǎn)品；7)濕法冶金獲得的產(chǎn)品的種類(lèi)多樣化。[0003]濕法冶金主要包括下列步驟:步驟1:將原料中有用成分轉(zhuǎn)入溶液，即浸?。徊襟E2:浸取溶液與殘?jiān)蛛x，同時(shí)將夾帶于殘?jiān)械囊苯鹑軇┖徒饘匐x子洗滌回收；步驟3:浸取溶液的凈化和富集，常采用離子交換和溶劑萃取技術(shù)或其他化學(xué)沉淀方法；步驟4:從凈化液提取金屬或化合物。其中若采用溶劑萃取，往往產(chǎn)生大量萃余液。萃余液中主要含有大量的氫離子、有價(jià)金屬等陽(yáng)離子及氯離子、硫酸根等陰離子，同時(shí)含有大量油脂、P204等有機(jī)物。不論直接排放，或使用蒸發(fā)，都將造成資源的浪費(fèi)，增加企業(yè)生產(chǎn)成本和排放成本，同時(shí)，萃余液中有價(jià)金屬的排放在浪費(fèi)資源的同時(shí)還將造成環(huán)境污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于一種能夠有效回收水資源和有價(jià)金屬，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高收益的濕法冶金萃余液循環(huán)回用方法。
[0005]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所提出的技術(shù)方案為:一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，其特征在于，包括如下步驟:
[0006]步驟1:濕法冶金中萃余液通過(guò)電絮凝處理，除去料液內(nèi)有機(jī)溶劑和鈣離子；
[0007]步驟2:經(jīng)電絮凝處理后料液進(jìn)入微濾系統(tǒng)除去大分子物質(zhì)和絮狀物，得微濾產(chǎn)水和微濾濃水，微濾濃水返回步驟I進(jìn)行電絮凝處理；
[0008]步驟3:微濾產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)進(jìn)行濃縮、除鹽，得電滲析淡水和電滲析濃水；
[0009]步驟4:電滲析淡水使用反滲透進(jìn)行深度處理，反滲透產(chǎn)水返回至生產(chǎn)工藝，反滲透濃水返回步驟3進(jìn)行電滲析系統(tǒng)處理。
[0010]優(yōu)選的，步驟I所述的萃余液為鉛鋅濕法冶金有機(jī)相萃余液。
[0011 ] 優(yōu)選的，還包括將步驟3中的電滲析濃水進(jìn)行MVR蒸發(fā)處理，回收二級(jí)電滲析濃水中的有價(jià)金屬陽(yáng)離子和NaCl、KCl的步驟。
[0012]優(yōu)選的，所述的電滲析系統(tǒng)采用倒極電滲析；所述的倒極電滲析的倒極時(shí)間為20min倒一次極。
[0013] 采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明所述的電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，具有的有益效果為:整個(gè)工藝的創(chuàng)新點(diǎn)在于使萃余液能夠達(dá)到回用的目的，杜絕活性炭及化學(xué)藥劑的使用，同時(shí)降低蒸發(fā)成本，提高回用水量，達(dá)到萃余液向外的零排放。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0014]圖1為本發(fā)明所述的電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝流程圖。【具體實(shí)施方式】
[0015]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】，對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。
[0016]如圖1所示，本發(fā)明所述的電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝流程如下步驟:
[0017]步驟1:濕法冶金中萃余液通過(guò)電絮凝處理，除去料液內(nèi)有機(jī)溶劑和鈣離子；
[0018]步驟2:經(jīng)電絮凝處理后料液進(jìn)入微濾系統(tǒng)除去大分子物質(zhì)和絮狀物，得微濾產(chǎn)水和微濾濃水，微濾濃水返回步驟I進(jìn)行電絮凝處理；
[0019]步驟3:微濾產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)進(jìn)行濃縮、除鹽，得電滲析產(chǎn)水和電滲析濃水，電滲析濃水進(jìn)行MVR蒸發(fā)處理，回收二級(jí)電滲析濃水中的有價(jià)金屬陽(yáng)離子和NaCl、KCl ；
[0020]步驟4:電滲析產(chǎn)水使用反滲透進(jìn)行深度處理，反滲透產(chǎn)水返回至生產(chǎn)工藝，反滲透濃水返回步驟3進(jìn)行電滲析系統(tǒng)處理。
[0021]實(shí)施例
[0022]本實(shí)施例中萃余液為鉛鋅濕法冶金有機(jī)相萃余液；電滲析系統(tǒng)采用倒極電滲析；所述的倒極電滲析的倒極時(shí)間為20min倒一次極；
[0023]步驟1:使用電絮凝對(duì)萃余液中所含有機(jī)物、鈣、鎂、鋅等離子進(jìn)行處理。一般萃余液中有機(jī)物和油含量在400-500ppm,|丐離子5~7g/L,鋅離子4g~6g/L,鎂離子3~4g/L。電絮凝陰陽(yáng)級(jí)均采用鐵作為電極，控制溫度在40°C，電流密度為7mA/cm2，極板間距離為2cm。進(jìn)行三個(gè)批次實(shí)驗(yàn):
[0024]
【權(quán)利要求】
1.一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，其特征在于，包括如下步驟: 步驟1:濕法冶金中萃余液通過(guò)電絮凝處理，除去料液內(nèi)有機(jī)溶劑和鈣離子； 步驟2:經(jīng)電絮凝處理后料液進(jìn)入微濾系統(tǒng)除去大分子物質(zhì)和絮狀物，得微濾產(chǎn)水和微濾濃水，微濾濃水返回步驟I進(jìn)行電絮凝處理； 步驟3:微濾產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)進(jìn)行濃縮、除鹽，得電滲析淡水和電滲析濃水； 步驟4:電滲析淡水使用反滲透進(jìn)行深度處理，反滲透產(chǎn)水返回至生產(chǎn)工藝，反滲透濃水返回步驟3進(jìn)行電滲析系統(tǒng)處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，其特征在于，步驟1所述的萃余液為鉛鋅濕法冶金有機(jī)相萃余液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，其特征在于，還包括將步驟3中的電滲析濃水進(jìn)行MVR蒸發(fā)處理，回收二級(jí)電滲析濃水中的有價(jià)金屬陽(yáng)離子和NaCl、KCl的步驟。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電絮凝組合膜技術(shù)處理濕法冶金中萃余液的工藝，其特征在于，所述的電滲析系統(tǒng)采用倒極電滲析；所述的倒極電滲析的倒極時(shí)間為20min倒一次極。
【文檔編號(hào)】C22B3/26GK103937979SQ201410164389
【公開(kāi)日】2014年7月23日 申請(qǐng)日期:2014年4月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月20日
【發(fā)明者】孫洪貴, 王威, 李振峰, 陳洪景, 陳世郁 申請(qǐng)人:廈門(mén)世達(dá)膜科技有限公司