釩渣的綜合利用方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及釩渣的綜合利用方法，屬于資源回收領(lǐng)域。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種釩渣的綜合利用方法。本發(fā)明釩渣的綜合利用方法，包括如下步驟：a、氧壓酸浸：在氧壓下，將釩渣中加入硫酸、攪拌、過濾，得浸出液和浸出渣；b、浸出液的萃取：調(diào)節(jié)浸出液的pH值，萃取，得萃取液和萃余液；c、含釩溶液的制備：將萃取液進(jìn)行反萃取，下層清液即為含釩溶液；d、電解錳的制備：調(diào)節(jié)萃余液pH值，加入硫酸銨及二氧化硒，進(jìn)行電解，得電解錳；e、鈦白的制備：將a步驟得到的浸出渣中加入硫酸，進(jìn)行二次酸浸，加熱、還原，冷凍、結(jié)晶、過濾、水解、過濾、洗滌、蒸發(fā)結(jié)晶、煅燒，得鈦白。本發(fā)明使得釩渣得到綜合回收和利用。
【專利說明】釩渣的綜合利用方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及釩渣的綜合利用方法，屬于資源回收領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002] 釩是一種重要戰(zhàn)略價(jià)值的元素，它具有質(zhì)地堅(jiān)硬，熔點(diǎn)高，無磁性，韌性好等優(yōu)點(diǎn)， 同時(shí)作為合金添加劑，具有超強(qiáng)的晶粒細(xì)化和沉淀強(qiáng)化效果，因此被廣泛應(yīng)用于鋼鐵工業(yè)， 航空航天工業(yè)，以及醫(yī)療，電池等領(lǐng)域。作為目前提釩最主要的工業(yè)原料，轉(zhuǎn)爐釩渣元素組 成較為復(fù)雜，有價(jià)元素含量不高，化學(xué)結(jié)構(gòu)較為穩(wěn)定，一般只能通過強(qiáng)化氧化、焙燒等手段 以破壞釩渣中致密的釩鐵尖晶石結(jié)構(gòu)才能夠有效回收釩渣中的釩。目前，以釩渣為原料的 提釩工藝中，主要采用焙燒-浸出工藝，經(jīng)焙燒后的原料，渣中的釩轉(zhuǎn)變?yōu)楦邇r(jià)態(tài)水溶性或 酸溶性釩酸鹽，使渣中有價(jià)元素易于浸出。但是傳統(tǒng)工藝焙燒過程易產(chǎn)生有害有毒氣體，污 染大氣環(huán)境；需要使用沸騰爐或回轉(zhuǎn)窯等設(shè)備，工藝流程長，物料消耗大；同時(shí)在釩渣資源 綜合利用方面還存在缺陷。隨著全球?qū)Νh(huán)境保護(hù)和提高資源有效利用的重視，及濕法冶金 強(qiáng)化浸出技術(shù)的快速發(fā)展，焙燒-浸出工藝的劣勢逐漸顯現(xiàn)。
[0003] 同時(shí)，轉(zhuǎn)爐釩渣中除釩外，還包括錳、鈦等有價(jià)元素，綜合利用固體釩渣中有價(jià)元 素的技術(shù)和方法并沒有得到較為透徹的研究和應(yīng)用。隨著近年來石煤酸浸提釩工藝在國內(nèi) 得到較為普遍的應(yīng)用，使得以轉(zhuǎn)爐釩渣為提釩原料的相關(guān)工藝研究逐漸走入成熟，采用無 焙燒直接酸浸工藝提釩的方法理論可行性已得到驗(yàn)證。通過對(duì)轉(zhuǎn)爐釩渣進(jìn)行氧壓酸浸，使 得釩渣中的釩、鐵、錳等有價(jià)元素被浸出，進(jìn)入浸出液；同時(shí)鈦不浸出或少量浸出而留在浸 出渣中形成富鈦渣，這對(duì)轉(zhuǎn)爐釩渣中有價(jià)元素的綜合利用提供了較為適宜的環(huán)境體系。
[0004] 由于氧壓酸浸過程離子選擇性不強(qiáng)，大部分有價(jià)金屬均進(jìn)入到酸浸液中，沉淀法 和重結(jié)晶法這些傳統(tǒng)工藝不適合處理這類雜質(zhì)含量高，種類多的浸出體系。目前對(duì)于酸浸 液中釩的提取主要采用離子交換法和溶劑萃取法，其中以溶劑萃取法最為常見。溶劑萃取 一方面能夠使低濃度釩得到富集，另一方面使酸浸液中釩與雜質(zhì)分離?，F(xiàn)行萃取法通常是 以磺化煤油作為有機(jī)溶劑，按照萃取劑的選擇性萃取和萃取能力，添加一種或者兩種萃取 劑及萃取促進(jìn)劑?？蓮乃嵝匀芤褐休腿♀C的萃取劑有胺類萃取劑和酸性磷類萃取劑。其中 胺類萃取劑多用于萃取V ( V )，酸性磷類萃取劑既可以萃取V (IV )，又能萃取V ( V )，且在 酸性條件下對(duì)v( IV )的萃取能力強(qiáng)于v( V )。
[0005] 從本世紀(jì)初開始，針對(duì)轉(zhuǎn)爐釩渣焙燒-浸出提釩工藝存在的一些缺陷：（1)工藝流 程長，物料消耗量大；（2)產(chǎn)生大量工業(yè)廢氣，污染大氣環(huán)境；（3)釩渣資源綜合利用效果較 差。催生并促進(jìn)了釩渣無焙燒浸出技術(shù)的發(fā)展。
[0006] (1)英國專利（申請(qǐng)?zhí)?394024)中報(bào)道了利用鹽酸或硫酸進(jìn)行焙燒-酸浸提釩 工藝，將酸浸液pH值調(diào)至1. 6?1. 9,然后進(jìn)行水解沉釩，其沉淀物燒制氧化釩產(chǎn)品純度 93. 5%，水解沉釩效果不佳，雜質(zhì)較多；
[0007] (2)中國專利200510032012. 3 "一種從釩礦石中提取五氧化二釩的方法"提供了 一種含釩礦石鈣化焙燒-稀酸浸取-釩液凈化-離子交換-熱解脫氨生產(chǎn)五氧化二釩的工 藝。該工藝對(duì)于含鈣較高的原料有較好的浸出效果，但是焙燒過程復(fù)雜，工藝流程長，生產(chǎn) 過程中產(chǎn)生大量有害氣體，污染環(huán)境；
[0008] (3)中國專利201010514573. 8 "一種利用含釩鈦轉(zhuǎn)爐渣的濕法提釩方法"采用無 焙燒氧壓浸出技術(shù)，然后對(duì)浸出液進(jìn)行離子交換得到較為純凈的含釩交換液，NaOH解吸，沉 釩，煅燒，得到V 205，但是釩總收率不高；
[0009] (4)中國專利201410290331. 3 "轉(zhuǎn)爐釩渣的提釩方法"提供了一種采用無焙燒常 壓浸出-萃取-反萃的提釩技術(shù)，經(jīng)過四級(jí)錯(cuò)流萃取，三段工藝釩總收率達(dá)到95%以上，但 是該工藝浸出液以及萃取液在進(jìn)行下一步之前必須經(jīng)過預(yù)處理，同時(shí)釩的價(jià)態(tài)控制較為嚴(yán) 格，處理相對(duì)復(fù)雜；
[0010] (5)中國專利20060048733. 8 "在壓力場下從轉(zhuǎn)爐煉鋼提釩渣中氧化轉(zhuǎn)化浸出釩 的方法"公開了一種在壓力場氧化氣氛條件下，對(duì)煉鋼轉(zhuǎn)爐釩渣不經(jīng)過焙燒的氧壓浸出技 術(shù)提釩，采用50%?98%濃硫酸破壞釩渣中堅(jiān)硬的釩鐵尖晶石結(jié)構(gòu)，避免添加氟鹽助熔產(chǎn) 生的強(qiáng)烈腐蝕性產(chǎn)物，是一種低污染的處理方法，但仍存在很多不足之處。
[0011] 因此，尋找一種低污染、高效率的無焙燒-浸出工藝的釩渣提釩及綜合利用回收 釩、鈦、錳的方法，尤為重要。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0012] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種釩渣的綜合利用方法。
[0013] 本發(fā)明釩渣的綜合利用方法，包括如下步驟：
[0014] a、氧壓酸浸：在0. 4?0. 6MPa氧壓下，將釩渣中加入硫酸、攪拌、過濾，得浸出液和 浸出漁；
[0015] b、浸出液的萃?。赫{(diào)節(jié)浸出液的pH值至0. 5?3. 0,然后對(duì)其進(jìn)行萃取，得萃取液 和萃余液；其中，萃取劑為2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯、磷酸三丁酯和磺化煤油組成 的混合物，按體積比，2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯：磷酸三丁酯：磺化煤油=10? 30:5:65 ?85 ;萃取相比（0/A) = 0· 6 ?1. 2:1 ;
[0016] c、含釩溶液的制備：將萃取液進(jìn)行反萃取，下層清液即為含釩溶液；其中，反萃劑 為50?300g/L的硫酸，反萃相比（0/A) = (2?10) : 1 ;
[0017] d、電解錳的制備：將b步驟得到的萃余液pH值調(diào)節(jié)至4. 0?6. 0后，加入硫酸銨 及二氧化硒，進(jìn)行電解，得電解錳；其中，電解電流密度為100?300Α/πΓ2，電解溫度20? 50°C ;硫酸銨濃度80?150g/L ;
[0018] e、鈦白的制備：將a步驟得到的浸出渣中加入硫酸，進(jìn)行二次酸浸，過濾，得二次 浸出液；將二次浸出液加熱、將Fe3+還原為Fe 2+，冷凍使得硫酸亞鐵結(jié)晶、過濾得到硫酸氧 鈦，將硫酸氧鈦水解、過濾得偏鈦酸，偏鈦酸洗滌、蒸發(fā)結(jié)晶、煅燒，得鈦白。
[0019] 進(jìn)一步的，作為優(yōu)選方案，a步驟中釩渣粒度為-0. 075?+0. 055mm ;氧壓為 0. 5MPa ;硫酸濃度為100?250g/L，釩渣與硫酸的料液比為1: (5?20) g/ml ;a步驟中還需 加熱，加熱溫度為80°C?160°C，氧壓酸浸時(shí)間為30?150min。
[0020] 其中，優(yōu)選地，b步驟浸出液的pH值為2. 0 ;萃取劑中，按體積比，2-乙基己基磷酸 單2-乙基己基酯：磷酸三丁酯：磺化煤油=20:5:75 ;萃取相比（0/A) = 2:1。
[0021] 進(jìn)一步的，b步驟萃取的同時(shí)進(jìn)行震蕩，震蕩萃取時(shí)間為2?15min，溫度為室溫。
[0022] 作為優(yōu)選方案,c步驟中反萃相比為（0/A) = 5:1 ;反萃時(shí)間為2?lOmin,溫度為 室溫。
[0023] 進(jìn)一步的，c步驟中得到的含釩溶液加入氯化銨進(jìn)行銨鹽沉釩、煅燒，得到五氧化 二釩產(chǎn)品。
[0024] 優(yōu)選地，d步驟電解電流為150?250Α/πΓ2。
[0025] 進(jìn)一步的，作為優(yōu)選方案，e步驟中二次酸浸中硫酸濃度為60?90wt %，浸出溫 度為60?180°C，浸出時(shí)間60?240min，浸出渣與硫酸的料液比為1: (5?20)g/ml ;二次 浸出液加熱溫度為60?80°C，更優(yōu)選為70°C ;硫酸氧鈦水解溫度為70?100°C，水解時(shí)間 60?240min ;煅燒溫度為600?800°C，煅燒時(shí)間為30?90min。
[0026] 進(jìn)一步的，所述鑰;漁中優(yōu)選含有以下重量百分比的成分：V :6?15wt%, Ti :4? 10wt%，Μη :5?10wt% ;作為優(yōu)選方案，所述釩渣的成分及重量百分比為：V :6?15wt%， Ti :4 ?10wt%，Mn :5 ?10wt%，TFe :30 ?40wt%，Si02 :10 ?20wt%及不可避免的雜質(zhì)。
[0027] 本發(fā)明的有益效果：
[0028] (1)取消了焙燒預(yù)處理工藝段，而直接采用氧壓酸浸以破壞釩鐵尖晶石結(jié)構(gòu)，縮短 了工藝流程；不添加堿金屬鹽，減少了物料用量；
[0029] (2)采用萃取-反萃工藝有選擇性的從釩渣中提取銀，得到的釩較為純凈，并且綜 合收得率高；
[0030] (3)通過富鈦渣的二次酸浸以及萃余液的除鐵電解分別得到鈦白和電解錳，使得 釩渣得到綜合回收和利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0031] 圖1本發(fā)明釩渣的綜合利用方法流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0032] 本發(fā)明釩渣的綜合利用方法，包括如下步驟：
[0033] a、氧壓酸浸：在0. 4?0. 6MPa氧壓下，將釩渣中加入硫酸、攪拌、過濾，得浸出液和 浸出漁；
[0034] b、浸出液的萃?。赫{(diào)節(jié)浸出液的pH值至0. 5?3. 0,然后對(duì)其進(jìn)行萃取，得萃取液 和萃余液；其中，萃取劑為2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯、磷酸三丁酯和磺化煤油組成 的混合物，按體積比，2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯：磷酸三丁酯：磺化煤油=10? 30:5:65 ?85 ;萃取相比（0/A) = 0· 6 ?1. 2:1 ;
[0035] c、含釩溶液的制備：將萃取液進(jìn)行反萃取，下層清液即為含釩溶液；其中，反萃劑 為50?300g/L的硫酸，反萃相比（0/A) = (2?10) : 1 ;
[0036] d、電解錳的制備：將b步驟得到的萃余液pH值調(diào)節(jié)至4. 0?6. 0后，加入硫酸銨及 微量二氧化硒，進(jìn)行電解，得電解錳；其中，電解電流密度為100?300Α/πΓ2,電解溫度20? 50°C ;硫酸銨濃度80?150g/L ;
[0037] e、鈦白的制備：將a步驟得到的浸出渣中加入硫酸，進(jìn)行二次酸浸，過濾，得二次 浸出液；將二次浸出液加熱、將Fe3+還原為Fe 2+，冷凍使得硫酸亞鐵結(jié)晶、過濾得到硫酸氧 鈦，將硫酸氧鈦水解、過濾得偏鈦酸，偏鈦酸洗滌、蒸發(fā)結(jié)晶、煅燒，得鈦白。
[0038] 其中，a步驟采用氧壓酸浸是為了將釩鐵尖晶石中低價(jià)釩轉(zhuǎn)化為酸溶性的硫酸釩 酰，若不采用氧壓浸出，酸浸漿液中釩的存在形式主要為V0 2+，同時(shí)含有少量V0+和V02+，維 持一定的氧壓使得酸浸液中所有釩轉(zhuǎn)化為V02+，有利于萃取反應(yīng)中萃取劑對(duì)該價(jià)態(tài)釩離子 的萃取，提高萃取效率。a步驟中氧壓優(yōu)選為0. 5MPa ;進(jìn)一步的，為了提高釩的浸出率，保證 足夠原料比的條件下，作為優(yōu)選方案，a步驟中硫酸濃度為100?250g/L，硫酸與釩渣的液 固比（5?20) : 1 ;為了加快反應(yīng)，改善浸出過程熱力學(xué)條件，a步驟中還需加熱，優(yōu)選加熱至 80°C?160°C，同時(shí)進(jìn)行攪拌，然后進(jìn)行酸浸，酸浸時(shí)間30min?150min，再經(jīng)過固液分離得 至IJ，液相即為含釩、錳酸浸液，固相為浸出富鈦渣。
[0039] 進(jìn)一步的，為了促進(jìn)釩渣與硫酸接觸面積，縮短酸浸時(shí)間，所述釩渣在與硫酸混合 前，需進(jìn)行球磨，球磨粒度優(yōu)選075?+0. 055mm，即-200?+260目。
[0040] 進(jìn)一步的，b步驟優(yōu)選調(diào)節(jié)浸出液的pH值至2. 0, 2-乙基己基磷酸單2-乙基己基 酯也稱為P507萃取劑、磷酸三丁酯也稱為TBP，均可以采用市售產(chǎn)品，磺化煤油為市售工業(yè) 級(jí)煤油經(jīng)硫酸磺化所得。2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯對(duì)酸性條件下五價(jià)釩的萃取選 擇性很強(qiáng)，同時(shí)為了提高萃取效率加入磷酸三丁酯作為萃取促進(jìn)劑，而磺化煤油主要作為 萃取劑的有機(jī)載體，以加大酸浸液與萃取體系的基礎(chǔ)面積和萃取效果。
[0041] 進(jìn)一步的，b萃取條件優(yōu)選為，按體積比，2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯：磷酸 三丁酯：磺化煤油=20:5:75 ;萃取相比（0/A) = 2:1。同時(shí)，為了加快萃取速度，萃取的同 時(shí)進(jìn)行震蕩，震蕩萃取時(shí)間為2?15min，可在室溫條件下進(jìn)行。
[0042] 進(jìn)一步的，c步驟中硫酸濃度優(yōu)選為50?300g/L，反萃相比優(yōu)選為（0/A) = (2? 10) :1，反萃時(shí)間優(yōu)選2?lOmin ;反萃相比更優(yōu)選為（0/A) = 5:1 ;c步驟中得到的含f凡溶 液，還可以根據(jù)需要對(duì)其進(jìn)行后處理，得到相應(yīng)產(chǎn)品。比如可加入氯化銨進(jìn)行常規(guī)的銨鹽沉 釩步驟和煅燒步驟，得到五氧化二釩產(chǎn)品。
[0043] 進(jìn)一步的，d步驟將萃余液pH值調(diào)節(jié)至4.0?6.0的原因是，經(jīng)過氧壓酸浸后浸 出液中鐵價(jià)態(tài)為+3價(jià)，通過調(diào)節(jié)pH值達(dá)到水解除鐵的效果。d步驟中硫酸銨作為強(qiáng)電解 質(zhì)，能夠增加電解液的導(dǎo)電性，降低槽壓，降低電耗，同時(shí)作為溶液的酸性緩沖劑，能夠維持 溶液的pH值穩(wěn)定，二氧化硒作為氧化劑，硫酸銨和二氧化硒可以根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)電解錳的制 備方法確定，通常，每生產(chǎn)一噸電解錳約需1公斤二氧化硒，硫酸銨濃度80?150g/L ;電解 電流優(yōu)選為150?250Α/πΓ2。
[0044] 進(jìn)一步的，e步驟中二次酸浸中硫酸濃度為60?90wt%，浸出溫度為60°C? 180°C，浸出時(shí)間60min?240min，浸出渣與硫酸的料液比為1: (5?20) g/ml。e步驟加熱 溫度優(yōu)選為60?80°C，更優(yōu)選為70°C，加入鐵將二次浸出液Fe3+還原為Fe 2+，硫酸氧鈦水 解溫度為70?100°C,水解時(shí)間60?240min ;硫酸氧鈦水解、真空過濾得偏鈦酸，煅燒溫度 優(yōu)選600?800°C，煅燒時(shí)間優(yōu)選30?90min。
[0045] 進(jìn)一步的，本發(fā)明所述釩渣中優(yōu)選含有以下重量百分比的成分：V:6?15wt%， Ti :4?10wt%，Μη :5?10wt% ;作為優(yōu)選方案，所述釩渣的成分及重量百分比為：V :6? 15wt%, Ti :4 ?lOwt%, Μη :5 ?lOwt%, TFe :30 ?40wt%, Si02 :10 ?20wt%及不可避 免的雜質(zhì)。
[0046] 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做進(jìn)一步的描述，并不因此將本發(fā)明限 制在所述的實(shí)施例范圍之中。
[0047] 本發(fā)明實(shí)施例中所用2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯（即P507萃取劑）、磷酸 三丁酯（即TBP)均為分析純，磺化煤油為市售工業(yè)級(jí)煤油經(jīng)硫酸磺化所得，釩渣主要成分 及含量如表1所示。
[0048] 表1釩渣的化學(xué)成分（質(zhì)量百分比，％ )
[0049]

【權(quán)利要求】
1. 釩渣的綜合利用方法，其特征在于，包括如下步驟： a、 氧壓酸浸：在0. 4?0. 6MPa氧壓下，將fL漁中加入硫酸、攪拌、過濾，得浸出液和浸出 渣； b、 浸出液的萃?。赫{(diào)節(jié)浸出液的pH值至0. 5?3. 0,然后對(duì)其進(jìn)行萃取，得萃取液和 萃余液；其中，萃取劑為2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯、磷酸三丁酯和磺化煤油組成 的混合物，按體積比，2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯：磷酸三丁酯：磺化煤油=10? 30:5:65 ?85 ;萃取相比（Ο/A) = 0· 6 ?1. 2:1 ; c、 含鑰;溶液的制備：將萃取液進(jìn)行反萃取，下層清液即為含fL溶液；其中，反萃劑為 50?300g/L的硫酸，反萃相比（Ο/A) = (2?10) : 1 ; d、 電解錳的制備：將b步驟得到的萃余液pH值調(diào)節(jié)至4. 0?6. 0后，加入硫酸銨及二 氧化硒，進(jìn)行電解，得電解錳；其中，電解電流密度為100?300A/m_2,電解溫度20?50°C ; 硫酸銨濃度80?150g/L ; e、 鈦白的制備：將a步驟得到的浸出渣中加入硫酸，進(jìn)行二次酸浸，過濾，得二次浸出 液；將二次浸出液加熱、將Fe3+還原為Fe 2+，冷凍使得硫酸亞鐵結(jié)晶、過濾得到硫酸氧鈦，將 硫酸氧鈦水解、過濾得偏鈦酸，偏鈦酸洗滌、蒸發(fā)結(jié)晶、煅燒，得鈦白。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：a步驟中釩渣粒度 為-0. 075?+0. 055mm ;氧壓為0. 5MPa ;硫酸濃度為100?250g/L，釩渣與硫酸的料液比 為1:(5?20)g/ml ;a步驟中還需加熱，加熱溫度為80°C?160°C，氧壓酸浸時(shí)間為30? 150min〇
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：b步驟浸出液的pH值為 2.0;萃取劑中，按體積比，2-乙基己基磷酸單2-乙基己基酯：磷酸三丁酯：磺化煤油= 20:5:75 ;萃取相比（Ο/A) = 2:1。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：b步驟萃取的同時(shí)進(jìn) 行震蕩，震蕩萃取時(shí)間為2?15min，溫度為室溫。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：c步驟中反萃相比為（0/ A) = 5:1 ;反萃時(shí)間為2?lOmin,溫度為室溫。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：c步驟中得到的含釩溶液 加入氯化銨進(jìn)行銨鹽沉釩、煅燒，得到五氧化二釩產(chǎn)品。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：d步驟電解電流為150? 250Α/πΓ2。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：e步驟中二次酸浸中硫 酸濃度為60?90wt%，浸出溫度為60?180°C，浸出時(shí)間60?240min，浸出渣與硫酸的 料液比為1: (5?20) g/ml ;二次浸出液加熱溫度為60?80°C ;硫酸氧鈦水解溫度為70? 100°C，水解時(shí)間60?240min ;煅燒溫度為600?800°C，煅燒時(shí)間為30?90min。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于：二次浸出液加熱溫度為 70。。。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1?9任一項(xiàng)所述的釩渣的綜合利用方法，其特征在于，所述釩渣中 含有以下重量百分比的成分：V :6?15wt%，Ti :4?10wt%，Mn :5?10wt% ;作為優(yōu)選方 案，所述I凡漁的成分及重量百分比為：V :6?15wt%，Ti :4?10wt%，Mn :5?10wt%，TFe :
【文檔編號(hào)】C22B7/00GK104120269SQ201410385505
【公開日】2014年10月29日 申請(qǐng)日期:2014年8月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月7日
【發(fā)明者】余彬, 孫朝暉, 鮮勇, 唐紅建, 杜光超, 景涵, 王唐林 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司