一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管及在線制備方法，其化學(xué)組成按質(zhì)量百分比為C：0.10％～0.18％，Si：0.1％～0.6％，Mn：1.1％～1.6％，V：0.16～0.20％，N：0.01～0.03％，P≤0.006％，S≤0.005％，余量為Fe及其它不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明利用薄壁鋼管的中頻感應(yīng)熱處理裝置并輔以釩微合金化成分設(shè)計(jì)，生產(chǎn)出具有良好綜合力學(xué)性能的雙相鋼無(wú)縫管，將雙相鋼所具有的低屈強(qiáng)比、高加工硬化率、良好的強(qiáng)度和延伸率配合的優(yōu)點(diǎn)成功地應(yīng)用到鋼管的生產(chǎn)領(lǐng)域，有效地實(shí)現(xiàn)以空心構(gòu)件代替實(shí)心構(gòu)件達(dá)到汽車的輕量化，同時(shí)促進(jìn)內(nèi)高壓成形技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展，具有廣闊的應(yīng)用前景。
【專利說(shuō)明】一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鋼管的制備領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管及在線制備方法。
【背景技術(shù)】 [0002]隨著全球環(huán)境和能源危機(jī)的日益加劇，節(jié)能、減排已成為汽車制造業(yè)面臨的首要問(wèn)題，在保證整車性能的前提下實(shí)現(xiàn)輕量化技術(shù)依然是汽車行業(yè)的發(fā)展潮流，其中通過(guò)使用空心部件代替實(shí)心部件的應(yīng)用是目前實(shí)現(xiàn)汽車輕量化的最為有效途徑之一。隨著管材內(nèi)高壓生產(chǎn)技術(shù)的成熟,高強(qiáng)度空心構(gòu)件的工業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)成為可能,而實(shí)現(xiàn)該方案需要有高強(qiáng)度和高塑性的空心件作為載體。雙相鋼以其低屈強(qiáng)比、高加工硬化率、良好的強(qiáng)度和延伸率配合的優(yōu)點(diǎn)，可解決普通碳素鋼無(wú)縫管由于存在強(qiáng)度與塑性之間的矛盾、而在內(nèi)高壓成形領(lǐng)域的實(shí)際應(yīng)用中一直受到限制的問(wèn)題。
[0003]目前，內(nèi)高壓加工領(lǐng)域使用較為成熟的材料仍然以低強(qiáng)度鋼管、鈦管、鋁管以及鎂管等為主，這些材料可用于制備T型三通管、Y型三通管、方管、波紋管等具有復(fù)雜截面形狀的零件，但是這些材料的強(qiáng)度普遍較低。近年來(lái)，不銹鋼被試用為內(nèi)高壓加工的材料，得到滿意的試驗(yàn)結(jié)果，但是由于不銹鋼較高的成本，其應(yīng)用受到了限制。
[0004]目前，對(duì)于鋼管的熱處理方式仍以燃?xì)饧訜岷碗娮杓訜釣橹鳎摕崽幚矸绞蕉鄶?shù)是將鋼管整體放入加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱，這樣所加工的鋼管長(zhǎng)度受到加熱爐爐體大小的限制，不能生產(chǎn)大規(guī)格和長(zhǎng)度較大的鋼管，從而限制了鋼管的產(chǎn)品規(guī)格；此外，采用這種裝置在加熱過(guò)程中升溫較慢，鋼管表面的氧化層嚴(yán)重，而且工作效率也不高；再者，爐體內(nèi)的托輥道無(wú)法保證鋼管在加熱爐內(nèi)的勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，其加熱不均，可能導(dǎo)致鋼管的彎曲。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的諸多問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管及在線制備方法。
[0006]本發(fā)明提供的高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管按質(zhì)量百分比包括:C:
0.10%~0.18%，S1:0.1%~0.6%，Mn:L I %~L 6%，V:0.16 ~0.20%，N:0.01 ~
0.03%, P ≤ 0.006%, S≤0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0007]優(yōu)選的，所述無(wú)縫管的制備過(guò)程包括如下熱處理步驟:將冷拔無(wú)縫鋼管以10~200C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820°C，退火處理后緩冷至640~690°C ;然后冷卻到240~300°C，后等溫處理60~300s ;最后冷卻(空冷、水冷或自然)至室溫。
[0008]更優(yōu)選的，所述冷拔無(wú)縫鋼管通過(guò)中頻加熱感應(yīng)線圈加熱。
[0009]更優(yōu)選的，兩相區(qū)退火處理后采用空氣冷卻或自然冷卻的方式，對(duì)所述無(wú)縫冷拔鋼管以2~6°C /s的速率緩冷至640~690°C。
[0010]更優(yōu)選的，采用壓縮空氣對(duì)所述無(wú)縫冷拔鋼管進(jìn)行冷卻，以使緩冷至640~690°C的無(wú)縫冷拔鋼管以至少50°C /s的速率冷卻到240~300°C。[0011]優(yōu)選的，所述無(wú)縫管的制備過(guò)程包括:將冶煉后得到的鑄錠鍛造成棒材，車削棒材除去外表面褶皺和缺陷后形成管坯，再將管坯加熱處理后進(jìn)行穿孔，然后冷卻至室溫進(jìn)行冷拔處理，得到無(wú)縫冷拔鋼管，其中，所述加熱處理是將所述管坯加熱到1150~1250°C并保溫2-3小時(shí)，所述冷拔處理的道次為3~7道次。
[0012]優(yōu)選的，所述無(wú)縫冷拔鋼管的尺寸為:壁厚< 20mm,外徑< 1000mm。
[0013]優(yōu)選的，無(wú)縫管中微觀組織由(74.5~85.0% )鐵素體和(15.0~25.5% )馬氏體兩相組成，鐵素體平均晶粒尺寸為2.5~4.5 μ m，基體中彌散地分布著直徑為2~6nm的細(xì)小V (C，N)析出粒子。
[0014]本發(fā)明還提供了一種無(wú)縫管的制備方法，其包括冶煉、鍛棒、車削、加熱、穿孔、冷拔以及熱處理步驟，所述無(wú)縫管按質(zhì)量百分比包括:C:0.10%~0.18%，S1:0.1 %~
0.6%，Mn:Ll%~L6%，V:0.16~0.20%，N:0.01~0.03%，P<0.006%，S<0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0015]優(yōu)選的，所述熱處理步驟為將冷拔無(wú)縫鋼管以10~20°C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820°C，退火處理后緩冷至640~690°C;然后冷卻到240~300°C，后等溫處理60~300s ;最后冷卻至室溫。
[0016]優(yōu)選的，所述方法還包括無(wú)縫冷拔鋼管的步驟:
[0017]將冶煉后得到的鑄錠鍛造成棒材，車削棒材除去外表面褶皺和缺陷后形成管坯，再將管坯加熱處理后進(jìn)行 穿孔，然后冷卻至室溫進(jìn)行冷拔處理，得到無(wú)縫冷拔鋼管；所述加熱處理是將所述管坯加熱到1150~1250°C并保溫2-3小時(shí)，所述冷拔處理的道次為3~7道次。
[0018]更優(yōu)選的，所述冷拔無(wú)縫鋼管通過(guò)中頻加熱感應(yīng)線圈加熱。
[0019]更優(yōu)選的，所述兩相區(qū)退火處理后采用空氣冷卻或自然冷卻的方式，將所述無(wú)縫冷拔鋼管以2~6°C /s的速率緩冷至640~690°C。
[0020]更優(yōu)選的，采用壓縮空氣對(duì)所述緩冷至640~690°C的無(wú)縫冷拔鋼管以至少50°C /s的速率冷卻到240~300°C。
[0021]本發(fā)明的無(wú)縫管中的抗拉強(qiáng)度905~1054MPa，屈強(qiáng)比0.43~0.59，延伸率23.0~30.2 %，加工硬化指數(shù)0.23~0.31。
[0022]本發(fā)明利用薄壁鋼管的中頻感應(yīng)熱處理裝置并輔以釩微合金化成分設(shè)計(jì)，通過(guò)增加氮含量至0.01~0.03%，充分發(fā)揮了 V的析出強(qiáng)化作用，生產(chǎn)出具有良好綜合力學(xué)性能的雙相鋼無(wú)縫管，將雙相鋼所具有的低屈強(qiáng)比、高加工硬化率、良好的強(qiáng)度和延伸率配合的優(yōu)點(diǎn)成功地應(yīng)用到鋼管的生產(chǎn)領(lǐng)域，有效地實(shí)現(xiàn)以空心構(gòu)件代替實(shí)心構(gòu)件達(dá)到汽車的輕量化，同時(shí)促進(jìn)內(nèi)高壓成形技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展，不僅能生產(chǎn)出高強(qiáng)度、大變形量和形狀復(fù)雜的內(nèi)高壓成形件，還大大降低了生產(chǎn)成本，具有廣闊的應(yīng)用前景。
[0023]與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明具有如下的有益效果:
[0024]1.本發(fā)明解決了傳統(tǒng)熱處理工藝(淬火+回火)生產(chǎn)的高強(qiáng)無(wú)縫鋼管在內(nèi)高壓成形過(guò)程中，由于不能同時(shí)兼?zhèn)淞己玫膹?qiáng)塑性匹配而使得加工難度系數(shù)增大且成品率低的難題，成功地將雙相鋼的低屈強(qiáng)比、高加工硬化率、良好的強(qiáng)度和延伸率配合的優(yōu)點(diǎn)應(yīng)用到鋼管的制備領(lǐng)域，可解決普通碳素鋼無(wú)縫管由于存在強(qiáng)度與塑性之間的矛盾而在內(nèi)高壓成形領(lǐng)域的實(shí)際應(yīng)用中一直受到的限制。[0025]2.本發(fā)明解決了采用目前較為成熟的材料(低強(qiáng)度鋼管、鈦管、鋁管以及鎂管)作為內(nèi)高壓加工材料時(shí)強(qiáng)度普遍較低，嘗試用不銹鋼作為內(nèi)高壓加工的材料時(shí)雖然試驗(yàn)性能優(yōu)良然而成本較高，因而生產(chǎn)仍然受到限制的難題。采用本發(fā)明的材料及在線制備方法，可生產(chǎn)出成本相對(duì)較低的高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管。
[0026]3.本發(fā)明的生產(chǎn)工藝在工業(yè)生產(chǎn)中較易實(shí)現(xiàn)，通過(guò)調(diào)整熱處理工藝參數(shù)，可以控制雙相鋼無(wú)縫管的微觀組織中的兩相比例，進(jìn)而得到不同力學(xué)性能的雙相鋼無(wú)縫管，適合不同化學(xué)成分、不同尺寸的雙相鋼無(wú)縫管的生產(chǎn)。利用本發(fā)明的方法，不僅得到高強(qiáng)度、大變形量和形狀復(fù)雜的內(nèi)高壓成形件，還大大降低了生產(chǎn)成本，工藝相對(duì)穩(wěn)定，達(dá)到節(jié)能環(huán)保的效果。
[0027]4.本發(fā)明制備過(guò)程中使用的薄壁鋼管的中頻感應(yīng)熱處理裝置，具有加熱速度穩(wěn)定、節(jié)能環(huán)保、自動(dòng)化程度高、加熱過(guò)程易于控制以及制造成本低的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了無(wú)縫管在熱處理過(guò)程中的連續(xù)化、自動(dòng)化及熱處理后鋼管表面質(zhì)量良好且無(wú)嚴(yán)重氧化鐵皮，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了高強(qiáng)度、高成形性能的雙相鋼無(wú)縫管的在線連續(xù)制造。
[0028]5.本發(fā)明采用釩微合金化成分設(shè)計(jì)，添加0.16~0.20%的V，并通過(guò)增加氮含量至0.01~0.03%，使鋼中固溶狀態(tài)的V更多的轉(zhuǎn)變?yōu)槲龀鰻顟B(tài)，起到了更多的沉淀強(qiáng)化作用；而且N的增加還會(huì)促進(jìn)碳(氮)化釩在奧氏體和鐵素體界面的析出，有效阻止鐵素體晶粒的長(zhǎng)大，起到了細(xì)化鐵素體晶粒的作用。本發(fā)明中鐵素體平均晶粒尺寸為2.5~4.5 μ m，基體中彌散地分布著直徑為2~611111的細(xì)小￥((:，沁析出粒子，根據(jù)有關(guān)的方法進(jìn)行估算其對(duì)材料強(qiáng)度的貢獻(xiàn)> 200MPa，本發(fā)明的雙相鋼無(wú)縫管的抗拉強(qiáng)度> 900MPa。 [0029]6.本發(fā)明利用薄壁鋼管的中頻感應(yīng)熱處理裝置，制備得到的雙相鋼無(wú)縫管產(chǎn)品具有優(yōu)異的強(qiáng)塑性匹配，達(dá)到24242MPa.%以上，在拉伸過(guò)程中不存在屈服點(diǎn)或屈服平臺(tái)，具有高的加工硬化指數(shù)(n ^ 0.23)和< 0.59的低屈強(qiáng)比，其成形性能優(yōu)良，可以作為冷彎異型管的原材料；同時(shí)滿足內(nèi)高壓成形對(duì)管材強(qiáng)度和塑性的雙重要求，因而也可以應(yīng)用于汽車防撞梁等變形量大和形狀復(fù)雜的薄壁內(nèi)高壓成形管件。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0030]圖1、本發(fā)明所使用的熱處理裝置示意簡(jiǎn)圖；
[0031]其中:1為中頻加熱感應(yīng)線圈，2為冷卻裝置；
[0032]圖2、本發(fā)明實(shí)施例工藝1-VI制備得到的雙相鋼無(wú)縫管經(jīng)L印era試劑(1%Na2S2O5水溶液與4%的苦味酸酒精溶液按1:1比例混合)腐蝕后的金相組織圖，白色組織為馬氏體。
[0033]圖3a和圖3b為本發(fā)明實(shí)施例工藝制備得到的雙相鋼無(wú)縫管在透射電鏡下的形貌組織圖；其中F為鐵素體,M為馬氏體。
[0034]圖4a為本發(fā)明實(shí)施例工藝1-VI制備得到的雙相鋼無(wú)縫管基體組織中析出相的TEM像，圖4b為區(qū)域A的EDS分析結(jié)果EDS分析結(jié)果。
[0035]圖5a和圖5b為本發(fā)明實(shí)施例工藝1_ VI制備得到的雙相鋼無(wú)縫管在透射電鏡下基體中的高密度位錯(cuò)。
[0036]
[0037][0038]圖6為本發(fā)明本發(fā)明實(shí)施例1- V1、2- V、3-11、4- V、5-1V和6-1II制備得到的雙相鋼無(wú)縫管的拉伸曲線。
【具體實(shí)施方式】
[0039]本發(fā)明實(shí)施例中所選用的鋼材原材料的化學(xué)組成按質(zhì)量百分比為C:0.10%~
0.18%，S1:0.1%~0.6%，Mn:1.1%~1.6%，V:0.16 ~0.20%，N:0.01 ~0.03%，并限制P≤0.006%，S≤0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0040]下述實(shí)施例將冶煉后得到的鑄錠鍛造成棒材，車削棒材除去外表面褶皺和缺陷后形成管坯，再將管坯加熱處理后進(jìn)行穿孔，然后冷卻至室溫進(jìn)行冷拔處理，從而得到無(wú)縫冷拔鋼管，其中，所述加熱處理是將所述管坯加熱到1150~1250°C并保溫2-3小時(shí)，所述冷拔處理的道次為3~7道次，即得到滿足尺寸壁厚≤20mm、外徑≤1000mm的無(wú)縫冷拔鋼管。
[0041]下述實(shí)施例將冷拔無(wú)縫鋼管采用中頻加熱感應(yīng)線圈以10~20°C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820°C，退火處理10~40s后采用空氣冷卻的方式，以2~6°C /s的速率緩冷至640~690°C ;然后采用壓縮空氣以至少50°C /s的速率冷卻到240~300°C等溫處理60~300s ;最后空冷、水冷或自然冷卻至室溫，即得到本發(fā)明的雙相鋼無(wú)縫管。
[0042]下述實(shí)施例從制備得到的雙相鋼無(wú)縫管的中部線切割出金相試樣在LEICADMIRM多功能光學(xué)顯微鏡下進(jìn)行顯微組織分析，金相試樣經(jīng)研磨、拋光后采用Lepera試劑(1%Na2S2O5A溶液與4%的苦味酸酒精溶液按1:1比例混合)進(jìn)行侵蝕后的金相組織圖中，白色組織為馬氏體。
[0043]下述實(shí)施例沿制備得到的雙相鋼無(wú)縫管上取樣進(jìn)行透射分析，利用H-800型透射電鏡分別觀察組織形貌、釩的碳氮化物析出以及位錯(cuò)。
[0044]下述實(shí)施例沿制備得到的雙相鋼無(wú)縫管的管壁分別取樣進(jìn)行分析馬氏體體積分?jǐn)?shù)和鐵素體組織的晶粒尺寸，取5張組織圖進(jìn)行分析計(jì)算，然后取平均值；馬氏體體積分?jǐn)?shù)應(yīng)用Leica圖像分析軟件進(jìn)行計(jì)算；晶粒尺寸采用割線法來(lái)測(cè)定。
[0045]下述實(shí)施例從制備得到的雙相鋼無(wú)縫管上取樣按標(biāo)準(zhǔn)制成拉伸試樣，在SANA萬(wàn)能實(shí)驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，有效標(biāo)距為50X15mm,拉伸速度5mm/min。
[0046]下述實(shí)施例雙相鋼無(wú)縫管的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、屈強(qiáng)比、延伸率等力學(xué)性能的測(cè)定方法采用中華人民共和國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T228-2002。
[0047]下述實(shí)施例的加工硬化指數(shù)由真應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系定義,指金屬薄板成形時(shí)真應(yīng)力S一真應(yīng)變?chǔ)抨P(guān)系式中的冪指數(shù)η，關(guān)系式如下:
[0048]S = K ε η，式中K為強(qiáng)度系數(shù)。
[0049]本發(fā)明實(shí)施例中的強(qiáng)塑積是鋼管的抗拉強(qiáng)度與總伸長(zhǎng)率的乘積。
[0050]下面對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。
[0051]實(shí)施例1
[0052]本實(shí)施例所選用的鋼材化學(xué)組成按質(zhì)量百分比為C:0.10%, Si:0.42%, Mn:
1.32%, V:0.16%, N:0.01%, P:0.004%, S:0.003%，余量為 Fe 和不可避免的
[0053]雜質(zhì)。
[0054]將冶煉后的鑄錠鍛造成棒材，棒材經(jīng)過(guò)車削除去外表面褶皺和缺陷形成管坯，將管坯加熱到1200°C并保溫2小時(shí)后進(jìn)行穿孔，然后冷卻至室溫，將冷卻后的管坯進(jìn)行5道次冷拔，即得到壁厚1.5mm、外徑46mm的無(wú)縫冷拔鋼管。
[0055]將冷拔無(wú)縫鋼管采用中頻加熱感應(yīng)線圈以約10°C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820 °C，退火處理20~40s后采用自然冷卻的方式，以約3°C /s的速率緩冷至650~6900C (表中簡(jiǎn)稱此溫度為快冷始溫)；然后采用壓縮空氣以約50°C/s的速率冷卻到240~2600C (表中稱此溫度為過(guò)時(shí)效溫度)等溫處理60~180s (表中稱此時(shí)間為過(guò)時(shí)效時(shí)間)；最后空冷至室溫，即得到本發(fā)明的雙相鋼無(wú)縫管。
[0056]本實(shí)施例共包括6個(gè)具體的工藝方法，其具體工藝參數(shù)參見(jiàn)表1，以工藝1-VI為例，說(shuō)明本發(fā)明制備的高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管的微觀組織形貌特征。圖2給出了實(shí)施例1- VI工藝制備的雙相鋼無(wú)縫管經(jīng)過(guò)Lepera試劑進(jìn)行腐蝕后觀察到的金相組織圖，經(jīng)過(guò)此腐蝕方法可以區(qū)分圖2中彌散分布的亮白色組織為馬氏體，經(jīng)測(cè)定，顯微組織中馬氏體體積分?jǐn)?shù)為19.1%，通過(guò)透射電鏡也證實(shí)了該雙相鋼無(wú)縫管是由鐵素體和馬氏體組成，如圖3所示。經(jīng)測(cè)定，本實(shí)施例的顯微組織中馬氏體體積分?jǐn)?shù)在15.0~19.1%范圍內(nèi)，見(jiàn)表1。
[0057]表1實(shí)施例1的熱處理工藝參數(shù)和力學(xué)性能
[0058]
【權(quán)利要求】
1.一種高強(qiáng)塑性釩微合金化雙相鋼無(wú)縫管，其特征在于，所述無(wú)縫管按質(zhì)量百分比包括:C:0.10%~0.18%，S1:0.1%~0.6%，Mn:1.1%~1.6%，V:0.16 ~0.20%，N:0.01~0.03%, P≤0.006%, S≤0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無(wú)縫管，其特征在于，所述無(wú)縫管的制備過(guò)程包括如下熱處理步驟:將冷拔無(wú)縫鋼管以10~20°C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820°C，退火處理后緩冷至640~690°C ;然后冷卻到240~300°C，后等溫處理60~300s ;最后冷卻至室溫。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的無(wú)縫管，其特征在于，所述兩相區(qū)退火處理后采用空氣冷卻或自然冷卻的方式，將所述無(wú)縫冷拔鋼管以2~6°C /s的速率緩冷至640~690°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的無(wú)縫管，其特征在于，采用壓縮空氣對(duì)所述緩冷至640~690°C的無(wú)縫冷拔鋼管進(jìn)行冷卻，并以至少50°C /s的速率冷卻到240~300°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無(wú)縫管，其特征在于，所述無(wú)縫管的制備過(guò)程包括:將冶煉后得到的鑄錠鍛造成棒材，車削棒材除去外表面褶皺和缺陷后形成管坯，再將管坯加熱處理后進(jìn)行穿孔，然后冷卻至室溫進(jìn)行冷拔處理，得到無(wú)縫冷拔鋼管；所述加熱處理是將所述管坯加熱到1150~1250°C并保溫2-3小時(shí)，所述冷拔處理的道次為3~7道次。
6.一種無(wú)縫管的制備方法，包括: 將冷拔無(wú)縫鋼管以10~20°C /s的速率加熱至兩相區(qū)780~820°C，退火處理后緩冷至640~690°C ;然后冷卻到240~300°C，后等溫處理60~300s ;最后冷卻至室溫； 所述無(wú)縫管按質(zhì)量百分比包括:C:0.10%~0.18%，S1:0.1%~0.6%，Mn:1.1%~1.6%,V:0.16 ~0.20%,N:0.01 ~0.03%,P ≤ 0.006%,S≤0.005%，余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法還包括制備無(wú)縫冷拔鋼管的步驟: 將冶煉后得到的鑄錠鍛造成棒材，車削棒材除去外表面褶皺和缺陷后形成管坯，再將管坯加熱處理后進(jìn)行穿孔，然后冷卻至室溫進(jìn)行冷拔處理，得到無(wú)縫冷拔鋼管；所述加熱處理是將所述管坯加熱到1150~1250°C并保溫2-3小時(shí)，所述冷拔處理的道次為3~7道次。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述冷拔無(wú)縫鋼管通過(guò)中頻加熱感應(yīng)線圈加熱。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述兩相區(qū)退火處理后采用空氣冷卻或自然冷卻的方式，將所述無(wú)縫冷拔鋼管以2~6°C /s的速率緩冷至640~690°C。
10.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于，采用壓縮空氣對(duì)所述緩冷至640~690°C的無(wú)縫冷拔鋼管以至少50°C /s的速率冷卻到240~300°C。
【文檔編號(hào)】C21D9/08GK104018067SQ201410175317
【公開(kāi)日】2014年9月3日 申請(qǐng)日期:2014年4月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月28日
【發(fā)明者】侯曉英, 王業(yè)勤, 韓杰, 劉成寶, 孫會(huì)朝, 許榮昌 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司