一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0002wt％～0.0010wt％，然后將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95％～99％，在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入1～3kg/t鐵水的白灰，然后將鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt％～0.0030wt％。
【專利說明】—種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著鋼鐵冶煉技術(shù)不斷發(fā)展，以及下游產(chǎn)品對鋼材質(zhì)量的要求越來越高，因此需要使得鋼材中具有更低含量的硫(S)?，F(xiàn)有技術(shù)中一般采用KR進行脫硫預處理，使得KR脫硫處理后的鐵水中S的含量能夠達到0.0010Wt%及以下，然后在將KR處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，從而使得轉(zhuǎn)爐冶煉出的鋼水中S的含量降低，從而提高鋼材的質(zhì)量。
[0003]但是，現(xiàn)有技術(shù)在將KR脫硫處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉時，由于脫硫渣回硫、廢鋼帶入硫、轉(zhuǎn)爐留渣含硫、造渣料含硫等原因，而且轉(zhuǎn)爐冶煉低硫鐵水時基本沒有脫硫能力，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉過程會回硫，導致轉(zhuǎn)爐出鋼后鋼水中S的含量為0.0050wt%左右甚至更高，從而使得轉(zhuǎn)爐冶煉時回硫量達到0.0040Wt%以上，降低了鋼材質(zhì)量。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本申請實施例通過提供一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的采用KR進行鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉時回硫量大的技術(shù)問題。
[0005]本申請實施例提供了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，包括以下步驟:
[0006]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0002wt%? 0.0OlOwt% ；
[0007]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%?99% ；
[0008]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰；
[0009]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%? 0.0030wt%。
[0010]可選的，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為90%?98%。
[0011]可選的，在KR脫硫節(jié)后的鐵水中S的含量為0.0008wt%? 0.0009wt%。
[0012]可選的，所述白灰中CaO的含量為85wt%? 98wt%，S的含量為0.0Olwt %?0.025wt% ο
[0013]可選的，所述白灰的粒度為10mm-80mm。
[0014]可選的，所述白灰中CaO的含量為92wt%，S的含量為0.024wt%。
[0015]可選的,所述白灰的粒度為20mm-70mm。
[0016]可選的，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為96%。
[0017]可選的，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為91%。
[0018]可選的，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%? 0.0028wt%。
[0019]本發(fā)明有益效果如下:
[0020]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0002wt%? 0.0OlOwt%，再進行扒渣處理使得硫渣的扒除率為95%?99%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰，然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉。在KR扒渣結(jié)束后在鐵水表面加入白灰，充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，促進鐵水中的硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%? 0.0030wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提高。

【具體實施方式】
[0021]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在采用KR進行鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉時回硫量大的技術(shù)問題，本發(fā)明實施例提出的技術(shù)方案中，通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0002wt%?0.0010wt%,再進行扒渣處理使得硫渣的扒除率為95%?99%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰，然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉，使得在在KR扒渣結(jié)束后在鐵水表面加入白灰，充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鐵水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%? 0.0030wt%,從而實現(xiàn)了降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果,使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0022]下面對本發(fā)明實施例技術(shù)方案的主要實現(xiàn)原理、【具體實施方式】及其對應(yīng)能夠達到的有益效果進行詳細地闡述。
[0023]實施例一:
[0024]本發(fā)明實施例一提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0025]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0002wt % ο
[0026]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0002Wt%，使得KR脫硫處理后的鐵水中S含量降低。
[0027]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為99%。
[0028]在具體實施過程中，對KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，可以通過KR的扒渣系統(tǒng)進行扒渣處理，使得脫硫渣扒除率為99%，使得在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量降低，降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量。
[0029]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰。
[0030]在具體實施過程中，在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為85wt%，S的含量為0.001被％，進一步降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量，能夠降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量，其中，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為98%。
[0031]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為10mm-80mm。
[0032]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%o
[0033]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0034]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如100噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，200噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0035]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；扒除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0036]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0002wt%，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為99%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰，然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉，使得KR扒渣結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0016wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0037]實施例二:
[0038]本發(fā)明實施例二提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0039]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0008wt % ο
[0040]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0008wt%。
[0041]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為97%。
[0042]在具體實施過程中，對KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，可以通過KR的扒渣系統(tǒng)進行扒渣處理，使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為97%。
[0043]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入2kg/t鐵水的白灰。
[0044]在具體實施過程中，在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為90wt%，S的含量為0.001被％，其中，扒渣處理結(jié)束后的鐵水亮面為97%。
[0045]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為10mm-80mm。
[0046]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.025wt%。
[0047]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0048]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如100噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，200噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0049]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；扒除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0050]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0OOSwt %，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為97%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入2kg/t鐵水的白灰，然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉，使得KR扒渣結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0051]實施例三:
[0052]本發(fā)明實施例三提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0053]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.001wt % O
[0054]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.001wt%。
[0055]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%。
[0056]在具體實施過程中，對KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，可以通過KR的扒渣系統(tǒng)進行扒渣處理，使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%。
[0057]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰。
[0058]在具體實施過程中，在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為85wt%，S的含量為0.025wt%，其中，扒渣處理結(jié)束后的鐵水亮面為95%。
[0059]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為10mm-80mm。
[0060]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為 0.0030wt%。
[0061]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0030wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0062]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如100噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，200噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0063]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；扒除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0064]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0OlOwt %，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入lkg/t鐵水的白灰，然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉，使得KR扒渣結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0030wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0065]實施例四:
[0066]本發(fā)明實施例四提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0067]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.001wt % O
[0068]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0010Wt%，使得KR脫硫處理后的鐵水中S含量降低。
[0069]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%。
[0070]在具體實施過程中，在KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行拔渣處理，可以通過鐵水冶煉系統(tǒng)中的拔渣系統(tǒng)進行拔渣處理，使得硫渣拔除率為95%，使得在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量降低，降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量。
[0071]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰。
[0072]在具體實施過程中，在拔渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為98wt%，S的含量為0.025wt%,進一步降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量，能夠降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量，其中，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為90%。
[0073]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為20mm-80mm。
[0074]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0030wt%。
[0075]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0030wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0076]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如100噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，200噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0077]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；脫除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0078]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為0.0OlOwt %，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰,然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉,使得KR扒洛結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0030wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0079]實施例五:
[0080]本發(fā)明實施例五提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0081]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0009wt % ο
[0082]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0009Wt%，使得KR脫硫處理后的鐵水中S含量降低。
[0083]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為96%。
[0084]在具體實施過程中，在KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行拔渣處理，可以通過鐵水冶煉系統(tǒng)中的拔渣系統(tǒng)進行拔渣處理，使得硫渣拔除率為96%，使得在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量降低，降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量。
[0085]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰。
[0086]在具體實施過程中，在拔渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為92wt%，S的含量為0.024wt%,進一步降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量，能夠降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量，其中，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為91%。
[0087]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為10mm-70mm。
[0088]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0028wt%。
[0089]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0028wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0090]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如100噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，200噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0091]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；脫除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0092]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為
0.0009wt%，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為95%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰,然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉,使得KR扒洛結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0028wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0093]實施例六:
[0094]本發(fā)明實施例六提出了一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，采用KR鐵水預處理，300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐進行冶煉，該方法具體處理過程如下:
[0095]步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為
0.0008wt % ο
[0096]在具體實施過程中，將高爐煉制的鐵水通過KR進行鐵水預處理脫硫，控制KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0008Wt%，使得KR脫硫處理后的鐵水中S含量降低。
[0097]步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為96%。
[0098]在具體實施過程中，在KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行拔渣處理，可以通過鐵水冶煉系統(tǒng)中的拔渣系統(tǒng)進行拔渣處理，使得硫渣拔除率為96%，使得在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量降低，降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量。
[0099]步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰。
[0100]在具體實施過程中，在拔渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰，例如可以在鐵水處理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量為92wt%，S的含量為0.024wt%,進一步降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中S的含量，能夠降低轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的回硫量，其中，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為92%。
[0101]進一步的，為了使得白灰與鐵水混合的更均勻，使得白灰與S進行充分化學反應(yīng)，可以將白灰的粒度控制為10mm-70mm。
[0102]步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%。
[0103]在具體實施過程中，將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用300噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐的冶煉工藝進行冶煉，其中，輔料加入方式、槍位、氧槍流量、底吹流量等參數(shù)不作任何改變，最后獲得的轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%，從而降低了轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的回硫量，使得最后制成的鋼材質(zhì)量得以提高。
[0104]當然，也可以采用其它轉(zhuǎn)爐進行冶煉，例如500噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，800噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐等，均能起到降低轉(zhuǎn)爐冶煉過程中回硫量的技術(shù)效果。
[0105]具體來講，在KR脫硫結(jié)束時，充分扒除脫硫渣，防止脫硫渣高硫回硫；脫除脫硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣一鐵平衡，渣子重新具有脫硫能力，防止S從渣中回到鐵水中的同時，促進S從鐵水中進入脫硫渣中；因為有新的脫硫劑存在，在鐵水加入轉(zhuǎn)爐時，由于熱力學條件具備，再加入鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，在鐵水熔化部分廢鋼之后，可以脫除一部分原來鐵水帶進的S和廢鋼中的S，從而降低回硫量；新加入白灰和轉(zhuǎn)爐留渣一起，構(gòu)成了轉(zhuǎn)爐冶煉初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，堿度升高，硫容量變大，可以促進轉(zhuǎn)爐前期冶煉中的廢鋼中的硫進入渣中而不是進入鋼中，從而降低轉(zhuǎn)爐回硫。
[0106]本發(fā)明實施例中，本申請技術(shù)方案是通過KR脫硫控制鐵水中的S含量為
0.0OOSwt %，再進行扒渣處理使得扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為96%，以及在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰,然后進行轉(zhuǎn)爐冶煉,使得KR扒洛結(jié)束后在鐵水表面加入的白灰能充分利用鐵水倒入轉(zhuǎn)爐的動力學條件，使得鋼水與爐渣的硫分配達到平衡狀態(tài)，促進硫與CaO發(fā)生化學反應(yīng)，可以達到促進爐渣脫硫，使得在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%，從而實現(xiàn)降低轉(zhuǎn)爐過程回硫的技術(shù)效果，使得鋼材的質(zhì)量得以提聞。
[0107]對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟a:采用KR進行鐵水預處理脫硫，其中，KR脫硫結(jié)束后的鐵水中S的含量為0.0002wt%? 0.0OlOwt% ； 步驟b:將KR脫硫結(jié)束后的鐵水進行扒渣處理，其中，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為 95%?99% ； 步驟c:在扒渣處理結(jié)束后的鐵水中加入I?3kg/t鐵水的白灰； 步驟d:將經(jīng)過步驟c處理后的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉，其中，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為 0.0016wt%~ 0.0030wt%o
2.如權(quán)利要求1所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為90%?98%。
3.如權(quán)利要求1所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，所述白灰中CaO的含量為 85wt%? 98wt%，S 的含量為 0.0Olwt%?0.025wt%。
4.如權(quán)利要求1所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，所述白灰的粒度為10mm-80mmo
5.如權(quán)利要求1所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，在KR脫硫節(jié)后的鐵水中S的含量為0.0008wt%? 0.0009wt%。
6.如權(quán)利要求5所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，所述白灰中CaO的含量為92wt %，S的含量為0.024wt %。
7.如權(quán)利要求6所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，所述白灰的粒度為20mm ?70mmo
8.如權(quán)利要求7所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率扒渣處理結(jié)束后脫硫渣的扒除率為96%。
9.如權(quán)利要求8所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，扒渣處理結(jié)束后鐵水的亮面為91%。
10.如權(quán)利要求9所述的控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫量的方法，其特征在于，在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后的鋼水中S的含量為0.0025wt%? 0.0028wt%。
【文檔編號】C21C1/02GK104328238SQ201410543374
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年10月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月15日
【發(fā)明者】高攀, 李海波, 朱國森, 陳斌, 趙東偉, 王飛 申請人:首鋼總公司